Dokumen tersebut membahas perencanaan persediaan bahan baku pada produk lemari hijab dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP). MRP digunakan untuk mengontrol persediaan bahan baku sehingga dapat memenuhi permintaan konsumen dengan biaya operasional yang lebih efisien."

1. PERENCANAAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU PADA
PRODUK LEMARI HIJAB
Aan Andri Yana, Annisaa Utami Pangestu, Eka Aprilia, Fransiscus Serrano,
Hanna Amalia, Puspita.
Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Gunadarma
(Jl. Margonda Raya No. 100 Pondok Cina, Depok 16424)
andri_94yana@yahoo.com, pangestuannisaa@gmail.com,ekaaaprilia@gmail.com,
serranonano123@gmail.com,hannaamalias@gmail.com,
puspitaavielzah@gmail.com
ABSTRAK
Persaingan yang semakin ketat dan permintaan konsumen yang selalu
berfluktuatif menuntut perusahaan untuk dapat melakukan sebuah perencanaan
kebutuhan material yang tepat. Perencanaan ini dilakukan untuk menekan biaya
operasional dalam proses produksi. Salah satu cara untuk menekan biaya
tersebut adalah dengan memperhitungkan kecukupan bahan baku yang
merupakan faktor utama dalam proses produksi. Kecukupan bahan baku baik
dalam segi jumlah maupun ketepatan waktu pengiriman yang sesuai dengan
jadwal produksi. Terkadang perusahaan dihadapkan pada permasalahan
persediaan stok bahan baku yang tidak tepat untuk memenuhi permintaan
konsumen. Masalah persediaan bahan baku merupakan permasalahan yang
sering dihadapi perusahaan dalam proses produksi, sehingga dibutuhkan suatu
metode untuk pengendalian persediaan bahan baku atau MRP. Teknik yang
digunakan dalam penentuan lot pada MRP ini adalah teknik Lot For Lot (LFL).
MRP dirancang untuk situasi permintaan yang dependen atau beragntung
dengan permintaan item lainnya. MRP dapat membantu penerapan sistem
produksi yang tepat dan terkendali dengan baik, untuk mengurangi risiko
terjadinya kekurangan bahan baku pada proses produksi karena pengiriman
pesanan yang terlambat maupun penumpukan material yang berlebihan.
MRP dapat diaplikasikan dalam perencanaan kebutuhan material pada
produk lemari hijab. MRP dapat digunakan sebagai salah satu cara dalam
mewujudkan efisiensi proses produksi baik menyangkut waktu maupun biaya,
sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen dengan tepat.
Harapan dengan diterapkan MRP ini adalah perusahaan dapat menekan biaya
operasional dengan perencanaan bahan baku yang tepat baik dalam segi jumlah
maupun waktu pengirimannya. Tujuannya adalah mengetahui kapan material
harus dipesan dan mengetahui berapa banyak material yang harus dipesan.

2. PENDAHULUAN
Persaingan yang semakin ketat dan permintaan konsumen yang selalu
berfluktuatif menuntut perusahaan untuk dapat melakukan sebuah perencanaan
kebutuhan material yang tepat. Perencanaan ini dilakukan untuk menekan biaya
operasional dalam proses produksi. Salah satu cara untuk menekan biaya tersebut
adalah dengan memperhitungkan kecukupan bahan baku yang merupakan faktor
utama dalam proses produksi. Kecukupan bahan baku baik dalam segi jumlah
maupun ketepatan waktu pengiriman yang sesuai dengan jadwal produksi.
Terkadang perusahaan dihadapkan pada permasalahan persediaan stok bahan baku
yang tidak tepat untuk memenuhi permintaan konsumen. Masalah persediaan
bahan baku merupakan permasalahan yang sering dihadapi perusahaan dalam
proses produksi, sehingga dibutuhkan suatu metode untuk pengendalian
persediaan bahan baku atau MRP. Teknik yang digunakan dalam penentuan lot
pada MRP ini adalah teknik Lot For Lot (LFL).
MRP dapat membantu dalam kelancaran proses produksi sesuai waktu
yang telah ditetapkan. MRP dirancang untuk situasi permintaan yang dependen
atau beragntung dengan permintaan item lainnya. MRP dapat membantu
penerapan sistem produksi yang tepat dan terkendali dengan baik, untuk
mengurangi risiko terjadinya kekurangan bahan baku pada proses produksi karena
pengiriman pesanan yang terlambat maupun penumpukan material yang
berlebihan. Teknik yang digunkan untuk penentuan jumlah lot adalah LFL yang
merupakan penetapan ukuran lot atas dasar permintaan diskrit. Tujuannya untuk
meminimumkan ongkos simpan.
MRP dapat diaplikasikan dalam perencanaan kebutuhan material pada
produk lemari hijab. Alasan penggunaan MRP dikarenakan permintaan terhadap
beberapa item bahan baku pada lemari hijab bergantung dengan permintaan item
bahan baku lainnya dan MRP berperan penting dalam mengendalikan
perencanaan persediaan yang optimal. Oleh karena itu MRP dapat digunakan
sebagai salah satu cara dalam mewujudkan efisiensi proses produksi baik
menyangkut waktu maupun biaya, sehingga perusahaan dapat memenuhi
permintaan konsumen dengan tepat. Harapan dengan diterapkan MRP ini adalah
perusahaan dapat menekan biaya operasional dengan perencanaan bahan baku
yang tepat baik dalam segi jumlah maupun waktu pengirimannya.
Berdasarkan permasalahan diatas maka MRP diterapkan dalam pembuatan
penjadwalan persediaan bahan baku untuk membahas bagaimana perencanaan
kebutuhan material dari masing-masing komponen pada produk lemari hijab.
Masalah yang ada pada perumusan masalah akan dibatasi agar tidak ada
pembahasan yang menyimpang dari permasalahan. Pembatasan masalah dalam
penulisan adalah struktur produk dan bill of material hanya diperoleh dari struktur
produk explotion. Data perencanaan agregat hanya diperoleh berdasarkan metode
yang terpilih dalam jadwal induk produksi. Scheduled receipt dan inventory status
hanya diperoleh dari berdasarkan banyaknya pesanan pembeli dan banyaknya
persediaan komponen sebelum memasuki tahap perakitan. Tujuannya adalah
mengetahui kapan material harus dipesan dan mengetahui berapa banyak material
yang harus dipesan.

