Maintenance Engineering

1. -1-
1 3 A (Akarui, Anzen, Atatakai)
2 ลักษณะ 3 ประการทีสงเสริมคุณภาพชีวิตทีดีขึนภายในโรงงาน เป็นคำในภาษาญีปุ่น Akarui หมายถึง สว่าง
3 ไสว สดชืน Anzen หมายถึง ปลอดภัย Atatakai หมายถึง อุ่นใจ ซงึทังหมดนีเป็นสิงทีจะเกิดขึนกับสถาน
4 ประกอบการทีดำเนินการ TPM ประสพความสำเร็จ
5 3 K (Kuroi, Kiken, Kurushii)
6 ลักษณะ 3 ประการทีไม่สงเสริมคุณภาพชีวิตทีดีภายในโรงงาน เป็นคำในภาษาญีปุ่น Kuroi หมายถึง มืดหมอง
7 มัวหม่น Kiken หมายถึง อันตราย Kurushii หมายถึง เข็ญใจ ซงึทังหมดนีเป็นสิงทีอาจจะเกิดขึนกับโรงงานที
8 ไม่ได้ใส่ใจกับสภาพแวด ล้อมในการทำงานของพนักงาน ซงึจะทำให้คุณภาพชีวิตในโรงงานของพนักงานแย่ลง
9 และอาจกระทบต่อคุณภาพในการปฏิบัติงาน ในทีสุด
10 3 Z (Zero Breakdowns, Zero Defects, Zero Accidents
11 ความสำเร็จ 3 ประการในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) เป็นสิงทีสามารถเห็นได้อย่าง
12 ชัดเจน เป็นรูปธรรม หากการดำเนินการ TPM ประสบความสำเร็จ Zero Breakdowns หมายถึง เครืองจักรเสีย
13 เป็นศูนย์ Zero Defects หมายถึง ของเสียเป็นศูนย์ และ Zero Accidents หมายถึง อุบัติเหตุเป็นศูนย์
14 5 C (Communication) (Clear, Concise, Correct, Complete, Control)
15 หลัก 5 ประการในการสือสารอยา่งมีประสิทธิผล Clear หมายถึง ความสมบูรณ์ในเชิงเนือหา ชัดเจน ตีความ
16 เป็นอย่างอืนไม่ได้ Concise หมายถึง สัน กระชับ ได้ใจความ จดจำได้ง่าย Correct หมายถึง ถูกต้อง ตรงตาม
17 ต้นฉบับเดมิ Complete หมายถึง ความสมบูรณ์แบบในเชิงกายภาพ Control หมายถึง ควบคุมได้ มีการ
18 ตรวจสอบ
19 3 MU (Muri, Muda, Mura)
20 เหตุแห่งความไร้ประสิทธิภาพ 3 ประการในกระบวนการผลิต เป็นคำในภาษาญีปุ่น Muri หมายถึง การทำเกิน
21 พอดี Muda หมายถึง ความสูญเสียหรือสนิเปลือง (เหมือนกับ 7 Waste) และ Mura หมายถึง ความไม่แน่นอน
22 ความไม่คงเส้นคงวา การกำจัดเหตุแห่งความไร้ประสิทธิภาพ 3 ประการในกระบวนการผลิตดังกล่าว จะช่วย
23 ลดต้นทุน และเพิมผลผลิต (Productivity)
24 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
25 กิจกรรม 5 ส เพือการจัดและมาตรฐานสถานทีทำงาน เป็นคำในภาษาญีปุ่นทีปัจจุบันมีการประยุกต์เป็น
26 ภาษาอังกฤษ Seiri หรือ Sort หมายถึง สะสาง Seiton หรือ Set-in-order หมายถึง สะดวก Seiso หรือ Shine
27 หมายถึง สะอาด Seiketsu หรือ Standardize หมายถึง สุขลักษณะ และ Shitsuke หรือ Self-discipline
28 หมายถึง สร้างนิสัย
29
30
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

2. -2-
31 6 Big-Losses
32 ความสูญเสียอันยิงใหญ่ 6 ประการ เป็นความสูญเสียทีทำให้การใช้ประโยชน์จากเครืองจักร (Machine
33 Productivity) ประกอบด้วย
34  เครืองเสีย (Failure) ถึงขันต้องหยุด
35  การตังเครืองและปรับแต่ง (Setup and Adjustment)
36  ช่วงเวลาเริม (ลอง) เครือง (Start-up)
37  เครืองหยุดเล็กๆน้อยๆ (Minor Stoppage)
38  ไม่สามารถเดินเครืองเร็วได้ (Speed Loss)
39  งานเสียหรือต้องกลับไปแก้ไข (Defect and Rework)
40 7 QC Tools
41 เครืองมือคุณภาพ 7 ชนิด เพือการแก้ปัญหาทางด้านคุณภาพ ประกอบด้วย
42  แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
43  การแยกแยะข้อมูล (Stratification)
44  กราฟและฮิสโตแกรม (Graph Histogram)
45  ผังพาเรโต (Pareto Diagram)
46  ผังเหตุและผล (Cause Effect Diagram)
47  แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
48  ผังการกระจาย (Scatter Diagram)
49 7 Wastes
50 ความ สูญเสีย 7 ประการ เป็นความสูญเสียในกระบวนการผลิตทีไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean
51 หรือ Just-in-time ความสูญเสียดังกล่าวประกอบด้วย
52  การผลิตมากเกินไป (Over Production)
53  การเก็บวัสดุคงคลังทีไม่จำเป็น (Inventory)
54  การขนส่ง (Transportation)
55  การทำงานด้วยวิธีการทีไร้ประสิทธิภาพ (Inefficient Method)
56  การเคลือนไหว (Motion)
57  การรอคอย (Idle Time)
58  การผลิตของเสียหรือแก้ไขงาน (Defect Rework)
59
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

3. -3-
60 ABC Analysis
61 การวิเคราะห์ ABC เป็นวิธีการอย่างหนงึทีใช้ในการจำแนกแยกแยะวัสดุซ่อมบำรุงทีต้องมีการคง คลัง
62 (วัสดุสินเปลือง ชนิส่วน อะไหล่ เป็นต้น) การวิเคราะห์ ABC จะทำให้เรามีกลไกในการแยกรายการสิงของ
63 ต่างๆออกเป็นสามกลุ่ม ซงึก็คือกลุ่ม A กลุ่ม B และ กลุ่ม C โดยเกณฑ์การแยกเป็นการพิจารณาถึงจำนวน
64 และมูลค่าการใช้ กล่าวคือ กลุ่ม A มีมูลค่าการใช้มากทีสุด และปริมาณการคงคลังน้อยทีสุด กลุ่ม C จะมี
65 มูลค่าการใช้น้อยทีสุด และปริมาณการคงคลังมากทีสุด สำหรับกลุ่ม B จะอยู่ระหว่างกลุ่ม A กับ กลุ่ม B
66 ทังนีเพือจัดความสมดุลระหว่างเงินทีจมไปกับการคงคลัง กับ ความพร้อมในการใช้งาน การวิเคราะห์ ABC
67 เป็นส่วนหนงึในการบริหารงานซ่อมบำรุง (Maintenance Management) ในส่วนของการบริหารวัสดุซ่อม
68 บำรุง (Maintenance Materials)
69 Abnormality
70 จุดผิดปกติทีเกิดขึนกับเครืองจักรอุปกรณ์ โดย ทวัไปได้แก่ การหลุด รัว หลวม คลอน สนั แตก ร้าว เสียรูป
71 กัดกร่อน เสียศูนย์ อุณหภูมิสูง เสียงดัง เป็นต้น ทีผู้ใช้เครืองควรจะหาพบด้วยตนเองในการทำขันตอนที
72 หนงึ (Inspection Cleaning) ในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM)
73 Activity-Based Costing (ABC)
74 ระบบการติดตามการดำเนินกิจกรรมต่างๆ เพือตีค่าทรัพยากรต่างๆ ทีใช้ไปทังหมดให้อยู่ในรูปของตัวเงิน
75 ทังนีเพือคิดต้นทุนทีแท้จริง
76 Accessibility (Machine Accessibility)
77 ความสามารถในการเข้าถึงเครืองจักร หรือสภาพเครืองจักรทีส่งเสริมให้การเข้าถึงทำได้ง่าย ไม่ว่าจะเป็น
78 การเข้าไปใช้งานหรือปรับตังค่าต่างๆ การเข้าไปทำการบำรุงรักษาขันพืนฐาน (ทำความสะอาด หล่อลืน ขัน
79 แน่น (Basic Condition)) การเข้าไปเก็บกู้ชินส่วนทีชำรุดเสียหาย การเข้าไปติดตังชินส่วนใหม่ เป็นต้น ทังนี
80 ถ้าความสามารถในการเข้าถึงเครืองจักรมีมากแล้ว เครืองจักรจะเสียหายยาก และหากเสียหายก็จะใช้เวลา
81 ในการแก้ไขไม่นาน การปรับปรุงความสามารถในการเข้าถึงเครืองจักร เป็นส่วนหนงึในการบำรุงรักษาด้วย
82 ตนเอง (AM)
83 Adjustment
84 การปรับตังกระบวนการหรือเครืองจักร เกิดขึนภายหลังการเปลียนรุ่นการผลิต (Setup) ทุกครัง ซงึถือเป็น
85 ความสูญเสีย (Losses) ประเภทหนงึทีทำให้ประสิทธิภาพการเดนิเครือง (Performance Efficiency) ตำ
86 และส่งผลเสียต่อประสิทธิผลโดยรวมของเครืองจักร (OEE) ในทีสุด
87
88
89
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

