2. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
LÍQUIDOS PENETRANTES
El ensayo, método, técnica o inspección por líquidos penetrantes, es de lo
más antiguos dentro de los ensayos no destructivos. Está definido como un
procedimiento físico de detección de discontinuidades superficiales el cual
nos proporciona un alto grado de fiabilidad, economía y rapidez.
Esta técnica nos permite la detección de discontinuidades en piezas de
geometría complicada y en aquellas cuya constitución no es especifica de
un solo material, es aplicada en materiales ferrosos y no ferrosos, siempre
y cuando no sean porosos.

3. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Como su nombre lo indica, esta técnica esta basada en la propiedad que
tienen algunos líquidos de penetrar (capilaridad) en materiales cuya
superficie posee discontinuidades abiertas como son porosidad, fisuras,
etc.
Los líquidos penetrantes tienen la particularidad, debido a sus propiedades
de capilaridad y su baja tensión superficial, de filtrarse entre las paredes de
las discontinuidades que posea la superficie de prueba y permanecer
dentro de ellos tanto como sus demás propiedades lo permitan.

4. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
La inspección por líquidos penetrantes consta de seis actividades:
1. Preparación y limpieza previa.
2. Aplicación del penetrante.
3. Eliminación del exceso de penetrante.
4. Aplicación del revelador.
5. Interpretación.
6. Limpieza final.

5. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Preparación y limpieza previa.-
La superficie de los componentes a inspeccionar, deben prepararse
mediante una limpieza previa. Siempre deberá tenerse en cuenta que
cualquier contaminación o producto que impida la entrada del líquido
penetrante a las discontinuidades provocará que éstas no puedan ser
detectables.
Las características del limpiador y el método de limpieza deben cumplir los
siguiente. Deben ser capaces de disolver y arrastrar las grasas y aceites,
que se evaporen rápidamente, que no ataquen la pieza, que no sean
tóxicos ni altamente inflamables y que no produzcan absorción de
hidrógeno en aceros de alta resistencia.

6. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Preparación y limpieza previa

7. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Aplicación del penetrante.-
La aplicación del penetrante en la superficie de la prueba puede ser
realizado por aspersión (rociando el líquido mediante presión), por inmersión
(sumergiendo la pieza de prueba en el líquido) o por brocha.
Se debe depositar una película uniforme en la superficie a inspeccionar y el
líquido debe penetrar en las posibles discontinuidades.
Ya aplicado el líquido se deja transcurrir cierto tiempo generalmente de 10 a
30 minutos (tiempo de penetración), para permitir la acción del líquido.

8. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Aplicación del penetrante

9. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Eliminación del exceso de penetrante.-
Una vez transcurrido el tiempo de penetración, se debe eliminar o lavar el
penetrante que haya quedado sobre la superficie y no penetró en las
discontinuidades.

10. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Eliminación del exceso de penetrante

11. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Aplicación del revelador.-
Tan pronto como sea posible después de la etapa anterior y ya seca la
superficie de la pieza, sobre ésta se aplica una capacidad uniforme de
revelador, mismo que "absorbe" el líquido penetrante retenido en las
discontinuidades. El penetrante absorbido por el revelador, delinea con su
color, el contorno de la discontinuidad misma que se hace visible y es
amplificada.
El revelador es un polvo blanco que se debe depositar formando una
película uniforme sobre el área a inspeccionar. Según el método de
aplicación los reveladores pueden ser secos y húmedos.

12. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Aplicación del revelador

13. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Interpretación.-
Revelada cualquier discontinuidad, debe ser interpretada y evaluada
teniendo cuidado con las indicaciones falsas. (aquellas que aparecen por
haber realizado mal alguna de las etapas anteriores del proceso, en
particular la limpieza), las mismas que pueden señalar discontinuidades
donde no las hay.
La interpretación se debe hacer antes que el penetrante exudado sobre el
revelador, provoque pérdida de definición. Después de aplicar el revelador,
la superficie de prueba debe observarse de cerca para verificar como se
desarrolla la indicación y poder interpretarla adecuadamente. La
interpretación final debe realizarse entre unos 7 y 30 minutos después de
que el penetrante haya empezado a exudar. Otro factor importante en la
interpretación, es que ésta debe realizarse con una iluminación adecuada.

14. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Interpretación
POROSIDAD FISURAS

15. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Limpieza final.-
Es recomendable realizar una limpieza sobre la pieza inspeccionada con la
finalidad de eliminar los residuos de penetrante y revelador.

16. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Es un ensayo no destructivo en el cual se proyectan haces de radiación
electromagnética. Estos haces pueden ser tanto de rayos gamma como
rayos X.
Se trata de un método de absorción diferenciada de la radiación por parte
de la pieza que se está analizando. La radiación será absorbida por el
material en mayor o menor medida en función de la existencia o no de
discontinuidades internas de la pieza.

17. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Por ejemplo, si en una pieza existen poros, la radiografía se observará más
oscuras donde existen estos defectos, si existe sobre espesor, se
observará una zona más clara en la radiografía.
Se utiliza la radiación electromagnética en este tipo de ensayo ya que este
tipo de radiación es capaz de propagarse a la velocidad de la luz. Con la
ventaja de tener una menor longitud de onda y una mayor energía y poder
de penetración.
Este tipo de radiación será la ideal para atravesar la pieza y poder
descubrir la presencia de posibles discontinuidades de una forma rápida,
fiable y precisa.

18. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

19. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
PARTICULAS MAGNETICAS
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles
discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la
superficie, sino también en las proximidades de ellas (discontinuidades sub
superficiales).
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la
superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción
de un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a
las discontinuidades revelará la localización de las mismas.

20. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
PARTICULAS MAGNETICAS

21. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
ULTRASONIDO
La comprobación de fallas se realiza mediante un procedimiento acústico.
Una sonda envía ondas sonoras a través de materiales conductores de
ultrasonido en un rango de frecuencia aproximado de entre 500 KHz y 50
MHz. El ultrasonido rebota en aquellos lugares donde se encuentran
materiales de diferente densidad e impedancia de onda. Estas capas límite
se encuentran por ejemplo en cavidades, fisuras, etc. Estos son factores
determinantes que requieren una comprobación de soldadura.

22. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Mediante la medición del tiempo de tránsito del ultrasonido, es posible
determinar el tamaño y la posición de la falla en prácticamente toda la
pieza. Es por ello que la inspección ultrasónica para la comprobación de
fallas sirve principalmente para el control de piezas metálicas en los
diferentes sectores industriales, para la comprobación de soldaduras y
materiales y para el control de productos semi-acabados. También puede
ser utilizado para medir el grosor de un material, la dureza o el caudal de
una tubería.

23. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
ULTRASONIDO

24. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
DETECCIÓN DE FUGAS
Las pruebas de fuga proporcionan información del grado que pueden ser
contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmosfera o
queden fuera de control.
Los métodos pueden ser: Pruebas de fuga, pruebas de cambio de presión
(neumática o hidrostática), prueba de burbuja.
Como sabemos las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de
grietas, fisuras, hendiduras o cualquier otro donde puede escaparse algún
fluido.

25. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Los ensayos destructivos pueden definirse como aquellos en los cuales se destruye
o inutiliza el espécimen probado.
Las pruebas destructivas que se realizan en el campo se conducen principalmente
con la finalidad de calificar procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores
y operadores, así como para el control de calidad de las juntas soldadas y de los
metales base.

26. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
La responsabilidad principal del inspector con respecto de las pruebas
destructivas consiste en confirmar que son conducidas adecuadamente, y
que los resultados satisfacen los criterios de aceptación especificados.
El alcance con que el inspector de soldadura debe estar familiarizado con
las pruebas destructivas debe cubrir, además de los aspectos ya
mencionados, habilidades para verificar los cálculos involucrados en cada
prueba, el manejo y conversión de las unidades de medición de las
propiedades evaluadas y la interpretación adecuada de los resultados, así
como las implicaciones de los mismos.

27. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Las pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados
se pueden clasificar en mecánicas, químicas y metalográficas, y cada una
de estas calificaciones incluye un número relativamente grande de pruebas
particulares para satisfacer los requisitos especificados.

28. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas mecánicas
Son aquellas que se emplean para determinar propiedades mecánicas,
tales como la resistencia, la tenacidad y la ductilidad. Las pruebas
mecánicas involucran la deformación plástica o permanente de la probeta e
indican si es apropiado para un servicio mecánico determinado.
Existen pruebas mecánicas estáticas y dinámicas, y la mayor parte de
estas se realizan a temperatura ambiente, pero hay otras que deben
conducirse a temperaturas muy altas o muy bajas.

29. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Las pruebas mecánicas que se realizan con mayor frecuencia son:
- Tensión
- Doblado
- Dureza
- Impacto
- Fatiga

30. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas de tensión
Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí
saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el
porcentaje de reducción en área.

31. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

32. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas de doblez
Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su comportamiento con
los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para
doblar.

33. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

34. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas de dureza
Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados.
En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el
calor (zona ZAC).
Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por los
enfrentamientos rápidos que puedan ocurrir.

35. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

36. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas de impacto
Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un
impacto.
Existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite
conocer el comportamiento de los materiales al ser sometidos a
condiciones extremas

37. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

38. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas de fatiga
El ensayo de fatiga se puede realizar en una máquina especial o en una
universal. Está compuesta por una bancada robusta para darle mejor apoyo
y más estabilidad a la máquina cuando aplicamos las cargas durante el
ensayo. La bancada forma un conjunto con dos ejes verticales que sirven
para subir o bajar. Estos dos ejes contienen a otros dos pero perpendicular
a ellos, donde están fijados los cabezales giratorios de sujeción de las
probetas. Un grupo hidráulico formado por: un depósito donde se almacena
el aceite, un potente motor capaz de desarrollar las cargas establecidas,
junto a las tuberías de reparto del aceite, que llegan a las botellas
hidráulicas donde van fijados los cabezales de sujeción de las probetas.
Por último el ordenador que es donde controlamos todos los parámetros de
la máquina, como la temperatura, revoluciones por minuto, la carga
aplicada, las equivalencias, las constantes, diagramas, etc.

39. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA

40. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas químicas
Realizados para conocer la composición y formación química de los
metales, con el fin de concretar su capacidad de resistencia,
comportamientos y características.

41. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Pruebas metalográficas
Se utilizan microscopios, rayos x o técnicas de difracción para precisar las
propiedades de una unión soldada.
Ideal para determinar el buen o mal estado metalúrgico de un material.
El examen de secciones materialográficas de juntas soldadas se realiza
normalmente conforme a dos niveles de inspección:

42. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Macro: Cuando se realiza hasta con 50 aumentos empleados con estéreo
microscopios
Un macro examen normalmente se realiza en secciones transversales no
embutidas en juntas soldadas e implica técnicas de corte y esmerilado
fino/tosco.
El acabado resultante es adecuado para el grabado, seguido de un examen
de las macro características de la junta soldada.

43. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Macro: Con hasta 50 aumentos

44. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Micro: cuando el examen se realiza con aumentos mayores (de hasta
1.000) con microscopios ópticos.
En las técnicas de micro examen y de dureza transversal, se debe disponer
de una superficie pulida y plana ópticamente. El micro examen se realiza
para estudios de imperfecciones de soldadura y características micro
estructurales.

45. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Micro: Con aumentos mayores de hasta 1000

46. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
SIMBOLOS DE LOS MÉTODOS DE INSPECCIÓN

47. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
Si comparamos, los métodos de los ensayos no destructivos, con los
métodos de los ensayos destructivos, diremos, que los ensayos no
destructivos aplicados a un control de calidad estadístico, permiten
comprobar con un cierto grado de seguridad el nivel de calidad de una
producción.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la
aplicación de fenómenos físicos tales como ondas acústicas, elásticas,
electromagnéticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable
a la muestra examinada.

48. INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
resume en tres grupos:
• La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un
solo lado, medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación
de la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de
tensiones, detección de fugas.
• La caracterización: es la evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades
físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas), transferencias de calor y
trazado de isotermas.