3. TINJAUAN PUSTAKA
Metode MRP yaitu merupakan metode perencanaan dan pengendalian
pesanan serta inventory untuk berbagai item-item dependent demand, yang
dimana permintaan cenderung bersifat discontinus and lumpy. Item-item yang
termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku, parts, subassemblies, and
assemblies, yang disebut dengan manufacturing inventories. Teknik-teknik MRP
dan CRP paling tepat untuk diterapkan dalam lingkungan job sbop manufacturing,
walaupun MRP dapat diadopsi dalam lingkungan repetitive manufacturing[1]
.
Metode perencanaan kebutuhan material adalah prosedur logis, aturan
keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk
menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih material untuk
semua item komponen produk. MRP dikembangkan sebagai metode perencanaan
dan pengendalian pesanan dan persediaan untuk item-item yang saling
bergantung, dimana permintaan cenderung tidak halus atau tidak rata[2]
.
Sistem MRP dikembangkan berdasarkan prinsip-prinsip yaitu
memeperoleh material yang tepat dari sumber yang tepat untuk penenpatan yang
tepat pada waktu yang tepat. Tujuan sistem MRP secara umum yaitu
meminimalisasi persediaan, mengurangi resiko keterlembatan pengiriman
produksi atau pengiriman, menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dan
menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan[2]
.
Sistem MRP terdiri dari input, proses, dan output. Sistem MRP
membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu master production schedule,
bill of material, item master, pesanan –pesanan, dan kebutuhan-kebutuhan. MPS
merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan
termasuk parts pengganti dan suku cadang. MPS dinyatakan dalam konfigurasi
spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalam item master dan bill of
material. Bill of material merupakan daftar semua material, parts, subassemblies,
serta jumlah dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau parent assembly [2]
.
Inventory status merupakan catatan keadaan persediaan yang
menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Item master juga
berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan
cadangan, dan informasi lain dari semua item. Orders dapat berupa shop orders
atau manufacturing order yang diproduksi di dalam pabrik atau purchase orders
dengan proses pembelian dari pemasok eksternal. Pesanan yang secara resmi
dalam sistem MRP telah dikeluarkan ke pabrik atau ke pemasok eksternal yang
dosebut dengan released orders sedangkan pesanan yang masih berada dalam file
komputer yang belum dikeluarkan secara resmi dinamakan planned order
receipts[2]
.
Catatan kebutuhan berisi informasi tentang nomor item yang dibutuhkan,
jumlah yang dibutuhkan, waktu yang dibutuhkan, dan jumlah yang dkeluarkan
dari stock room. Requirement terdiri dari dua jenis yaitu internal requirement dan
external requirement. Internal requirement merupakan digunakan dalam pabrik
untuk membuat produk lain. External requirement digunakan untuk membuat

4. produk yang akan dikirik ke luar pabrik berupa pesanan pelanggan, servive parts,
dan sales forecast [2]
.
Output MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi
yang dibuat atas dasar lead time. Lead time dari suatu item yang dibeli adalah
rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time item
yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan item
selesai diproses. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu menentukan
kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah dan memproyeksikan kebutuhan
kapasitas[3]
.
Langkah - langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah netting,
lotting, offsetting, dan exploding. Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses
perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.
Lotting merupakan proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang
optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
Offsetting (rencana pemesanan) bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan
yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh
dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan
waktu ancang-ancang. Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor
untuk tingkat yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas
rencana pemesanan[4]
.
METODOLOGI PENULISAN
Metodologi penulisan merupakan langkah-langkah prosedur yang
dilakukan dalam proses pembuatan laporan akhir perencanaan kebutuhan material
atau material requirement planning. Metodologi penulisan pada laporan akhir ini
terdiri dari beberapa bagian atau kerangka penulisan menyangkut kegiatan yang
dilakukan. Metodologi penulisan dilakukan untuk mengetahui tahapan-tahapan
dalam pengolahan data pada laporan akhir. Berikut pembahasan metodologi
penulisan tahapan-tahapan pada MRP. Langkah pertama yang harus dilakukan
adalah membuat tinjauan pustaka. Tinjauan pustaka ini dibuat guna dijadikan
pembanding dari hasil yang didapat dengan teori-teori yang telah ada. Langkah
kedua mengumpulkan data penunjuang karena diperlukan suatu input sebagai
dasar informasi atau acuan dalam langkah awal kegiatan MRP. Input tersebut
terdapat lima hal, yaitu struktur produk, daftar material, jadwal induk produksi
(JIP), status persediaan, dan jadwal perencanaan yang direncanakan. Berdasarkan
input tersebut maka dilakukan kegiatan MRP.
Langkah selanjutnya adalah melakukan kegiatan awal yang dilakukan
adalah menghitung kebutuhan kotor atau gross requirement. Kebutuhan kotor ini
diketahui dari data perencanaan agregat sebelumnya. Langkah selanjutnya yaitu
mengolah kebutuhan bersih dengan perhitungan netting. Kemudian setelah itu
melakukan proses lotting jika netting telah diketahui. Proses lotting ini bertujuan
menentukan jumlah item individu berdasarkan kebutuhan bersih. Langkah
selanjutnya adalah melakukan kegiatan offsetting, kegiatan ini dilakukan agar
mengetahui batas waktu berdasarkan lead time. Semua kegiatan perhitungan yang
dilakukan telah sesuai maka kegiatan MRP telah selesai dilakukan, jika kegiatan
perhitungan pada MRP belum mencukupi atau tidak sesuai maka lakukan kegiatan

5. exploding atau menghitung kebutuhan kotor. Kebutuhan kotor kemudian diolah
kembali dengan melakukan netting, lotting, dan offsetting hingga semua yang
direncanakan sesuai.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses pembuatan perencanaan persediaan bahan baku memiliki beberapa
data penunjang yang akan diolah sehingga menghasilkan sebuah MRP. Data-data
tersebut adalah data perencaan agregat yang diperoleh berdasarkan jadwal induk
produksi, struktur produk explotion, bill of material explotion, dan schedule
receipts. Keempat data tersebut akan dilampirkan dibawah ini, berikut ini adalah
data perencanaan agregat berdasarkan JIP yang akan digunakan.
Tabel 1 Data Perencanaan Agregat
Bulan Data Peramalan
Perencanaan
Agregat
1 623 698
2 625 625
3 626 627
4 628 628
5 630 630
6 632 633
7 633 633
8 635 635
9 637 638
10 639 639
11 641 642
12 642 642
Tabel perencanaan agregat digunakan untuk memberikan informasi
mengenai kebutuhan kotor yang disediakan pada setiap periode. Kebutuhan kotor
ini diperoleh berdasarkan hasil peramalan periode sebelumnya. Kebutuhan kotor
(Gross requirement) adalah total dari semua kebutuhan, termasuk semua
kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan tabel dapat
diketahui bahwa kebutuhan kotor untuk periode pertama adalah sebesar 698 unit.
Data berikutnya yang dilampirkan adalah struktuy produk explotion, seperti pada
gambar 1 dibawah ini.