4. -4-
90 Alignment
91 ความร่วมศูนย์ หรือ การหมุนเทียงอยู่บนเพลาเดียวกัน หรือการจัดจุดศูนย์กลางของชินส่วนต่างๆให้อยู่ใน
92 เส้นตรงเดียวกัน ทังนีเพือความสมดุลในขณะใช้งาน ซงึจะทำให้ความผิดปกติ (Abnormality) ลดลงได้
93 AM (Autonomous Maintenance)
94 ความสามารของฝ่ายผลิตในการบำรุงรักษาเครืองจักรด้วยตนเอง ซงึเป็นคุณลักษณะทีสำคัญของการ
95 บำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) โดยการพัฒนาความรู้ ความสามารถ และทักษะของพนักงาน
96 ผู้ใช้เครืองให้สามารถปกป้องและดูและเครืองจักรของตน เองได้ โดยดำเนินการในลักษณะของกิจกรรมกลุ่ม
97 (Small-group activities) ประกอบด้วย 7 ขันตอนได้แก่
98  ขันตอนที 1 : การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning)
99  ขันตอนที 2 : การกำจัดจุดยากลำบากและแหล่งกำเนิดปัญหา (Difficult Work Area Source of
100 Contamination)
101  ขันตอนที 3 : การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองเบอืงต้น (Basic Standard)
102  ขันตอนที 4 : การอบรม ศึกษาหาความรู้เกียวกับระบบและกลไกต่างๆของเครือง
103  ขันตอนที 5 : การตรวจสอบเชิงลึก (Diagnosis) ด้วยตนเอง (Autonomous Inspection)
104  ขันตอนที 6 : การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองทีครบถ้วนสมบูรณ์
105  ขันตอนที 7 : การปรับปรุงอย่างต่อเนือง (Continuous Improvement)
106 Analysis
107 การวิเคราะห์
108 1. กระบวนการทีละขันตอนเพือหาทางออกของปัญหาต่างๆ
109 2. การเก็บ การดู และการตรวจตราอย่างละเอียด กับข้อมูล
110 3. การหาทีมาทีไปของเหตุการณ์ต่างๆ หรือการจับความสัมพันธ์ของเหตุและผล
111 Appraisal Cost
112 ต้นทุนการประเมิน เช่น ต้นทุนในการทดสอบและตรวจสอบ ต้นทุนในอุปกรณ์การทดสอบ ต้นทุนใน
113 บุคลากรผู้ทำการทดสอบ เป็นต้น เป็นหนงึในต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality) ในหมวดของต้นทุนเพือให้
114 ได้มาซงึชินงานทีมีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการของลูกค้า (Cost of Conformance
115 Assessment (Maintenance/Machine Assessment)
116 กระบวนการตรวจประเมิน เพือรับทราบสถานการณ์ปัจจุบันของ การบำรุงรักษา/เครืองจักร ทีแท้จริง เพือ
117 หาหนทางในการปรับปรุงต่อไป
118
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

5. -5-
119 Availability
120 อัตราการเดินเครืองจักร เป็น การวัดการใช้ประโยชน์จากเครืองจักรหรืออุปกรณ์ทีมีอยู่ และเป็นตัวคูณร่วมตัว
121 หนงึในการคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครืองจักร อุปกรณ์ (OEE) หาได้โดยการนำเอาเวลาเดิน
122 เครืองจักร (Operating Time) มาหารด้วยเวลารับภาระงาน (Loading Time)
123 Autonomous Inspection
124 ความสามารถของพนักงานผู้ใช้เครืองในการตรวจเช็คเครืองจักรอย่างลึกซึงด้วยตนเอง เป็นขันตอนทีห้าใน
125 กิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM)
126 Backlog
127 งานคงัค้างของฝ่ายซ่อมบำรุงทีไม่เสร็จสมบูรณ์ตามวันทีได้รับการร้องขอ แต่ จะต้องดำเนินการให้เสร็จสินต่อไป
128 หาได้โดยการนำเอาจำนวนชวัโมงแรงงานที ต้องใช้ทังหมดในการสะสางงานคงัค้างทีเลยกำหนดเสร็จ มาหาร
129 ด้วย จำนวนชวัโมงแรงงานของฝ่ายซ่อมบำรุงทีสามารถออกไปให้บริการต่อสัปดาห์ ค่าทีได้ถือเป็นการวัด
130 สมรรถนะอย่างหนงึของฝ่ายซ่อมบำรุง
131 Basic Condition
132 สภาพพืนฐานของเครืองจักร เป็นสภาพทีต้องดำรงไว้ให้ได้มินันจะทำให้ความน่าเป็นในการเกิดความเสียหาย
133 มีมากขึน ได้แก่ความสะอาด (Cleaning) การหล่อลืน (Oiling) การปรับแต่งและขันแน่น (Tightening)
134 Basic Standard
135 มาตรฐานการบำรุงรักษาเครืองจักรของตนเองเบอืงต้น เป็นผลผลิตทีได้จากกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
136 (AM) เกิดขึนภายหลังการหาจุดผิดปกติ (Abnormality) จุดยากลำบาก (Difficult Work Aare) และ
137 แหล่งกำเนิดปัญหา (Source of Contamination) โดยมาตรฐานการบำรุงรักษาเครืองจักรของตนเองเบืองต้นนี
138 จะช่วยป้องกันไม่ให้จุดผิดปกติต่างๆเกิดขึนอีก
139 Best Practice
140 เทคนิค วิธีการ กระบวนการ หรือกิจกรรม ทีเมือปฏิบัติแล้วได้ผลลัพธ์ทีดีกว่า หรืออาจกล่าวสันๆได้ว่าการ
141 ปฏิบัติทีได้ผลดีทีสุด โดยมีเครืองพิสูจน์คือ มีผู้อืนต้องการจะนำไปใช้ เพือให้ได้ผลดังกล่าวในบริบทของตนบ้าง
142 BM (Breakdown Maintenance)
143 การบำรุงรักษาเมือขัดข้อง
144 1) สูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ทีผ่านการพิจารณาว่าประหยัดหรือคุ้มค่ากว่าการบำรุงรักษา
145 เชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ทังนีเนืองจาก ไม่มีกิจกรรมหรือต้นทุนใดๆในขณะทีเครืองจักรสามารถ
146 ใช้งานได้ตามปกติ
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