49. LA TUBERÍA DE
ACERO PARA GAS
NATURAL
La tubería es un conducto que cumple la función de
transportar fluidos. Se suele elaborar con materiales
diversos.
Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la
denominación específica de oleoducto; cuando el fluido
transportado es gas, como es el caso de nuestro interés,
se utiliza la denominación específica de gasoducto.
También es posible transportar mediante tuberías
materiales que, si bien no son un fluido, se adecúan a este
sistema como hormigón, cemento, cereales, etc.

50. CARACTERÍSTICAS
DE LA TUBERÍA
Entre las características tenemos: Tipo, tamaño, aleación,
resistencia, espesor y dimensión.
- Diámetro.- Es la medida o diámetro nominal mediante el
cual se identifica la tubería y depende de las
especificaciones técnicas exigidas.
- Resistencia.- Es la capacidad de tensión en libras o en
kilogramos que puede soportar la tubería.
- Aleación.- Es el material o conjunto de materiales del cual
está fabricada la tubería.
- Espesor.- Es el grosor que posee la pared de la tubería.

51. TUBERÍAS DE ACERO
Deben ser de la calidad y dimensiones adecuadas a la
instalación y al sistema previsto de unión entre tubos. Los
accesorios para la ejecución de uniones, mediante soldadura,
estarán fabricados con acero de las mismas características
que la del tubo a la que se unirá.
Las tuberías de acero cuentan con innumerables propiedades
que las hace ideales para diversas aplicaciones. Son
altamente resistentes, maleables y de bajo costo. En
comparación con el PVC, son mucho más resistentes y menos
costosas que el acero inoxidable. Además, poseen una alta
resistencia a la presión.

52. UNIÓN DE TUBERÍAS
Y ACCESORIOS
UNION MEDIANTE SOLDADURA
Puede realizarse para tuberías del mismo material
(acero con acero, etc.) o para tuberías de distinto
material. Asimismo se puede realizar esta unión con
accesorios de diversos materiales (aleaciones de cobre,
básicamente para la instalación de dispositivos de corte,
tomas de presión, etc.) Detallaremos algunas
características de cada uno:

53. UNIÓN DE TUBERÍAS
Y ACCESORIOS
Acero – acero. Estas uniones de tuberías de acero entre sí o con
accesorios (manguitos, codos, curvas, reducciones, derivaciones,
etc.) se realizarán, en general, mediante soldadura eléctrica,
pudiéndose utilizar la soldadura oxiacetilénica para la unión de tubos
de DN 50 o inferior, aunque se recomienda mayormente la soldadura
eléctrica.
En el caso en que los tubos estén protegidos contra la corrosión
mediante galvanizado, antes de efectuar el proceso de soldadura
deberá eliminarse previamente la capa de zinc de protección de los
extremos a unir. Si no es posible eliminar esta protección, se
procederá a efectuar soldadura oxiacetilénica utilizando un conjunto
de varilla y un desoxidante que impida la destrucción de la capa
galvanizada.

54. UNIÓN DE TUBERÍAS
Y ACCESORIOS
Acero inoxidable – Acero inoxidable. Se realizarán
mediante soldadura fuerte por capilaridad por
mediación de un accesorio adecuado (codos, curvas,
etc.). Este tipo de soldadura fuerte por capilaridad se
realizará con material de aporte de aleación de plata,
específico para el acero inoxidable.

55. UNIÓN DE TUBERÍAS
Y ACCESORIOS
Acero – Acero inoxidable. Se realizarán directamente
mediante soldadura fuerte con material de aporte de
aleación de plata, específico para el acero inoxidable.

56. MANTENIMIENTO DE
TUBERÍAS
El descuido del mantenimiento de las tuberías de gas natural puede
generar peligros debido a la corrosión y las fugas. Para dar
mantenimiento correcto a las tuberías de gas:
• Haga que las inspeccionen de forma periódica para identificar
condiciones inseguras, como corrosión (si la tubería es de acero u
otro metal) y fugas.
• Repare cualquier condición insegura de inmediato.
• Un profesional competente, como un plomero o un instalador de
equipos de calefacción, puede ayudarle a hallar, inspeccionar y
reparar las tuberías de gas natural subterráneas.