6. Gambar 1 Struktur Produk Explotion Lemari Hijab
Lemari Hijab
Sekrup 1 cmPerakitan 4 Papan Sekat
Level 0
Level 1
Level 2
Level 3
Level 4
Level 5
Perakitan 3
Papan
Samping Kiri
Sekrup 2 cmPerakitan 2 Papan Atas
Perakitan 1
Papan
Samping Kecil
Sekrup 1 cm
Papan
Samping
Kanan
Papan
Bawah
001 007002
007003
004 007
005
007006
2
6
6433
5
1 1
1115
112
271 109
1
13
16 17 3
Sekrup 1 cm
007
3
Sekrup 1 cm
14 3
7
Sekrup 1 cm
Gantungan
Lemari
118
008
Struktur produk digunakan untuk memberikan informasi mengenai urutan
level , part number dari masing-masing komponen, kuantitas masing-masing
komponen, dan juga merupakan acuan dalam pembuatan BOM. Struktur produk
yang digunakan adalah jenis explotion dimana struk produk ini dibuat berurut
berdasarkan urutan perakitan pertama diletakan pada level paling bawah hingga
menjadi sebuah produk lemari hijab pada level 0 dipaling atas. Data berikutnya
yang dilampirkan adalah bill of material explotion, yang ditunjukkan pada tabel 2
dibawah ini.
Tabel 2 Bill Of Material Explotion
No. Level Kode Deskripsi Kuantitas
- 0 LH Lemari Hijab 1
00
6
1 PS Papan Sekat 3
00
5
2 PSKI Papan Samping Kiri 1
00
4
3 PA Papan Atas 1
00
3
4 PSKE Papan Samping Kecil 1
00
2
5 PB Papan Bawah 1
00
1
5 PSKA Papan Samping
Kanan
1
00
7
1,2,3,4,
5
SK Sekrup 1 cm 22
00
8
3 GL Gantungan Lemari 2
Bill of material digunakan untuk memberikan informasi mengenai daftar
material yang dibutuhkan dalam pembuatan lemari hijab dengan lebih jelas. Data-
data didalam BOM ini didapatkan berdasarkan struktur produk yang telah
dilampirkan sebelumya. Dapat diketahui terdapat 9 macam komponen yang
dibutuhkan dengan satu komponen independen yaitu lemari hijab. Bill of material
ini juga merupakan BOM explotion sama dengan struktur produknya. Data

7. berikutnya yang dilampirkan adalah schedule receipt, yang ditunjukkan pada tabel
3 dibawah ini.
Tabel 3 Schedule Receipt
No.
ID
Part
Numbe
r
Part
Name
Due
Date
Schedul
e
Receives
Lot
Size
Satuan
Lead
Time
Begin
Inventor
y
Quantit
y
1 - LH 0 0 LFL Unit 0 0 1
2 001 PSKA 2 338 19 Lbr 2 355 1
3 002 PB 2;3 370;314 20 Lbr 1 302 1
4 003 PSKE 1 200 23 Lbr 2 307 1
5 004 PA 3 367 18 Lbr 2 304 1
6 005 PSKI 2 329 21 Lbr 3 326 1
7 006 PS 1;3 320;361 25 Lbr 2 350 3
8 007 SK 2;4 296;310 50 Pcs 4 311 22
9 008 GL 2 378 15 Pcs 1 339 2
Tabel diatas menjelaskan banyaknya komponen yang dibutuhkan
berdasarkan pesanan pada horizon yang telah ditentukan. Status persediaan awal
juga terlihat dari masing-masing komponen, dan banyaknya kuantitas yang
dibutuhkan untuk membuat 1 unit produk lemari hijab. Satuan untuk tiap
komponen juga dijelaskan untuk memperjelas dimensi dari komponen yang
menjadi bahan utama produk lemari hijab. Lemari hijab memiliki besar lot size
LFL karena produk lemari hijab merupakan produk independen, dimana produk
tidak mempengaruhi perakitan lainnya. LFL tersebut berarti Lot for lot dimana
LFL itu merupakan salah satu metoda lot sizing atau pengukuran lot yang
digunakan perusahaan sebagai metode untuk lemari hijab. Pada part number 002
terdapat 2 due date dan schadule receives, hal ini menunjukkan bahwa pada
bulan ke dua akan datang pesanan berupa material papan bawah sebanyak 370
unit dan pada bulan ke 3 sebanyak 314 unit papan bawah.
Tabel 4 MRP Lemari Hijab
Part Number : - Lot Size : LFL Lead Time : 0
Part Name :
LH Level : 0 Qty : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 698 625 627
62
8
63
0
63
3
63
3
63
5
63
8
63
9
64
2 642
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 698 625 627
62
8
63
0
63
3
63
3
63
5
63
8
63
9
64
2 642
PORt 698 625 627
62
8
63
0
63
3
63
3
63
5
63
8
63
9
64
2 642
PEI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PORel 698 625 627
62
8
63
0
63
3
63
3
63
5
63
8
63
9
64
2 642
Nilai-nilai yang diperoleh pada tabel dilakukan dengan beberapa
perhitungan. Berikut ini adalah langkah perhitungan untuk setiap nilai yang
terdapat pada tabel. GR atau gross rewuirement diperoleh dari data agregat yang
merupakan hasil dari JIP yang kemudian dikalikan dengan kuantitas, sedangkan
nilai SR dan BI diperoleh dari data schedule receipt dan begin inventori.

8. Selanjutnya adalah menentukan besarnya nilai begin inventory untuk semua
periode, berikut merupakan contoh perhitungannya.
BI = 0 (Untuk periode pertama)
= (BI)t-1 – (GR)t-1 – (SR) t-1 (untuk periode ke-2)
= 0 – 698 – 0
= - 698 (dianggap 0)
Setelah melakukan perhitungan nilai begin inventory makan selanjutnya
adalah menentukannilai net requirement untuk semua periode. Berikut ini
merupakan contoh perhitungan NR untuk periode pertama dan periode kedua.
NR pada periode pertama (NR)1 = (GR)1 – (SR)1 – (BI)1
= 698 – 0 – 0 = 698 unit
NR pada periode kedua (NR)2 = (GR)2 – (SR)2 – (BI)2
= 625 – 0 – 0 = 625 unit
Perhitungan selanjutnya adalah menentukan nilai PORt dan PEI. Berikut
ini merupakan contoh perhitungan untuk faktor pengali yang menjadi masukkan
utnuk mencari nilai PORt dan PEI. Nilai PORt pada produk independen sama
dengan nilai NR yang dibutuhkan. Hal ini disebabkan karena jenis lot sizing yang
digunakan adalah lot for lot sehingga produksi periode pertama tidak berpengaruh
pada produksi periode lainnya. Nilai PEI secara otomatis akan bernilai nol karena
PORt sama dengan NR.
Langkah terakhir yaitu menentukan PORel semua periode. PORel
ditentukan berdasarkan berapa lead time. Produk independen tidak memiliki nilai
lead time karena produk yang sudah jadi bukan lagi sesuatu yang direncakan,
melainkan sudah menjadi produk yang siap untuk dijual dan dipasarkan.
GR atau yang biasa disebut dengan gross requirement merupakan
perhitungan dari banyaknya permintaan kotor terhadap kebutuhan produksi yang
diperoleh berdasarkan perencanaan agregat. Nilai SR yaitu scheduled receipt yang
berarti jumlah pesanan item berdasarkan permintaan dari masing-masing periode
terhadap produk lemari hijab adalah 0 (nol) karena rencana MRP untuk kasus ini
merupakan permintaan independen. Hal tersebut dinyatakan karena lemari hijab
sudah menjadi sebuat end-item yang tidak lagi dibutuhkan untuk kebutuhan
produksi yang berupa material. BI atau begin inventory merupakan persediaan
awal yang dimiliki perusahaan. Perhitungan pada periode pertama untuk lemari
hijab 0 karena tidak terdapat produk akhir lemari hijab pada periode pertama.
Nilai NR atau perhitungan permintaan bersih didapat dari pengurangan gross
requirement terhadap masing-masing SR dan BI. Untuk nilai PORt juga tidak
mengalami perubahan karena alasan yang sama yaitu data yang independen. PEI
bernilai 0 (nol) karena jumlah permintaan kebutuhan produksi maupun jumlah
produksi adalah sama, yaitu 698 unit. PORel bernilai 0 karena tidak adanya
batasan waktu produksi pada lead time maupun due date yang ditentukan oleh
permintaan.
Tabel 5 Perhitungan MRP Papan Samping Kanan
Part Number : 001 Lot Size : 19 Lead Time : 2
Part Name : PSKA Level : 5 Qty : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 698 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642