6. -6-
147 2) กิจกรรมอันไม่พึงประสงค์ และเกิดขึนเพือเป็นการแก้ปัญหาความไม่สัมฤทธิzผลของการบำรุงรักษาเชิง
148 ป้องกัน
149 Bottleneck
150 สถานีงานคอขวด หมายถึงสถานีงานใดๆในสายการผลิตของกระบวนการผลิตแบบต่อเนืองทีทำงานได้ช้า กว่า
151 ความต้องการของสถานีงานถัดไป ทำให้สถานีงานถัดไปไม่มีงานทีจะนำมาสร้างมูลค่าต่อ และงานจากสถานี
152 งานก่อนหน้าก็เข้ามาลำบาก จนนำมาซงึความด้อยประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตโดยรวม ทังนี
153 เนืองจากว่า การเกิดสถานีงานคอขวดทำให้เกิดความสูญเสีย (Wastes) จำนวนมากและหลายประเภท
154 Breakdown
155 การเสียหายของเครืองจักรถึงขันใช้งานไม่ได้ ที อาจจะเกิดจากการสะสมของความสูญเสียแบบเรืองรัง
156 (Chronic Losses) จนกระทังถึงจุดหนงึกลายเป็นความสูญเสียแบบแบบพลัน (Sporadic Losses) หรืออาจจะ
157 เกิดความสูญเสียแบบแบบพลันทีเกิดขึนโดยทันทีไม่มีการสะสมก็เป็น ได้
158 Calendar-Based Maintenance
159 กลยุทธ์การบำรุงรักษาโดยการกำหนดเวลาและกิจกรรมทีต้องทำไว้ล่วงหน้าอยา่งตายตัว (ทวัไปหมายถึง
160 กิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันทีรู้ว่าต้องทำอยา่งแน่นอน ตามธรรมชาติ) และเวลาทีกำหนดในการทำ
161 กิจกรรมดังกล่าวจะกำหนดไว้เป็นคาบเวลาคงที แน่นอน เช่น ทุกเดือน ทุกหกเดือน เป็นต้น
162 Capacity Losses
163 ความสูญเสียด้านกำลังการผลิต ที มาจากเหตุการณ์หรือสาเหตุใดๆก็ตามทีทำให้ เครืองจักรเสียความเร็ว
164 (Speed Loss) เกิดการปรับแต่ง (Adjustment) ภายหลังการเปลียนรุ่นการผลิต (Setup) และการหยุด
165 เล็กๆน้อยๆ ของเครืองจักร (Minor Stoppage) ซงึทังหมดจะทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครือง (Performance
166 Efficiency) ตำ และทำให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครืองจักร (OEE) ตำในทีสุด
167 Cause Effect Diagram
168 ผัง แสดงเหตุและผล หนงึในเครืองมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นเครืองมือทีใช้ในการระดมสมอง เพือ
169 ค้นหาสาเหตุของปัญหาอย่างมีระบบ โดยสามารถแสดงให้เห็นถึงหมวดหมู่ของสาเหตุต่าง ๆ รวมถึงแสดงให้
170 เห็นความต่อเนือง หรือความสัมพันธ์ของสาเหตุต่าง ๆ นันด้วย
171 Calendar-Based Maintenance
172 กลยุทธ์การบำรุงรักษาโดยการกำหนดเวลาและกิจกรรมทีต้องทำไว้ล่วงหน้าอยา่งตายตัว (ทวัไปหมายถึง
173 กิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันทีรู้ว่าต้องทำอยา่งแน่นอน ตามธรรมชาติ) และเวลาทีกำหนดในการทำ
174 กิจกรรมดังกล่าวจะกำหนดไว้เป็นคาบเวลาคงที แน่นอน เช่น ทุกเดือน ทุกหกเดือน เป็นต้น
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

7. -7-
175 Check Sheet
176 แผ่นตรวจสอบ หนงึในเครืองมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นตารางหรือแบบฟอร์มทีออกแบบมา เพือใช้
177 เก็บรวบรวมข้อมูล มาทำการศึกษาหรือวิเคราะห์ในการดำเนินการปรับปรุงหรือแก้ปัญหาด้วยกระบวนการ
178 ปรับปรุงงานแบบต่าง ๆ
179 Chronic Losses
180 ความสูญเสียแบบเรือรัง ทีมาจากเหตุการณ์หรือสาเหตุใดๆก็ตามทีค่อยๆทำให้สมรรถนะของเครืองจักร เกิด
181 ความเบียงเบนไปจากระดับปกติ (แต่มักจะถูกถือว่าเป็นเรืองปกติ) และมากขึนๆจนกระทังบางครังเกิดความ
182 เสียหายแบบฉับพลัน (Sporadic Losses) และถือเป็นเรืองยากทีจะตรวจจับและกำจัดให้หมดไป
183 Cleaning Plan
184 แผนการทำความสะอาด เป็นสิงหนงึทีจำเป็นในการดำเนนิการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) ขันตอนทีหนงึ การ
185 ทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning)
186 CM (Corrective Maintenance)
187 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง
188 1) สูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ทีมุ่งเน้นไปทีการแก้ไขความบกพร่องอันเป็นสาเหตุทีทำให้
189 เครืองจักรเสีย ถึงขันใช้งานไม่ได้ (Breakdown) เพือไม่ให้เกิดขึนอีกในครังต่อไป
190 2) สูตรการบำรุงรักษา ทีมุ่งเน้นไปทีการแก้ไขและปรับปรุงแบบ (Design) ของเครืองจักรเพือให้ทำงานสะดวก
191 ผิดพลาดยาก (Mistake Prevention) การตรวจเช็คง่ายและสะดวกสบาย การเข้าถึงเครืองจักร (Machine
192 Accessibility) ทำได้โดยสะดวก ทังนีเพือเป็นการป้องกันความเสียหายและส่งเสริมการตรวจเช็คเครืองจักร
193 CMMS (Computerized Maintenance Management System)
194 ระบบบริหารงานซ่อมบำรุงทีใช้กรรมวิธีและกระบวนการทางคอมพิวเตอร์เป็นตัวประสาน ได้แก่การจัดการใบ
195 งาน (Work Oder) การเก็บรวบรวมประวัติเครืองจักร การจัดตารางบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และ การจัดตาราง
196 บำรุงรักษาตามการพยากรณ์ โดยทังหมดและส่งข้อมูลไปยัง ฝ่ายพัสดุคงคลัง ฝ่ายจัดซือ ฝ่ายบัญชี และฝ่าย
197 ผลิต เพือการเตรียมการในส่วนของตนอย่างทันท่วงที
198 Company-Wide TPM
199 การดำเนินการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ทวัทังบริษัทหรือองค์กร ซงึ โดยปกติจะเป็นการ
200 ดำเนินการต่อจากช่วงการดำเนินการ TPM ในส่วนผลิต (Production-Wide TPM) หรือ TPM ในส่วนของ
201 โรงงาน (Factory-Wide TPM)
202 Condition Monitoring
203 การติดตามสภาพเครืองจักร โดย ทวัไปหมายถึงการติดตามโดยใช้เทคโนโลยี เทคนิค หรือเครืองมือ เพือวัดการ
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

8. -8-
204 เปลียนแปลงทีเกิดขึนกับเครืองจักรในประเด็นทีบ่งบอกได้ถึง สภาพเครืองจักร ณ ขณะนันๆ เช่นการติดตาม
205 เรืองอุณหภูมิ การติดตามเรืองการสนัสะเทือน การติดตามเรืองสภาพนำมันหล่อลืน เป็นต้น
206 Consumed Maintenance Material
207 วัสดุสินเปลืองในการบำรุงรักษา เป็นวัสดุทีใช้แล้วหมดไปในการบำรุงรักษา เช่นนำมันหล่อลืน กระดาษทราย
208 ไส้กรอง เป็นต้น
209 Continuous Improvement
210 การปรับปรุงอยา่งต่อเนือง ขันตอนสุดท้ายของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ภายหลังจากผลลัพธ์ของการ
211 บำรุงรักษา (Maintenance Output) บรรลุแล้ว โดยทวัไปจะเป็นการหาทางลดปัจจัยทีใช้ในการบำรุงรักษา
212 (Maintenance Input) โดยมีข้อแม้ว่า การลดลงของปัจจัยในการบำรุงรักษา ต้องกระทบต่อผลลัพธ์ในการ
213 บำรุงรักษา มิฉะนันแล้ว จะไม่ถือวา่เป็นการปรับปรุง
214 Control Chart
215 แผนภูมิควบคุม หนงึในเครืองมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นแผนภูมิในลักษณะกราฟเส้นทีช่วย
216 ควบคุม ติดตามเพือหาทางกำจัดความผันแปรจากปัจจัยต่าง ๆ ออกจากความผันแปรตามธรรมชาติ
217 ประกอบด้วยเส้น 3 เส้น เส้นกลาง เส้นควบคุมบน และเส้นควบคุมล่าง
218 COQ (Cost of Quality)
219 ต้นทุนคุณภาพ เป็น การรวมค่าใช้จ่ายทังหมดทีจ่ายไปเพือให้ได้มาซงึชินงานทีมีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการ
220 ของลูกค้า (Cost of Conformance) กับ ค่าใช้จ่ายทังหมดทีจ่ายไปเพือแก้ไขเมือเกิดชินงานทีไม่ได้คุณภาพ ไม่
221 ตรงต่อความต้องการของลูกค้า (Cost of Non-Conformance) สำหรับใน TPM ต้นทุนคุณภาพ เป็นหน่วยวัด
222 ความสำเร็จอยา่งหนงึของเสาหลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
223 Cost of Conformance
224 ต้นทุนเพือให้ได้มาซงึชินงานทีมีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการของลูกค้า ประกอบด้วย ต้นทุนการป้องกัน
225 (Prevention Cost) และต้นทุนการตรวจประเมิน (Appraisal Cost)
226 Cost of Maintenance
227 ต้นทุนบำรุงรักษา ประกอบด้วยต้นทุนเพือการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ต้นทุนเพือ
228 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) ต้นทุนเพือการป้องกันการบำรุงรักษา
229 (Maintenance Prevention) ต้นทุนเพือการบำรุงรักษาเมือขัดข้อง (Breakdown Maintenance) และ ต้นทุน
230 เพือการบริหารงานซ่อมบำรุง (Maintenance Management) แต่ในความเป็นจริงถ้าคิดอย่างละเอียดแล้ว
231 ต้นทุนบำรุงรักษายังต้องรวมค่าเสียโอกาสในการผลิตในกรณีทีการบำรุงรักษา บางอย่างเครืองจักรต้องหยุด ไม่
232 สามารถทำการผลิตได้
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