9. SR 0 338 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 355 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 343 287 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
PORt
361 342 247 627 627 646 627 646 627 646 646 646
PEI 18 55 0 0 0 13 0 11 0 7 4 4
PORel 247 627 627 646 627 646 627 646 646 646 0 0
Perhitungan yang dilakukan untuk papan samping kanan ini dilakukan
dengan menggunakan contoh perhitungan. Dibawah ini merupakan contoh
pehitungan perencanaan kebutuhan material pada papan samping kanan periode 1:
GR = Perencanaan agregat x kuantitas
= 698 x 1 = 698
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt = 338
BI = Berdasarkan tabel schedule receipt = 355
NR = GR 1 – SR 1 – BI 1
= 698 – 0 – 355 = 343
PORt = (NR/ Lot Size) x Lote size
= (343/19)=18,05=19 x 19 =361
PEI = PORt – NR periode 1= 361 – 343 = 18
PORel = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 2
= 247
Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP
dengan metode lot for lot untuk setiap komponenya. Tabel 5 hasil perhitungan
MRP yaitu komponen papan samping kanan dengan lot size 19. Lot size pada
papan samping kanan adalah 19, kuantitas optimal pemesanannya adalah 19. GR
merupakan kebutuhan kotor, kebutuhan kotor masing-masing periode merupakan
nilai perencanaan agregat dikali dengan quantitasnya. GR (gross requirement)
sebesar 698 untuk periode 1 artinya kebutuhan kotor pada periode 1 adalah 698.
Schedule receives pada PSKA sebesar 338 artinya barang yang diterima pada
periode 2 adalah sebanyak 338 unit. Begin inventory ini merupakan persediaan
dari masing-masing komponen, papan samping kanan yaitu sebanyak 355. Nilai
NR (net requirment) untuk periode 1 adalah sebesar 343 artinya adalah kebutuhan
bersih pada periode 1 adalah sebesar 343. Nilai PORt untuk periode 1 adalah 361
yang artinya pemesanan komponen yang dibutuhkan untuk menutupi kebutuhan
bersih pada periode 1 adalah sebesar 361. Nilai PEI periode 1 adalah sebesar 18
artinya perencanaan persediaan akhir pada periode 1 adalah sebanyak 18. Nilai
PORel untuk periode 1 adalah 247 artinya pesanan yang sudah harus ada pada
periode 1 adalah sebesar 247 untuk penggunaan pada periode 3. Berikut ini Tabel
5 merupakan tabel perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk
komponen papan bawaht:
Tabel 6 Perhitungan MRP Papan Bawah
Part Number : 002 Lot Size : 20 Lead Time : 1
Part Name : PB Level : 5 Qty : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 698 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
SR 0 370 314 0 0 0 0 0 0 0 0 0

10. BI 302 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 396 255 313 628 630 633 633 635 638 639 642 642
PORt 400 400 120 320 640 620 640 640 640 640 640 660
PEI 4 145 0 0 10 0 7 5 2 1 0 18
PORel 400 120 320 640 620 640 640 640 640 640 660 0
Perhitungan yang dilakukan untuk papan bawah ini dilakukan dengan
menggunakan contoh perhitungan. Dibawah ini merupakan contoh pehitungan
perencanaan kebutuhan material pada papan bawah periode 1:
GR = Perencanaan agregat x kuantitas
= 698 x 1 = 698
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt = 370;314
BI = Berdasarkan tabel schedule receipt = 302
NR = GR 1 – SR 1 – BI 1
= 698 – 0 – 302 = 396
PORt = (NR/ Lot Size) x Lote size
= (396/20)=19,8=20 x 20 =400
PEI = PORt – NR periode 1= 400 – 396 = 4
PORel = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 1
= 400
Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP
dengan metode lot for lot untuk setiap komponenya. Tabel 6 hasil perhitungan
MRP yaitu komponen papan bawah dengan lot size 20. Lot size pada papan bawah
adalah 20, kuantitas optimal pemesanannya adalah 20. GR merupakan kebutuhan
kotor, kebutuhan kotor masing-masing periode merupakan nilai perencanaan
agregat dikali dengan quantitasnya. GR (gross requirement) sebesar 698 untuk
periode 1 artinya kebutuhan kotor pada periode 1 adalah 698. Schedule receives
pada PB sebesar 370 artinya barang yang diterima pada periode 2 adalah sebanyak
370 unit dan 314 artinya barang yang diterima pada periode 3 adalah sebanyak
314 unit. Begin inventory ini merupakan persediaan dari masing-masing
komponen, papan bawah yaitu sebanyak 302. Nilai NR (net requirment) untuk
periode 1 adalah sebesar 396 artinya adalah kebutuhan bersih pada periode 1
adalah sebesar 396. Nilai PORt untuk periode 1 adalah 400 yang artinya
pemesanan komponen yang dibutuhkan untuk menutupi kebutuhan bersih pada
periode 1 adalah sebesar 400. Nilai PEI periode 1 adalah sebesar 4 artinya
perencanaan persediaan akhir pada periode 1 adalah sebanyak 4. Nilai PORel
untuk periode 1 adalah 400 artinya pesanan yang sudah harus ada pada periode 1
adalah sebesar 400 untuk penggunaan pada periode 2.
Tabel 7 Hasil Perhitungan MRP Komponen Papan Samping Kecil
Part Number : 003 Lot Size : 23 Lead Time : 2
Part Name : PSKE Level : 4 Qty : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 698 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
SR 200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 307 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 191 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
PORt 207 621 621 644 621 621 644 644 621 644 644 644

11. PEI 16 12 6 22 13 1 12 21 4 9 11 13
PORel 621 644 621 621 644 644 621 644 644 644 0 0
Nilai-nilai tabel diatas diperoleh dengan beberapa langkah perhitungan.
Berikut adalah langkah-langkah perhitungan MRP komponen papan samping
kecil. Nilai GR (Gross Requirement) dapat diperoleh dari data hasil jadwal induk
produksi. Nilai SR (Schedule Receipt) dan BI (Begin Inventory) diperoleh dari
data data status persediaan atau schedule receipt. Perhitungan nilai GR (Gross
Requirement) untuk periode pertama adalah seperti perhitungan di bawah ini.
Gross requirement periode pertama (GR)1 = Perencanaan Agregat x kuantitas
= 698 x 1
= 698
Nilai gross requirement dan schedule receipts dari perhitungan di atas dapat
digunakan untuk menentukan nilai begin inventory periode kedua. Nilai begin
inventory periode pertama hanya dapat diketahui dari tabel schedule receipts.
Nilai schedule receipts untuk periode pertama adalah sebesar 307. Perhitungan
nilai begin inventory untuk periode kedua menggunakan data dari nilai begin
inventory, gross requirement, dan schedule receipts pada periode pertama. Berikut
merupakan contoh perhitungan begin inventory untuk periode kedua.
Begin inventory pada periode kedua (BI)2 = (BI)1 – (GR)1 + (SR)1
= 307 – 698 + 200
= -191 (dianggap 0)
Nilai net requirement dapat diperoleh dari nilai selisih gross requirement,
schedule receipts, dan begin inventory. Berikut ini merupakan contoh perhtungan
net requirement untuk periode pertama dan kedua.
NR pada periode pertama (NR)1 = (GR)1 – (SR)1 – (BI)1
= 698 – 200 – 307
= 191 unit
NR pada periode kedua (NR)2 = (GR)2 – (SR)2 – (BI)2
= 625– 0 – 0
= 625 unit
Langkah selanjutnya adalah menentukan faktor pengali untuk tiap periode.
Nilai faktor pengali periode pertama dapat diperoleh dari nilai net requirement
dan lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai faktor pengali akan
menjadi masukan yang dapat digunakan untuk perhitungan nilai PORt (Planned
Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory). Berikut ini merupakan
contoh perhitungan untuk faktor pengali periode pertama.
Faktor pengali periode pertama (FP)1 98,304
23
191
LS
(NR)1
≈===
Nilai faktor pengali periode pertama dapat digunakan untuk menentukan nilai
PORt (Planned Order Receipts). Nilai PORt (Planned Order Receipts) dapat
dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts
dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali. Berikut merupakan perhitungan
nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode pertama.
Nilai PORt1 (Planned Order Receipts) Periode Pertama = LS x (FP)1
= 23 x 9
= 207

12. Nilai PORt (planned order receipts) dapat digunakan untuk perhitungan PEI
(Planned Ending Inventory). Nilai Planned Ending Inventory periode pertama
diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode pertama dan planned order
receipts periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan dari PEI
(Planned Ending Inventory) unntuk periode pertama.
Nilai PEI1 (Planned Ending Inventory) Periode Pertama = (PORt)1 – (NR)1
= 897 – 896
= 16 unit
Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk
perhitungan faktor pengali pada periode kedua. Faktor pengali periode kedua
diperoleh dari nilai net requirement untuk periode kedua, planned ending
inventory untuk periode pertama dan nilai lot size yang terdapat pada schedule
receipts. Faktor pengali periode kedua akan menjadi masukan untuk perhitungan
nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory) pada
periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari faktor pengali periode
kedua.
Faktor pengali periode kedua (FP)2
LS
PEI(NR) 12 −
=
2726,48
23
16)-(625
≈==
Nilai faktor pengali periode kedua dapat digunakan untuk menentukan nilai
PORt (Planned Order Receipts) periode kedua. Nilai PORt (planned order
receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel
schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali periode kedua.
Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk
periode kedua.
Nilai PORt2 (Planned Order Receipts) Periode kedua = LS x (FP)2
= 23 x 27
= 621 unit
Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk
perhitungan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Nilai Planned
Ending Inventory periode kedua diperoleh berdasarkan nilai net requirement
periode kedua dan planned order receipts periode kedua. Berikut merupakan
contoh perhitungan dari planned ending inventory untuk periode kedua.
Nilai PEI2 (Planned Ending Inventory) Periode kedua = (PORt)2 – ((NR)2 -(PEI)1)
= 621– (625 – 16)
= 12 unit
Langkah terakhir yaitu menentukan PORel (Planned Order Release) semua
periode. Nilai PORel (Planned Order Release) ditentukan berdasarkan berapa
lead time. Nilai lead time untuk komponen papan samping kecil adalah 2, maka
nilai PORel (Planned Order Release) periode pertama sama dengan PORt di
periode ketiga dan seterusnya.
Tabel 3 menjelaskan hasil perhitungan berdasarkan lot size komponen papan
samping kecil sebanyak 23 unit. Nilai gross requirement didapatkan dari hasil
perkalian perencanaan agregat dengan jumlah kuantitas komponen papan samping

13. kecil yaitu sebanyak 1 unit. Contoh nilai gross requirement pada periode pertama
yang diperoleh nilai sebesar 698 berdasarkan dari hasil perkalian 698 unit dengan
jumlah kuantitas untuk komponen papan samping samping kecil yaitu sebesar 1
unit. Nilai schedule receipts diperoleh dari kebutuhan produksi yang diminta pada
periode pertama sebanyak 200 unit. Begin inventory atau inventori awal
didapatkan dari persediaan yang sudah siap digunakan sebelum memulai proses
perakitan komponen papan samping kecil yaitu sebanyak 307 unit. Nilai hasil
perhitungan schedule receipts dan begin inventory termasuk dalam tahap netting
dimana hasil dari data tersebut digunakan untuk perhitungan kebutuhan bersih.
Nilai netting requirement periode pertama didapatkan sebanyak 191 unit pada
periode pertama berdasarkan dari selisih nilai gross requirement sebesar 698 unit
terhadap jumlah permintaan sebesar 200 unit dan inventori awal sebesar 307 unit.
Nilai PORt (Planned Order Receipts) didapatkan berdasarkan pembulatan ke atas
hasil bagi net requirement dengan lot size. Nilai PORt (Planned Order Receipts)
untuk periode pertama adalah sebesar 207 yang berarti jumlah item yang diterima
atau diproduksi di akhir periode pertama adalah sebesar 207 unit. Nilai PORt
termasuk dalam tahap lotting dimana pengambilan banyaknya produk tergantung
pada besarnya unit pada tiap lot. Nilai PEI (Planned Ending Inventory) untuk
periode pertama diperoleh dari selisih antara Nilai PORt (Planned Order
Receipts) dengan kebutuhan bersih seperti contoh pada periode pertama
didapatkan 16 unit karena pengurangan PORt (Planned Order Receipts) dengan
NR (Net Requirement). Nilai PEI yang diperoleh paa periode pertama sebesar 16
unit yang mengartikan bahwa jumlah persediaan yang direncanakan pada akhir
periode pertama yaitu sebesar 16 unit. PORel (Planned Order Release)
merupakan jumlah item yang direncanakan untuk dipesan berdasarkan besarnya
jumlah item yang diterima dan diproduksi atau nilai PORt (Planned Order
Receipts). Nilai lead time sebesar 2 menandakan nilai PORel harus dimulai pada
periode ketiga. Hal tersebut berarti perencanaan pemesanan item sebanyak 207
unit dilakukan pada periode ketiga karena waktu tenggang pemesanan adalah
sebesar 2. PORel (Planned Order Release) termasuk dalam tahap offsetting
karena termasuk ke dalam proses menentukan kapan waktu untuk melakukan
pemesanan berdasarkan pada lead time yang telah ditentukan.
Tabel 8 Hasil Perhitungan MRP Komponen Papan Atas
Part Number : 004 Lot Size : 18 Lead Time : 2
Part Name : PA Level : 3 Qty : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 698 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
SR 0 0 367 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 304 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 394 625 260 628 630 633 633 635 638 639 642 642
PORt 396 630 270 612 630 648 630 630 630 648 648 630
PEI 2 7 17 1 1 16 13 8 0 9 15 3
PORel 260 628 630 633 633 635 638 639 642 642 0 0
Nilai-nilai tabel diatas diperoleh dengan beberapa langkah perhitungan.
Berikut adalah langkah-langkah perhitungan MRP komponen papan atas. Nilai
GR (Gross Requirement) dapat diperoleh dari data hasil jadwal induk produksi.
Nilai SR (Schedule Receipt) dan BI (Begin Inventory) diperoleh dari data data