9. -9-
233 Cost of Non-Conformance
234 ต้นทุนเพือแก้ไขเมือเกิดชนิงานทีไม่ได้คุณภาพ ไม่ตรงต่อความต้องการของลูกค้า ประกอบด้วย ต้นทุนเพือ
235 แก้ไขภายใน เมือของเสียยังไม่ถึงมือลูกค้า (Internal Failure Cost) และต้นทุนเพือแก้ไขภายนอก เมือของเสีย
236 ไปถึงมือลูกค้าเรียบร้อยแล้ว (External Failure Cost)
237 Cpk
238 ค่าความสามารถของกระบวนการ เป็นค่าเชิงสถิติ บ่งบอกผลการเปรียบเทียบระหว่างความผันแปรของ
239 กระบวนการกับความผันแปรทียอม ให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิคทีออกแบบไว้ กล่าวคือค่าความสามารถของ
240 กระบวนการ (Cpk) จะมีค่าเท่ากับ 1 เมือความผันแปรของกระบวนการเท่ากับความผันแปรทียอมให้ตาม
241 ข้อกำหนดทางเทคนิค จะมีค่ามากกว่าหนงึเมือความผันแปรของกระบวนการดีกว่าความผันแปรทียอมให้ ตาม
242 ข้อกำหนดทางเทคนิค และ จะมีค่าน้อยกว่าหนงึเมือความผันแปรของกระบวนการแย่กว่าความผันแปรทียอม
243 ให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิค สำหรับในการดำเนินการ TPM ค่านีเป็นส่วนหนงึของการวัดความสำเร็จของเสา
244 หลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
245 Criticality
246 ความวิกฤติ ซงึเป็นความวิกฤตทิีเกิดจากวิถีหรือกลไกในการเกิดวามเสียหายทีมักเกิด ขึน (Failure Mode)
247 บางอย่าง ทีมีผลร้ายแรงตามมาต่อการปฏิบัติงานหรือต่อสุขอนามัย ความปลอดภัย และ สิงแวดล้อม (HSE)
248 Criticality Analysis
249 การวิเคราะห์ความวิกฤต เป็น วิธีเพือตรวจหาและทำความเข้าใจความวิกฤตทีเกิดขึนกับกระบวนการหรือ
250 ผลิตภัณฑ์ โดยมีวัตถุประสงค์เพือจัดลำดับความสำคัญและดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาให้ เหมาะสมต่อไป
251 หรืออาจหมายถึงเพือการเปลียนแปลงแบบ (Design) ในบางครัง
252 Cross Functional Teams
253 ทีมข้ามสายงาน (ในทีมมีสมาชิกทีมาจากหลายหน่วยงาน) เพือการแก้ปัญหาแบบเป็นทีม (Team Based
254 Problem Solving) สำหรับปัญหาใดปัญหาหนงึโดยเฉพาะ เนืองจากเป็นปัญหาทีมีความเป็นไปได้ว่ามีสาเหตุ
255 มาจากหลายหน่วยงาน แต่ก็ไม่ได้ปรากฏชัด และมีแนวโน้มว่าจะไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยการมอบหมายให้แต่
256 ละหน่วยงานไปจัดการ ด้วยทีมของตนเอง (Functional Team)
257 Cut Model
258 แบบผ่าซีก เป็น การนำเครืองจักรหรืออุปกรณ์มาผ่าซีกเพือเป็นแบบ (Model) ให้เห็นอุปกรณ์ และการทำงาน
259 ของอุปกรณ์ภายใน โดยมีวัตถุประสงค์เพือการศึกษาของพนักงานฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุงให้เข้า ใจอย่าง
260 ถ่องแท้เกียวกับหลักการทำงานและกลไกของเครืองจักรอุปกรณ์
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

10. -10-
261 Daily Maintenance
262 วัตรปฏิบัติประจำวันในการบำรุงรักษาเครืองจักร เป็นหนงึในกิจกรรมเพือการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
263 (Preventive Maintenance) โดยการรักษาไว้ซงึสภาพพืนฐานของเครืองจักร (Basic Condition)
264 Defect
265 ของเสีย ของมีตำหนิ
266 1) เป็นสาเหตุทีทำให้เกิดความสูญเสียจากการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบ (Yield Losses) นำไปสู่อัตราคุณภาพ
267 (Quality Rate) ตำ และนำไปสู่ประสิทธิผลโดยรวมของเครืองจักร (OEE) ตำในทีสุด
268 2) หนงึในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes)
269 Deformation
270 การเสียรูปของชินส่วน เป็นหนงึในความผิดปกติของเครืองจักร (Abnormality) เช่นบิดเบยีว คดงอ โก่งงอ บุบบี
271 เป็นต้น ซงึเป็นไปได้ว่าจะนำไปสู่ความเสียหายทีร้ายแรงต่อไป หากไม่ได้รับการแก้ไข
272 Design for Reliability
273 การออกแบบเพือเครืองจักร ชินส่วน หรือระบบ ทีน่าเชือถือไว้วางใจได้ เป็น กระบวนการทีประกอบสีขันตอน
274 หลักได้แก่ การเสนอแนวคิด การออกแบบและพัฒนา (เครืองต้นแบบ) การพัฒนาอย่างต่อเนือง (เครืองจักรที
275 สร้างเพือใช้งานจริง) และการพัฒนาจากการนำไปใช้งาน
276 Deterioration
277 การเสือมสภาพของเครืองจักร ทังทีมาจากการเสือมสภาพธรรมชาติ การเสือมสภาพจากการใช้งานทีไม่ถูกต้อง
278 และการเสือมสภาพจากการบำรุงรักษาทีไม่ดีพอ ซงึการเสือมสภาพจะพัฒนาไปสู่การเสียหายในทีสุด
279 Difficult Work Area
280 จุดยากลำบาก ที มีอยู่ในตัวเครืองจักรและยากทีจะเข้าถึง (Accessibility) เช่นจุดหรือบริเวณทีมืด คับแคบ ใช้
281 เครืองมือจำนวนมากในการเข้าถึง เป็นต้น ซงึจุดยากลำบากเหล่านีจะทำให้การบำรุงรักษาเครืองจักรทำได้ยาก
282 ใช้เวลานาน หรือต้องใช้ความพยายามมากกว่าปกติ ในทีสุดก็ทำให้ประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาลดลงไป
283 Distributed Control System (DCS)
284 ระบบควบคุมการส่งถ่ายข้อมูลการวัดแบบทันทีทันใด (Real Time) ประจำเครืองจักร ไปสู่สู่ส่วนกลาง เพือ
285 นำไปใช้ประโยชน์ต่อ เช่นการนำไปสู่โปรมแกรมการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ นำไปเข้าสู่โปรแกรม CMMS
286 หรือโปรแกรมอืนๆ
287 Downtime
288 เวลาทีเครืองจักรไม่สามารถใช้งานได้
289 1) เวลาทีเครืองจักรไม่สามารถใช้งานได้เนืองจากความเสียหาย (Failure) โดยไม่รวมถึงเวลาทีเครืองจักรพร้อม
290 ใช้งาน แต่ไม่ได้ถูกใช้
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

11. -11-
2) เวลาทีเครืองจักรไม่สามารถใช้งานได้เนืองจากถู291 กปฏิบัติการบำรุงรักษา (ทังเพือแก้ไขและเพือป้องกัน)
292 โดยรวมทังหมดไม่ว่าจะเป็นเวลาในการซ่อม เวลาในการรออะไหล่ หรอเวลาในการรอพนักงาน
293 Effectiveness
294 ประสิทธิผล เป็นหน่วยวัดเพือแสดงความสามารถในการบรรลุภารกิจของคน เครืองจักร หรือระบบ โดยต้อง
295 สอดคล้องหรือสนับสนุนพันธกิจ (Mission) ขององค์กร
296 Efficiency
297 ประสิทธิภาพ เป็นหน่วยวัดเพือแสดงความสามารถในการทำงานให้สำเร็จโดยปราศจากความสูญเสีย หรือ
298 ความพยายามหรือการออกแรงทีสูญเปล่า
299 External Failure Cost
300 ต้นทุนเพือแก้ไขภายนอก เมือของเสียไปถึงมือลูกค้าเรียบร้อยแล้ว เช่นการเรียกร้องค่าเสียหายของลูกค้า การ
301 เก็บสินค้าคืนจากท้องตลาด การลงทุนเพือกู้ภาพลักษณ์ เป็นต้น ต้นทุนเพือแก้ไขภายนอกนี เป็นหนงึในต้นทุน
302 เพือแก้ไขเมือเกิดชนิงานทีไม่ได้คุณภาพ (Cost of Non-Conformance) ในการคำนวณต้นทุนคุณภาพ (Cost
303 of Quality)
304 Factory-wide TPM
305 การดำเนินการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ในส่วนโรงงาน ก่อนจะขยายผลไปยังการ
306 ดำเนินการทวัทังบริษัทหรือองค์กร (Company-Wide TPM)
307 Failure
308 ความเสียหาย หมายถึงการหยุด การชะงัก ความล้มเหลว ความไม่สำเร็จ ความไร้ผล และความเสือมถอย ที
309 เกิดมีขึนในการทำงานของระบบ ของเครืองจักร ของชินส่วน หรือบางครังก็ลงมาถึงของชินส่วนย่อย ขึนอยู่กับ
310 ขอบเขตของการพิจารณา
311 Failure Cause
312 สาเหตุทีทำให้เกิดความเสียหายทีเห็นเด่นชัดจากภายนอก เช่นเครืองจักรหยุดเพราะสายพานขาด และ
313 หลังจากผ่านกระบวนการวิเคราะห์ สืบสาวราวเรือง พบว่า สาเหตุแท้จริงทีทำให้สายพานขาดคือสายพานถูก
314 ตังไว้ตึงเกินไป ในกรณีนี Failure Cause คือ สายพานขาด ส่วน สายพานถูกตังไว้ตึงเกินไป นันเป็นสาเหตุ
315 รากเหง้า (Root Cause)
316
317
318
319
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

12. -12-
320 Failure Characteristics
321 คุณลักษณะของความเสียหายทีเกิดขึน สามารถแสดงให้เห็นด้วยเส้นโค้งหกแบบในกราฟความสัมพันธ์ระหว่าง
322 ความน่าจะเป็นของการเกิดความเสียหายตามสภาพ กับเวลา
323
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/
324
325
326

13. -13-
327 Failure Code
328 รหัสความเสียหาย โดยทวัไปไปจะกำหนดขึนด้วยตัวเลขและตัวอักษร ให้กับความเสียหายทีต้องการเก็บรวม
329 รวบข้อมูลและออกใบงาน (Work Oder) ด้วยระบบบริหารงานซ่อมบำรุงทีใช้กรรมวิธีและกระบวนการทาง
330 คอมพิวเตอร์เป็น ตัวประสาน (CMMS)
331 Failure Consequences
332 ผลทีตามมาจากความเสียหาย ใช้เป็นเกณฑ์จัดกลุ่มความเสียหายในการบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้
333 ของ เครืองจักรเป็นศูนย์กลาง (RCM) เช่นการแบ่งกลุ่มความเสียหายออกเป็น ความเสียหายทีจะมีผลตามมา
334 ด้วยเรืองของความปลอดภัย ความเสียหายทีจะมีผลตามมาด้วยเรืองของสิงแวดล้อม ความเสียหายทีจะมีผล
335 ตามมาด้วยเรืองของสมรรถนะขององค์กร เป็นต้น
336 Failure Descriptor
337 คำบรรยายสาเหตุทีทำให้เกิดความเสียหายทีเห็นเด่นชัดจากภายนอก (Failure Cause) หรือบอกความต้องการ
338 ในการแก้ไขเบอืงต้นเพือให้เครืองจักรกลับมาใช้งานได้
339 Failure Effect
340 ผลจากความเสียหาย หรือผลทีมีความเสียหายทีเกิดขึนเป็นสาเหตุ โดย Failure Effect จะเกิดขึนในทันที
341 ภายหลังการเกิดความเสียหายนันๆ ซงึต่างกับผลทีตามมาจากความเสียหาย (Failure Consequences)
342 Failure Mode
343 วิถีหรือกลไกในการเกิดวามเสียหายทีมักเกิดขึน ทังนีความหมายของ Failure Mode อาจแตกต่างกันไปบ้าง
344 ตามการประยุกต์ใช้
345 1) จากมุมมองทางฟิสิกส์หรือระบบกลไก Failure Mode หมายถึง ปรากฏการณ์ทีเกิดขึน เช่น ความชืน
346 (Moisture) การกัดกร่อน (Corrosion) ความล้า (Fatigue) แล้วทำให้เกิดความเสียหายตามมา
347 2) จากมุมมองทางด้านการใช้งาน Failure Mode หมายถึง ลักษณะอาการทีปรากฏว่าไม่สามารถใช้งานได้
348 ตามสมรรถนะทีออกแบบไว้ เช่น วาล์วตัวหนงึอาจจะมี Failure Mode เช่นอัตราการไหลผ่านไม่ตรงทีกำหนด มี
349 การรัวซึม เป็นต้น
350 Failure Patterns
351 รูปแบบหรือพฤติกรรมการเกิดความเสียหาย หรือการเกิดความเสียหายอยา่งมีแบบแผน เป็นไปตามรูปแบบที
352 เคยเก็บข้อมูลไว้ทุกครัง เช่นเครืองปรับอาการในรถยนต์ ทีเมือใดก็ตามทีความเย็นลดลง และมักจะตามมาด้วย
353 คอมเพรสเซอร์สตาร์ทบ่อยครัง นนัแสดงว่าสารทำความเย็นเริมหายไปจากระบบ และจะเป็นเช่นนีทุกครัง
354 แสดงว่านีคือ Failure Pattern ทีทำให้เรารู้ถึงปัญหาทีจะตามมา
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

14. -14-
355 Failure Rate
356 อัตราการเกิดความเสียหาย เป็นค่าแสดงถึงความมากน้อย เร็วช้า ของการเกิดความเสียหาย แล้วแต่กรณีหาได้
357 โดย
358 1) อัตราส่วนระหว่างจำนวนครังของการเกิดความเสียหายทังหมดทุกกรณีกับเวลาให้บริการรวมของทุก
359 เครืองจักร
360 2) อัตราส่วนระหว่างเวลาทีใช้ไปกับการแก้ไขความเสียหายทังหมดทุกกรณีกับเวลาให้บริการรวมของทุก
361 เครืองจักร
362 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
363 การวิเคราะห์วิถีการเกิดความเสียหายและผล เป็นการดำเนินการอยา่งเป็นขันตอนเมือเกิดความเสียหาย ว่ามี
364 วิถีการเกิดอยา่งไรและผลจากความเสียหายนันๆคืออะไร ซงึเป็นได้ทังการวิเคราะห์ในระดับชนิส่วนหรือระดับ
365 องค์รวมของทังระบบ วิธีการวิเคราะห์มีอยู่สองแบบคือ วิเคราะห์จากเหตุไปหาผล (bottom up) หรือเรียกวา่
366 การวิเคราะห์กลไกและหลักการทำงาน (Hardware Analysis) และการวิเคราะห์จากผลมาหาเหตุ (top down)
367 หรือเรียกว่าการวิเคราะห์สมรรถนะการใช้งาน (Function Analysis) โดยทีการวิเคราะห์ทังสองแบบมีเป้าหมาย
368 เหมือนกันคือ การหาเหตุและผลของความเสียหาย เพือนำไปสู่การแก้ไข ป้องกัน และปรับปรุงต่อไป
369 Focused Improvement
370 1) การปรับปรุงเฉพาะเรือง (Kobetsu Kaizen หรือ Individual Improvement) เพือการปรับปรุงประสิทธิภาพ
371 การผลิต เป็นหนงึในเสาหลักของการดำเนินการ TPM ทีต้องดำเนินการไปอยา่งสอดประสานกับอีกสองเสา
372 หลักคือ Autonomous Maintenance (AM) หรือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของฝ่ายผลิต กับ Planned
373 Maintenance หรือการบำรุงรักษาตามแผนของฝ่ายซ่อมบำรุง
374 2) การปรับปรุงเป็นเรืองๆ อยา่งเข้มเพือทำให้เกิดการเปลียนแปลงอย่างรวดเร็วในทางทีดี หวังผลทางจิตวิทยา
375 ให้ทุกคนประจักษ์และปรารถนาทีจะเข้ามามีส่วนร่วมอย่าง เต็มใจ ในการดำเนินการ TPM
376 Fool Proofing
377 ความหมายเดียวกับ Mistake Prevention
378 Frequency-Based Model Selection
379 การเลือกเครืองจักรต้นแบบจากความถีของการเกิดความเสียหายถึงขันใช้งานไม่ได้ (Breakdown) กล่าวคือ ใน
380 การดำเนินการ TPM ขนาดของการดำเนินการดำเนินการทีเป็นทีนิยมอย่างหนงึคือ การเริมทีเครืองจักรต้นแบบ
381 ก่อน เพืออาศัยเป็นทีเรียนรู้และสร้างความชำนาญ จากนันจึงขยายผลออกไปในวงกว้าง และหนงึในวิธีการ
382 เลือกเครืองจักรต้นแบบก็คือ การเลือกจากความถีของการเกิดความเสียหายถึงขันใช้งานไม่ได้ นีเอง และยังมี
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