14. status persediaan atau schedule receipt. Perhitungan nilai GR (Gross
Requirement) untuk periode pertama adalah seperti perhitungan di bawah ini.
Gross requirement periode pertama (GR)1 = Perencanaan Agregat x kuantitas
= 698 x 1
= 698
Nilai gross requirement dan schedule receipts dari perhitungan di atas dapat
digunakan untuk menentukan nilai begin inventory periode kedua. Nilai begin
inventory periode pertama hanya dapat diketahui dari tabel schedule receipts.
Nilai schedule receipts untuk periode ketiga adalah sebesar 367. Perhitungan nilai
begin inventory untuk periode kedua menggunakan data dari nilai begin inventory,
gross requirement, dan schedule receipts pada periode pertama. Berikut
merupakan contoh perhitungan begin inventory untuk periode kedua.
Begin inventory pada periode kedua (BI)2 = (BI)1 – (GR)1 + (SR)1
= 304 – 698 + 0
= -394 (dianggap 0)
Nilai net requirement dapat diperoleh dari nilai selisih gross requirement,
schedule receipts, dan begin inventory. Berikut ini merupakan contoh perhtungan
net requirement untuk periode pertama dan kedua.
NR pada periode pertama (NR)1 = (GR)1 – (SR)1 – (BI)1
= 698 – 0– 304
= 394 unit
NR pada periode kedua (NR)2 = (GR)2 – (SR)2 – (BI)2
= 625– 0 – 0
= 625 unit
Langkah selanjutnya adalah menentukan faktor pengali untuk tiap periode.
Nilai faktor pengali periode pertama dapat diperoleh dari nilai net requirement
dan lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai faktor pengali akan
menjadi masukan yang dapat digunakan untuk perhitungan nilai PORt (Planned
Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory). Berikut ini merupakan
contoh perhitungan untuk faktor pengali periode pertama.
Faktor pengali periode pertama (FP)1 2221,88
18
394
LS
(NR)1
≈===
Nilai faktor pengali periode pertama dapat digunakan untuk menentukan nilai
PORt (Planned Order Receipts). Nilai PORt (Planned Order Receipts) dapat
dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts
dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali. Berikut merupakan perhitungan
nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode pertama.
Nilai PORt1 (Planned Order Receipts) Periode Pertama = LS x (FP)1
= 18 x 22
= 396
Nilai PORt (planned order receipts) dapat digunakan untuk perhitungan PEI
(Planned Ending Inventory). Nilai Planned Ending Inventory periode pertama
diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode pertama dan planned order
receipts periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan dari PEI
(Planned Ending Inventory) unntuk periode pertama.
Nilai PEI1 (Planned Ending Inventory) Periode Pertama = (PORt)1 – (NR)1

15. = 396 – 394
= 2 unit
Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk
perhitungan faktor pengali pada periode kedua. Faktor pengali periode kedua
diperoleh dari nilai net requirement untuk periode kedua, planned ending
inventory untuk periode pertama dan nilai lot size yang terdapat pada schedule
receipts. Faktor pengali periode kedua akan menjadi masukan untuk perhitungan
nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory) pada
periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari faktor pengali periode
kedua.
Faktor pengali periode kedua (FP)2
LS
PEI(NR) 12 −
=
3534,61
18
2)-(625
≈==
Nilai faktor pengali periode kedua dapat digunakan untuk menentukan nilai
PORt (Planned Order Receipts) periode kedua. Nilai PORt (planned order
receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel
schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali periode kedua.
Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk
periode kedua.
Nilai PORt2 (Planned Order Receipts) Periode kedua = LS x (FP)2
= 18 x 35
= 630 unit
Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk
perhitungan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Nilai Planned
Ending Inventory periode kedua diperoleh berdasarkan nilai net requirement
periode kedua dan planned order receipts periode kedua. Berikut merupakan
contoh perhitungan dari planned ending inventory untuk periode kedua.
Nilai PEI2 (Planned Ending Inventory) Periode kedua = (PORt)2 – ((NR)2 -(PEI)1)
= 630– (625 – 2)
= 7 unit
Langkah terakhir yaitu menentukan PORel (Planned Order Release) semua
periode. Nilai PORel (Planned Order Release) ditentukan berdasarkan berapa
lead time. Nilai lead time untuk komponen papan atas dalah 2, maka nilai PORel
(Planned Order Release) periode pertama sama dengan PORt di periode ketiga
dan seterusnya.
Tabel 3 menjelaskan hasil perhitungan berdasarkan lot size komponen papan
atas sebanyak 18 unit. Nilai gross requirement didapatkan dari hasil perkalian
perencanaan agregat dengan jumlah kuantitas komponen papan atas yaitu
sebanyak 1 unit. Contoh nilai gross requirement pada periode pertama yang
diperoleh nilai sebesar 698 berdasarkan dari hasil perkalian 698 unit dengan
jumlah kuantitas untuk komponen papan atas yaitu sebesar 1 unit. Nilai schedule
receipts diperoleh dari kebutuhan produksi yang diminta pada periode ketiga
sebanyak 367 unit. Begin inventory atau inventori awal didapatkan dari persediaan
yang sudah siap digunakan sebelum memulai proses perakitan komponen papan
atas yaitu sebanyak 304 unit. Nilai hasil perhitungan schedule receipts dan begin

16. inventory termasuk dalam tahap netting dimana hasil dari data tersebut digunakan
untuk perhitungan kebutuhan bersih. Nilai netting requirement periode pertama
didapatkan sebanyak 394 unit pada periode pertama berdasarkan dari selisih nilai
gross requirement sebesar 698 unit terhadap jumlah permintaan sebesar 0 unit dan
inventori awal sebesar 304 unit. Nilai PORt (Planned Order Receipts) didapatkan
berdasarkan pembulatan ke atas hasil bagi net requirement dengan lot size. Nilai
PORt (Planned Order Receipts) untuk periode pertama adalah sebesar 396 unit
yang berarti jumlah item yang diterima atau diproduksi di akhir periode pertama
adalah sebesar 396 unit. Nilai PORt termasuk dalam tahap lotting dimana
pengambilan banyaknya produk tergantung pada besarnya unit pada tiap lot. Nilai
PEI (Planned Ending Inventory) untuk periode pertama diperoleh dari selisih
antara Nilai PORt (Planned Order Receipts) dengan kebutuhan bersih seperti
contoh pada periode pertama didapatkan 2 unit karena pengurangan PORt
(Planned Order Receipts) dengan NR (Net Requirement). Nilai PEI yang
diperoleh pada periode pertama sebesar 2 unit yang mengartikan bahwa jumlah
persediaan yang direncanakan pada akhir periode pertama yaitu sebesar 2 unit.
PORel (Planned Order Release) merupakan jumlah item yang direncanakan untuk
dipesan berdasarkan besarnya jumlah item yang diterima dan diproduksi atau nilai
PORt (Planned Order Receipts). Nilai lead time sebesar 2 menandakan nilai
PORel harus dimulai pada periode ketiga. Hal tersebut berarti perencanaan
pemesanan item sebanyak 396 unit dilakukan pada periode ketiga karena waktu
tenggang pemesanan adalah sebesar 2. PORel (Planned Order Release) termasuk
dalam tahap offsetting karena termasuk ke dalam proses menentukan kapan waktu
untuk melakukan pemesanan berdasarkan pada lead time yang telah ditentukan.
Tabel 9 Perhitungan Komponen Papan Samping Kiri
Part Number : 005 Lot Size : 21 Lead time : 3
Part Name : PSKI Level : 2 Qty : 1 Lbr
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
698 625 627
62
8
630 633 633 635 638 639
64
2
642
SR 0 329 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 326 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 372 296 627
62
8 630 633 633 635 638 639
64
2 642
PORt 378 294 630
63
0 630 630 630 651 630 630
65
1 651
PEI 6 4 7 9 9 6 3 19 11 2 11 20
PORel 630 630 630
63
0 651 630 630 651 651 0 0 0
Contoh perhitungan dari Tabel 9:
GR = Perhitungan Perencanaan Agregat × Kuantitas
= 698 × 1 = 698
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 329 pada periode 2
BI = 326 (Untuk periode ke-1)
NR2 = GR2 – SR2 – BI2
= 625 – 329 – 0 = 296
PORt1 = {Pembulatan ke atas (NR2/lotsize) xlotsize