15. -15-
อีกวิธีหนึงคือ การเลือกจา383 กเวลาหยุดของเครืองเนืองจากการเกิดความเสียหายถึงขันใช้งานไม่ ได้ (Time-
384 Based Model Selection)
385 Frequency of Inspection
386 ความถีของการตรวจสอบเครืองจักรอย่างละเอียด ทีกำหนดตามความเหมาะสมของเครืองจักรแต่ละประเภท
387 และการใช้งาน เช่น ทุกๆปี (Annually) ทุกๆไตรมาส (Quarterly) ทุกๆเดือน (Monthly) ทุกๆสัปดาห์ (Weekly)
388 ทุกๆวัน (Daily) ทุกๆกะ (Shift) หรือทุกๆครังทีการผลิตครบสองพันชิน เป็นต้น ทังนีมีจุดมุ่งหมายคือ การ
389 บำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)
390 Function Failure
391 ความล้มเหลวของสมรรถนะทีคาดหวังของเครืองจักรหรือระบบ ซงึเป็นไปได้ทัง ความล้มเหลวทางด้าน
392 กายภาพ ความล้มเหลวทางด้านการผลิตชินงาน (Output) ให้ได้ตามทีกำหนด และ ความล้มเหลวทางด้านการ
393 ใช้ทรัพยากร (Input) ทีมีอยู่อย่างจำกัด
394 Function Failure
395 การทำงานทีผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์ของส่วนประกอบย่อยต่างๆในเครืองจักรหรือระบบ ซงึมีได้หลากหลาย
396 และอาจทำให้เกิดความล้มของสมรรถนะทีคาดหวังของเครืองจักรหรือระบบ (Function Failure) ในทันที หรือ
397 ในภายหลัง ทังนีขึนอยู่กับความรุนแรงและการแก้ไขได้ทันท่วงที อย่างไรก็ตาม ความล้มเหลวของสมรรถนะ
398 ดังกล่าวก็เกิดขึนได้ ถ้าส่วนประกอบย่อยต่างๆเกิดความผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์หลายจุดและส่งผลร่วม กัน
399 แม้ว่าความความผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์จุดใดจุดหนงึเพียงลำพังจะไม่สามารถส่ง ผลกระทบต่อระบบได้ก็
400 ตาม
401 Functional Teams
402 ทีมตามสายงาน (สมาชิกทังหมดในทีมมาจากหน่วยงานเดียวกัน) เพือการแก้ปัญหาแบบเป็นทีม (Team
403 Based Problem Solving) สำหรับปัญหาทีมีสาเหตุมาจากภายในหน่วยงานของตนเอง เช่นกิจกรรมกลุ่มย่อย
404 ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance Small-group Activity)
405 Hazard Rate
406 อัตราความเสียง หรือโอกาสในการเกิดความเสียหายแบบฉับพลัน (Sporadic Losses) โดยทีอาจจะไม่มีความ
407 เสียหายแบบเรือรัง (Chronic Losses) ปรากฏให้เห็นก่อน
408 Hidden Cost
409 ต้นทุนซ่อนเร้น คือต้นทุนทีไม่ได้อยู่ในรูปของค่าใช้จ่ายจริง แต่อาจเป็นการเสียโอกาสการสร้างรายได้ หรือเป็น
410 การไปเพิมต้นทุนทีส่วนอืน
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

16. -16-
411 Hidden Failure
412 ความหมายเดียวกับ Chronic Losses
413 Histogram
414 ฮิสโตแกรม หนงึในเครืองมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นกราฟแสดงลักษณะการกระจายของข้อมูล
415 โดยการแสดงความถีของกลุ่มข้อมูลด้วยแท่งกราฟ ลักษณะทีสูงตำของแท่งกราฟจะแสดงให้เห็นลักษณะความ
416 ผิดปกติของการกระจาย ข้อมูล
417 HSE (Health, Safety Environment)
418 ความรับผิดชอบหรือหน่วยงานทีว่าด้วยเรืองสุขภาพ ความปลอดภัย และสิงแวดล้อม ภายในโรงงาน หรือ
419 บางครังย่อมาจาก Health and Safety Executive ซงึหมายถึงผู้บริหารระดับสูงทีดูแลเรืองความปลอดภัยและ
420 สุขภาพจากการทำงาน ของพนักงาน สำหรับใน TPM แล้ว HSE เป็นหนงึในแปดเสาหลัก
421 Idle Time
422 เวลาสูญเปล่าหรือเวลารอคอย หนงึในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ทีไม่มีการบริหารการผลิต
423 ภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time เช่นเครืองจักรรอวัสดุ รอซ่อม หรือ พนักงานรอวัสดุ อุปกรณ์ คำสงัผลิต
424 และมีความสูญเสียเกิดขึนรูปของ ต้นทุนสูญเปล่า เสียโอกาสในการผลิตสินค้า เกิดปัญหาเรืองขวัญกำลังใจ
425 ระหว่างพนักงาน
426 Individual Order
427 การสงัซือซือเฉพาะรายการ หนงึในวิธีการสงัซือ (Ordering Method) วัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Material)
428 เป็นสงัซือเฉพาะรายการ ปริมาณ และเวลาทีต้องการเท่านัน
429 Individual Improvement
430 ความหมายเดียวกับ Focused Improvement
431 Inefficient Method
432 วิธีการทำงานทีไร้ประสิทธิภาพ หนงึในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ทีไม่มีการบริหารการผลิต
433 ภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time เช่นการทำงานซำซ้อนโดยไม่จำเป็น ลำดับงานไม่เหมาะสมและ ไม่
434 ก่อให้เกิดมูลค่าเพิม ทำให้เกิดต้นทุนทีไม่จำเป็น เสียเวลากับการเตรียมและการผลิตทีไม่จำเป็น การใช้
435 เครืองจักรโดยไม่เกิดประโยชน์
436 Inherent Reliability
437 ความไว้วางใจได้ของเครืองจักรทีมีอยู่ในตัว เป็นระดับความไว้วางใจได้ทีได้มาตังแต่ขันตอนของการออกแบบ
438 และผลิตเครืองจักร โดยไม่ต้องพงึพากลยุทธ์การบำรุงรักษาจากภายนอก
439 Initial Phase Management
440 การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตังแต่ขันของการออกแบบหรือตังแต่เริมแรก เป็นหนงึในแปดเสาหลัก (TPM Eight
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

17. -17-
Pillars) ของการ441 ดำเนินการ TPM ประกอบด้วยการพัฒนาผลิตภัณฑ์ทีเอืออำนวยต่อการบำรุงรักษา การ
442 ออกแบบ พัฒนา หรือเลือกซือเครืองจักรทีง่าย มีคุณภาพ บำรุงรักษาง่าย และไว้วางใจได้ และการศึกษาต้นทุน
443 ตลอดวงชีวิตของเครืองจักร โดยทังหมดมีวัตถุประสงค์เพือการป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance
444 Prevention)
445 Inspection
446 การตรวจสอบอย่างละเอียด ประกอบด้วยการตรวจสอบตามคาบเวลาทีมีการกำหนดไว้ล่วงหน้า (Frequency
447 of Inspection) เพือหวังผลด้านการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) และตรวจสอบเฉพาะ
448 กิจ (การตรวจสอบเพือรับทราบสภาพปัจจุบันของเครืองจักร การตรวจสอบเพือดำเนินการอย่างใดอยา่งหนงึ
449 กับเครืองจักร และการตรวจสอบภายหลังการดำเนินการอยา่งใดอย่างหนงึกับเครืองจักร)
450 Inspection Cleaning
451 การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ เป็นการปฏิบัติทีเป็นพืนฐานทีดีของการบำรุงรักษาและเป็นขันตอนทีหนงึ
452 ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) โดยความหมายคือ ในขณะทีทำการตรวจสอบ
453 ต้องทำการตรวจสอบไปด้วย อยา่งน้อยเพือการค้นหาและบันทึก จุดผิดปกติ (Abnormality) จุดยากลำบาก
454 (Difficult Work Area) และแหล่งกำเนิดปัญหา (Source of Contamination)
455 Inspector
456 บุคคล (หรือคณะบุคคล) ผู้ได้รับมอบหมายให้รับผิดชอบการตรวจสอบเครืองจักร โดย ปกติจะเป็นบุคลากรของ
457 ฝ่ายซ่อมบำรุง แต่ใน TPM ผู้รับผิดชอบในการตรวจสอบนี ต้องรวมถึงผู้ใช้เครืองจักรด้วย ตามเงือนไขของการ
458 บำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
459 Internal Failure Cost
460 ต้นทุนเพือแก้ไขภายใน เมือของเสียยังไม่ไปถึงมือลูกค้าเช่น ค่าวัตถุดิบทีเสียไป การแก้ไขหรือทำงานซำ การ
461 ซ่อมแซมกระบวนการ การลดเกรดสินค้า เป็นต้น ต้นทุนเพือแก้ไขภายในนี เป็นหนงึในต้นทุนเพือแก้ไขเมือเกิด
462 ชินงานทีไม่ได้คุณภาพ (Cost of Non-Conformance) ในการคำนวณต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality)
463 Intervention (Scheduled / Planned)
464 การหยุดเครืองจักรเพือทำการบำรุงรักษา โดยการบำรุงรักษานีไม่ขึนอยู่กับสภาพของเครืองจักร ณ ขณะนัน
465 เป็นการหยุดเมือถึงเวลาทีกำหนด (Calendar Based) หรือเมือถึงปริมาณการใช้งานทีกำหนด (Run Based)
466 Inventory
467 ของคงคลัง
468 1) ในการบริหารการผลิต เป็นความสูญเสีย (Wastes) เนืองจากไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean
469 หรือ Just in time ของคงคลังประกอบด้วย วัสดุซ่อมบำรุง วัตถุดิบ สินค้าสำเร็จรูป และงานระหว่างทำ
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