17. = Pembulatan ke atas (296/21)x 21
= 378
PORt2 = {Pembulatan ke atas ((NR2 – PEI1)/21) x21
= Pembulatan ke atas ((296-6)/21)x 21
= 294
PEI2 = (PORt)2 – (NRt)2 + (PEI)1
= 294 – 296 + 6
= 4
PORel2 = Porel untuk periode ke 2 disesuaikan dengan lead
time d dengan melihat nilai setelah 2 periode pada
PORt.
= 630
Berdasarkan pada tabel 9 merupakan tabel dari perhitungan perencanaan
kebutuhan material produk lemari hijab dengan komponen papan samping kiri.
Baris schedule receipt dan begin inventory merupakan data penunjang yang
diperoleh dari tabel sebelumnya. Gross requierement adalah perhitungan kotor
yang didapat dari data perencanaan agregat yang dikalikan dengan banyaknya
kuantitas. Pada periode pertama perencanaan agregat menghasilkan 698.
Pembuatan komponen papan samping kiri memiliki nilai schedule receipt pada
periode 2 sebanyak 329. Selain itu, selama 12 periode terdapat persediaan awal
karena nilai begin inventory sebesar 326 unit, namun pada periode selanjutnya
tidak terdapat persediaan awal dikarenakan sudah terpakai pada awal periode.
Besarnya lot size adalah 21 lembar. Artinya minimal perusahaan memesan
komponen papan samping kiri pada perusahaan sebanyak 21 lembar. Besarnya
nilai lead time adalah 3 periode. Artinya perusahaan sudah harus mempersiapkan
kebutuhan untuk 3 periode mendatang. Besarnya Gross Requirements pada
periode ke-2 sebanyak 625 unit. Artinya kebutuhan kotor komponen papan
samping kiri pada periode ke-2 sebanyak 625 unit. Nilai pada Schedule Receipt
pada periode ke-2 sebesar 329 lembar. Artinya perusahaan sudah memiliki jadwal
penerimaan komponen di periode ke-2 sebanyak 329 lembar. Nilai pada begin
inventory pada periode ke 2 sebesar 0. Artinya pada periode ke-2 perusahaan
sudah tidak memiliki persediaan di gudang. Nilai pada net requirements pada
periode ke 2 sebanyak 296 lembar. Nilai tersebut adalah kebutuhan bersih yang
diperlukan perusahaan pada periode ke 2. Nilai pada planned orders receipt pada
periode ke 2 sebesar 294. Nilai tersebut adalah banyaknya komponen papan
samping kiri yang harus disediakan perusahaan pada periode ke 2. Besarnya nilai
planned ending inventory pada periode ke 2 sebesar 4 lembar. Artinya terdapat
sisa produksi komponen papan samping kiri pada periode ke 2 sebanyak 4 lembar.
Besarnya nilai pada Planned Orders Release periode ke 2 sebesar 630 lembar
dengan lead time 3 periode. Artinya perusahaan harus mempersiapkan 630 lembar
untuk 3 periode mendatang.
Tabel 10 Perhitungan Komponen Papan Sekat
Part Number : 006 Lot Size : 25 Lead time : 2
Part Name : PS Level : 2 Qty : 3 Lbr
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 209 187 188 188 189 189 189 190 191 191 192 1926

18. 4 5 1 4 0 9 9 5 4 7 6
SR 320 0 361 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 350 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR
142
4
187
5
152
0
188
4
189
0
189
9
189
9
190
5
191
4
191
7
192
6
1926
PORt
142
5
187
5
152
5
190
0
190
0
190
0
190
0
192
5
192
5
192
5
195
0
1950
PEI 1 1 6 22 32 33 34 54 65 73 97 121
PORel
152
5
190
0
190
0
190
0
190
0
192
5
192
5
192
5
195
0
195
0
0 0
Contoh perhitungan dari Tabel 10:
GR = Perhitungan Perencanaan Agregat × Kuantitas
= 698 × 3 = 2094
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 320 pada periode 1 dan 361 pada periode 3
BI = 350 (Untuk periode ke-1)
NR2 = GR2 – SR2 – BI2
= 1875 – 0 – 0 = 1875
PORt1 = {Pembulatan ke atas (NR1/lotsize) x lotsize
= Pembulatan ke atas (1424/25)x 25
= 1425
PORt2 = {Pembulatan ke atas ((NR2 – PEI1)/lotsize) x lotsize
= Pembulatan ke atas ((1875-1)/25)x 25
= 1875
PEI2 = (PORt)2 – (NRt)2 + (PEI)1
= 1875 – 1875 + 1
= 1
PORel2 = Porel untuk periode ke 2 disesuaikan dengan lead
time d dengan melihat nilai setelah 2 periode pada
PORt.
= 1900
Berdasarkan pada tabel 10 merupakan tabel dari perhitungan perencanaan
kebutuhan material produk lemari hijab dengan komponen papan sekat. Baris
schedule receipt dan begin inventory merupakan data penunjang yang diperoleh
dari tabel sebelumnya. Gross requierement adalah perhitungan kotor yang didapat
dari data perencanaan agregat yang dikalikan dengan banyaknya kuantitas. Pada
periode pertama perencanaan agregat menghasilkan 2094. Pembuatan komponen
papan samping kiri memiliki nilai schedule receipt pada periode 2 sebanyak 0.
Selain itu, selama 12 periode terdapat persediaan awal karena nilai begin
inventory sebesar 350 unit, namun pada periode selanjutnya tidak terdapat
persediaan awal dikarenakan sudah terpakai pada awal periode. Besarnya lot size
adalah 25 lembar. Artinya minimal perusahaan memesan komponen papan sekat
pada perusahaan sebanyak 25 lembar. Besarnya nilai lead time adalah 2 periode.
Artinya perusahaan sudah harus mempersiapkan kebutuhan untuk 2 periode
mendatang. Besarnya Gross Requirements pada periode ke-2 sebanyak 1875 unit.
Artinya kebutuhan kotor komponen papan sekat pada periode ke-2 sebanyak 1875
unit. Nilai pada Schedule Receipt pada periode ke-2 sebesar 0 lembar. Artinya