18. -18-
2) ในการบริหารวัสดุซ่อมบำรุง ของคงคลังประกอบด้วย อะไหล่470 หรืออุปกรณ์สำหรับการเปลียนปกติ อะไหล่
471 หรืออุปกรณ์สำหรับความต้องการฉุกเฉินหรือฉับพลัน อะไหล่หรืออุปกรณ์ทีต้องสำรองไว้ตลอดเวลาในสต๊อก
472 อะไหล่หรืออุปกรณ์ทีสามารถนำมาใช้ซำได้ และ เครืองมือหรืออุปกรณ์ทีใช้ใน การบำรุงรักษา
473 Inventory Management
474 การบริหารของคงคลัง เป็นกิจกรรมต่างๆเพือจัดความสมดุลระหว่างการมีใช้ตลอดเวลาทีต้องการ กับการลด
475 ต้นทุนจมจากการคงคลัง ซงึเป็นเรืองท้าทาย เนืองจากว่าการมีใช้ตลอดเวลาจะนำมาซงึการคงคลังจำนวนมาก
476 ในขณะทีความพยายามในการลดต้นทุนก็จะนำมาซงึการขาดแคลน
477 Jishu Hozen
478 ความหมายเดียวกับ Autonomous Maintenance (AM)
479 Just-In-Time (JIT)
480 การผลิตแบบทันเวลาพอดี เป็นระบบการผลิตทีนำมาใช้เพือสนองปรัชญาในการผลิตทีมุ่งเน้นกำจัดความสูญ
481 เสีย (Wastes) หรือกิจกรรมทีไม่เกิดมูลค่าต่างๆ ออกจากระบวนการ ซงึพัฒนาขึนโดยบริษัทโตโยต้า ประเทศ
482 ญีปุ่น เพือให้การบริหารจัดการวัตถุดิบและชินส่วนเข้าสู่กระบวนการผลิตในปริมาณ และเวลาทีต้องการ เพือให้
483 ผลิตเป็นสินค้าได้พอดีกับความต้องการทังปริมาณและเวลา ทังนี เพือลดความสูญเสียและต้นทุนทีมาจากการ
484 คงคลัง และลดงานระหว่างกระบวนการอันเป็นข้อเสียของการผลิตแบบคราวละมากๆ (Mass Production)
485 Kaizen Method
486 วิธีการปรับปรุงโดยอาศัยแนวคดิจากผู้ทีอยู่หน้างาน เป็นแนวคิดจากอุตสาหกรรมในประเทศญีปุ่น เป็นการ
487 ปรับปรุงทีไม่เน้นขนาดของการปรับปรุง แต่เน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน ให้มีโอกาสในการปรับปรุง
488 งานของตัวเองอย่างต่อเนือง ไม่หยุดยัง นอกจากนัน Kaizen ยังถือเป็นแนวคิดทีสำคัญทีนำมาอุตสาหกรรมมา
489 อยู่ในแถวหน้าของโลก
490 KBS (Knowledge-Based Systems)
491 ระบบซอฟแวร์ทีช่วยในการตัดสินใจในภารกิจทีต้องใช้ความรู้เฉพาะทางอย่างมาก (เช่น การหาความน่าจะเป็น
492 ในการเกิดความเสียหายถึงขันไม่สามารถใช้งานได้ของ เครืองจักร) และระบบดังกล่าวมักจะสร้างมาจากตัว
493 แบบ (Model) ทีได้มาจากการพิสูจน์ทราบจนน่าเชือถือ
494
495
496
497
498
499
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

19. -19-
500 KM (Knowledge Management)
501 การจัดการความรู้
502 1) เป็นการรวบรวมวิธีปฏิบัติขององค์กรและกระบวนการทีเกียวข้องกับ การสร้าง การนำมาใช้ และเผยแพร่
503 ความรู้และบริบทต่างๆ ทีเกียวข้องกับการดำเนินธุรกิจ (นิยามจาก World Bank)
504 2) เป็นกลยุทธ์และกระบวนการในการ จำแนก จัดหา และนำความรู้มาใช้ประโยชน์ เพือช่วยให้องค์กรประสบ
505 ความสำเร็จตามเป้าหมายทีตังไว้ (นิยามจาก European Foundation for Quality Management (EFQM))
506 Kobetsu Kaizen
507 ความหมายเดียวกับ Focused Improvement
508 LCC (Life Cycle Cost)
509 ค่าใช้จ่ายตลอดวงชีวิตของเครืองจักร เป็นค่าใช้จ่ายทีประกอบด้วยค่าใช้จ่ายในการได้มาซงึเครืองจักร
510 ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา และค่าใช้จ่ายในการกำจัดรือถอนเมือเลิกใช้งาน ทังนี
511 เพือประโยชน์ในการออกแบบ หรือเลือกซือ กล่าวคือการออกแบบหรือเลือกซือเครืองจักร ควรให้ความสำคัญ
512 กับค่าใช้จ่ายตลอดวงชีวิตของเครืองจักร ไม่ควรพิจารณาเฉพาะเครืองจักรทีมีราคาถูกเพียงอย่างเดียวเท่านัน
513 Lean Manufacturing
514 การผลิตแบบลีน
515 1) ขันตอนหรือวิธีการอย่างเป็นระบบในการทีจะระบุและกำจัดความสูญเสีย (Wastes) และ/หรือ กระบวนการ
516 ทำงานทีไม่เกิดมูลค่าเพิมผ่านการปรับปรุงอย่างต่อเนือง โดยต้องไม่ลืมนึกถึงผลิตภัณฑ์ทีต้องสมบูรณ์แบบตาม
517 ความต้องการทีลูกค้าเป็น ผู้กำหนด
518 2) กลุ่มของเครืองมือและวิธีการทีสามารถก่อให้เกิดการกำจัดความสูญเสียทัง หลายทังปวงอย่างต่อเนืองที
519 เกิดขึนในกระบวนการผลิต โดยมีเป้าหมายหลักอยู่ที ต้นทุนการผลิตทีตำ กระบวนการผลิตทีมีอยู่ สามารถเพิม
520 กำลังการผลิตได้ และมีระยะเวลานำทีสัน ยิงไปกว่านันยังมีเป้าหมายบางส่วนทีเป็นเรืองของ ของเสีย เวลาการ
521 ผลิตต่อรอบ (Cycle Time) ระดับของคงคลัง (Inventory) การเพิมผลิตภาพแรงงาน การใช้ประโยชน์สูงสุดของ
522 อุปกรณ์และพืนที ความยืดหยุ่น และการเพิมผลผลิต
523 Loading Time
524 เวลารับภาระงาน เป็นเวลาของเครืองจักรทีจัดเตรียมไว้เพือการผลิตให้ได้จำนวนตามเป้าหมาย โดยไม่รวม
525 เวลาหยุดตามแผนของเครืองจักร (Planned Shutdown) และเวลานีสามารถเป็นเวลาเดินเครือง (Operation
526 Time) ได้ทังหมดหากไม่มีเวลาทีเครืองจักรหยุดทีนอกเหนือจากเวลาหยุดตามแผน (Shutdown Losses)
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

20. -20-
527 Log Sheet
528 เอกสารบันทึกเหตุการณ์ โดยทวัไปเป็นการบันทึกเหตุการณ์โดยสรุปของการเสียหายของเครืองจักรและการ
529 ซ่อมแซม
530 Losses
531 ความสูญเสียจากเครืองจักร เป็น ความสูญเสียทีสามารถเกิดขึนได้ทังทีมีสาเหตุจากการใช้งานตามปกติ และ
532 จากการบำรุงรักษาทีไม่มีประสิทธิภาพ สามารถสรุปเป็นความสูญเสียหลักๆไดแก่
533  เครืองเสีย (Failure) ถึงขันต้องหยุด
534  การตังเครืองและปรับแต่ง (Setup and Adjustment)
535  ประสิทธิภาพของอุปกรณ์ลดลง (ไม่เหมือนตอนเปลียนใหม่ๆ) (เช่นการลดลงของความคม กรณีใบมีด
536 หรือ Cutting Blade Loss )
537  ช่วงเวลาเริม (ลอง) เครือง (Start-up)
538  เครืองหยุดเล็กๆน้อยๆ (Minor Stoppage)
539  ไม่สามารถเดินเครืองเร็วได้ (Speed Loss)
540  งานเสียหรือต้องกลับไปแก้ไข (Defect and Rework)
541 Lubricant
542 สาร (นำมัน) หล่อลืน ใช้เพือลดแรงเสียดทานระหว่างผิวสัมผัสของชินส่วนเคลือนที (Moving Part) เพืออายุ
543 และประสิทธิภาพการใช้งานดีขึน
544 Lubrication Management
545 กิจกรรมต่างๆดังกล่าว ประกอบด้วย
546  กำหนดกลยุทธ์การหล่อลืน ทำทีไหน เวลาใด
547  กำหนดแผนในการปรับปรุงการหล่อลืน โครงการ
548  วางแผนการใช้และสรรหาทรัพยากร: คน เครืองมือ ซอฟแวร์ เป็นต้น
549  กำหนดแผนการหล่อลืน: เลือกเครืองจักร จัดตาราง กำหนดเส้นทาง กำหนดเวลาหยุดเครืองทีห้ามเกิน
550 เป็นต้น
551  จัดทำระบบฐานข้อมูลและรายงานการหล่อลืน
552  จัดทำคู่มือความปลอดภัยในการหล่อลืน และคู่มือผลกระทบของการสารหล่อลืนต่อสุขภาพและ
553 สิงแวดล้อม
554  กำหนดปริมาณการใช้และการจัดเก็บสารหล่อลืนเพือให้ได้ผลดีทีสุด (Optimizing)
555  ลงมือปฏิบัติ-ต้องมนัใจว่าแผนและคู่มือต่างๆ ถูกปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

21. -21-
556 Machine Cycle Time
557 เวลาต่อรอบการผลิตของเครืองจักร เป็นเวลาทีเครืองจักรใช้เพือการผลิตชนิงานจำนวนหนงึหน่วย เช่นการ
558 ทำงานของเครืองฉีดพลาสติก เวลาต่อรอบการผลิตของเครืองฉีดพลาสติกคือเวลาตังแต่แม่พิมพ์ปิดจนกระทัง
559 แม่พิมพ์เปิดมาอีกครังโดยมีชินงานอยู่ภายใน
560 Machine Productivity
561 การเพิมผลิตเครืองจักร เป็นการใช้เครืองจักรให้คุ้มค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุดตามแนวคิดของการเพิมผลิต
562 (Productivity)
563 Maintainability
564 ความสามารถในการบำรุงรักษา
565 1. ความสามารถในการแก้ไขให้เครืองจักรกลับมาใช้ได้อย่างรวดเร็วภายหลังการเสียหาย
566 2. ความพร้อมสรรพของทรัพยากรทีต้องใช้ในการซ่อมบำรุง เช่น คน ชนิส่วน อะไหล่ เครืองมือ คู่มือ องค์
567 ความรู้ เป็นต้น
568 Maintenance
569 การบำรุงรักษา หรือ การซ่อมบำรุง
570 1. การรวมกันของเทคนิค การบริหาร และการจัดการ ทีกระทำต่อเครืองจักรอุปกรณ์ในห้วงทียังต้อง
571 ให้บริการเพือบรรลุพันธกิจ ขององค์กร ประกอบไปด้วยความพยายามในการดำรงไว้ซึงสภาพทีเหมือน
572 ใหม่ และการกลับสู่สภาพปกติได้เร็วทีสุดหากชำรุดเสียหาย
573 2. กิจกรรมใดๆ เพือซ่อม เพือความมนัใจว่าเครืองจักรอุปกรณ์จะปฏิบัติหน้าทีต่อไปได้ หรือเพือป้องกัน
574 ความเสียหาย (Failure) และผลทีตามมาจากความเสียหาย (Failure Consequences)
575 Maintenance Activity
576 กิจกรรมในการบำรุงรักษา เป็นกิจกรรมเฉพาะทีถูกกำหนดขึนเพือป้องกันหรือลดผลทีตามมาจากความเสีย
577 หาย (Failure Consequences) ตัวอย่างเช่นการเปลียนทดแทนชินส่วน การวิเคราะห์การหล่อลืน หรือการติ
578 ตามการสนัสะเทือน เป็นต้น
579 Maintenance Categories
580 การจัดลำดับกิจกรรมในการบำรุงรักษา เมือกิจกรรมในการบำรุงรักษามีมาก จำต้องลำดับ เพือให้ได้ทำในสิงที
581 สำคัญก่อน หรือเพือความสะดวกในการบริหารจัดการ โดยอาจลำดับตามความลำลึก ตามเวลาทีใช้ ตามความ
582 ยากง่าย เป็นต้น
583
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/

22. -22-
584 Maintenance Engineering
585 วิศวกรรมการซ่อมบำรุง เป็น หนงึในหน้าทีหลักของฝ่ายซ่อมบำรุงในทีมีการบำรุงรักษาอย่างมีแบบแผน
586 (Planned Maintenance) โดยกิจกรรมการบำรุงรักษาต่างๆทีเป็นเชิงวิศวกรรม (เช่นการวิเคราะห์ความ
587 สนัสะเทือน การใช้วัสดุบางชนิดมาผูกติดเพือลดการกัดกร่อน การหาความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหาย
588 เป็นต้น) มีเป้าหมายเพือเพิมผลลัพธ์ในการบำรุงรักษา (Maintenance Output) หรือเพือปรับปรุงค่า MTBF
589 และ MTTR หรือบางครังเป็นตัวเดียวกับ การบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้เป็นศูนย์กลาง (RCM)
590 Maintenance Evolution
591 วิวัฒนาการของการบำรุงรักษา เป็นความก้าวหน้าในการคนพบหรือพัฒนาสูตรต่างๆในการบำรุงรักษา
592 (Maintenance Formula) ตังแต่การบำรุงรักษาเมือขัดข้อง (BM) จนกระทังถึง การป้องกันการบำรุงรักษา (MP)
593 Maintenance Formula
594 สูตรการบำรุงรักษา เป็น สิงทีได้จากการค้นหาวิธีการหรือรูปแบบการบำรุงรักษาทีมีวิวัฒนาการ (Maintenance
595 Evolution) มาตามลำดับ ประกอบไปด้วย การบำรุงรักษาเมือขัดข้อง (Breakdown Maintenance: BM) การ
596 บำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective
597 Maintenance: CM) และ การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention: MP)
598 Maintenance Labor Expenses
599 ค่าใช้จ่ายแรงงานในการบำรุงรักษา เป็นค่าแรงงานทางตรง (Direct labor cost) ทีเกิดจากพนักงานฝ่ายซ่อม
600 บำรุง รวมกับค่าล่วงเวลา ถ้ามี
601 Maintenance Management
602 การบริหารงานซ่อมบำรุง เป็นหนงึในหน้าทีหลักของฝ่ายซ่อมบำรุงในทีมีการบำรุงรักษาอย่างมีแบบแผน
603 (Planned Maintenance) โดยกิจกรรมการบำรุงรักษาต่างๆทีเป็นเชิงบริหาร (เช่นการบริหารของคงคลัง
604 (Inventory) การบริหารข้อมูล การตรวจประเมิน เป็นต้น) มีเป้าหมายเพือลดปัจจัยในการบำรุงรักษา
605 (Maintenance Input) หรือเพือปรับปรุงค่า MTBM และ MTTM และต้องเข้าใจว่าการบริหารงานซ่อมบำรุงมีขึน
606 เพือสนับสนุนการบำรุงรักษาโดย ยึดความไว้วางใจได้เป็นศูนย์กลาง (RCM) ให้เป็นไปด้วยความราบลืน และ
607 ความราบลืนของ RCM นีเอง จะทำให้การผลิตหรือการปฏิบัติการขององค์กรเป็นไปด้วยความราบลืนเช่นกัน
608 สืบไป
609
610
611
612
ทีมา : http://www.tpmconsulting.org/