19. perusahaan sudah memiliki jadwal penerimaan komponen papan sekat di periode
ke-2 sebanyak 0 lembar. Nilai pada begin inventory pada periode ke 2 sebesar 0.
Artinya pada periode ke-2 perusahaan sudah tidak memiliki persediaan di gudang.
Nilai pada net requirements pada periode ke 2 sebanyak 1875 lembar. Nilai
tersebut adalah kebutuhan bersih yang diperlukan perusahaan pada periode ke 2.
Nilai pada planned orders receipt pada periode ke 2 sebesar 1875. Nilai tersebut
adalah banyaknya komponen papan sekat yang harus disediakan perusahaan pada
periode ke 2. Besarnya nilai planned ending inventory pada periode ke 2 sebesar 1
lembar. Artinya terdapat sisa produksi komponen papan samping kiri pada
periode ke 2 sebanyak 1 lembar. Besarnya nilai pada Planned Orders Release
periode ke 2 sebesar 1900 lembar dengan lead time 2 periode. Artinya perusahaan
harus mempersiapkan 1900 lembar untuk 2 periode mendatang.
Tabel 11 MRP Komponen Sekrup
Part Number : 007 Lot Size : 50 Lead Time : 4
Part Name : SK
Level :
1,2,3,4,5 Qty : 22
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
1535
6
1375
0 13794
1381
6 13860
1392
6
1392
6
1397
0
1403
6
1405
8
1412
4 14124
SR 0 296 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 311 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR
1504
5
1345
4 13794
1350
6 13860
1392
6
1392
6
1397
0
1403
6
1405
8
1412
4 14124
PORt
1505
0
1345
0 13800
1350
0 13900
1390
0
1395
0
1395
0
1405
0
1405
0
1410
0 14150
PEI 5 1 7 1 41 15 39 19 33 25 1 27
PORel
1390
0
1390
0 13900
1395
0 14050
1405
0
1415
0
1410
0 0 0 0 0
Tabel 11 merupakan hasil perhitungan MRP pada komponen tambahan
berupa sekrup ukuran 1 cm yang digunakan sebagai pengait antar komponen pada
produk lemari hijab. Komponen sekrup 1 cm ini memiliki nilai lot size sebesar 50
unit. Nilai tersebut menjelaskan berapa kuantitas pesanan dari item bagian sekat
lemari hijab yang dipesan. Level pada komponen sekrup 1 cm ini adalah 1,2,3,4,
dan 5. Hal ini menunjukan bahwa komponen sekrup 1 cm digunakan pada setiap
level perakitan yang dilakukan. Lead time pada komponen sekrup 1 cm sebesar 4
menit. Lead time selama 4 menit ini merupakan waktu tenggang yang diperlukan
komponen sekrup untuk digunakan dalam perakitan hingga produk ini selesai
dibuat. Quantity pada komponen sekrup sebanyak 22 unit. Quantity ini merupakan
banyaknya jumlah sekrup yang digunakan dalam pembuatan 1 unit produk lemari
hijab. Nilai yang terdapat pada GR (gross requirement) sama dengan nilai
perencanaan agregat pada JIP yang telah dibuat sebelumnya, nilai tersebut
menjelaskan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang dapat
diantisipasi untuk setiap periode. Nilai tersebut dikalikan dengan kuantitasnya,
sehingga didapat nilai GR pada periode 1 sebanyak 15.356 nilai ini sama dengan
perencanaan agregat, hal ini dikarenakan kuantitas komponen sekrup sebanyak
22. Nilai scheduled receipt (SR) berada pada periode kedua yaitu 296 dan berada
pada periode keempat yaitu 310, nilai ini menjelaskan banyaknya komponen

20. sekrup yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode 2 dan 4. Nilai begin
inventory (BI) terdapat pada periode 1 yaitu sebanyak 311 unit, nilai ini
menjelaskan banyaknya inventory komponen sekrup pada awal periode. Persedian
inventory untuk periode kedua hingga periode ke 12 sebanyak 0, karena pada
periode 1 keseluruhan inventory sudah habis terpakai.
Nilai NR (net requirement) pada periode 1 sebanyak 15.045, nilai ini
menjelaskan kebutuhan bersih komponen. Komponen sekrup untuk diproduksi
pada periode yang bersangkutan. Nilai PORt periode 1 berjumlah 15.050, artinya
adalah jumlah item yang akan direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi
perencanaan pada masa datang sebanyak 15.050. Nilai PEI pada periode pertama
adalah 5 yang merupakan perencanaan pada komponen sekrup untuk periode
pertama. Nilai PORel pada periode pertama adalah 13.900, nilai tersebut
menjelaskan permintaan yang akan dilepas kepada vendor untuk memenuhi
perencanaan pada periode kedua. Nilai PORel adalah nilai PORt yang disesuaikan
dengan lead time, hal tersebut bisa terjadi karena acuan penentuan pada PORel
adalah PORt. Perhitungan perencanaan kebutuhan selanjutnya adalah komponen
tambahan berupa sekrup. Berikut adalah contoh perhitungan MRP komponen
tambahan sekrup 1 cm pada periode pertama.
GR = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 698 x 22 = 15.356
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 296 dan 310
BI = Berdasarkan tabel scheduled receipt
= 311
NR = GR 1 – SR 1 – BI 1
= 15.356-0-311
= 15.045
PORt = (NR)1, for (NR)1 > 0 atau 0, for (NR)1
= 15.050
PEI = PORt – (NR1)
= 15.050-15.045
= 5
PORel = Berdasarkan hasil perhitungan PORt, lead time = 4
= 13.900
Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP keseluruhan
pada komponen tambahan gantungan lemari. Tabel ?? merupakan tabel
perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tambahan
yaitu Gantungan lemari adalah sebagai berikut.
Tabel 12 MRP Komponen Gantungan Lemari
Part Number : 008 Lot Size : 15 Lead Time : 1
Part Name : GL Level : 3 Qty : 2
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 1396 1250 1254 1256 1260 1266 1266 1270 1276 1278 1284 1284
SR 0 378 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BI 339 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

21. NR 1057 872 1254 1256 1260 1266 1266 1270 1276 1278 1284 1284
PORt 1065 870 1260 1245 1260 1260 1275 1260 1290 1275 1275 1290
PEI 8 6 12 7 7 1 10 0 14 11 2 8
PORel 870 1260 1245 1260 1260 1275 1260 1290 1275 1275 1290 0
Tabel 12 merupakan hasil perhitungan MRP pada komponen tambahan
yaitu komponen gantungan lemari. Komponen ini memiliki nilai lot size sebesar
15 unit. Nilai tersebut menjelaskan berapa kuantitas pesanan dari item komponen
gantungan lemari yang dipesan. Level pada komponen gantungan lemari ini
adalah 3, artinya pada perakitan komponen di level ketiga gantungan lemari
tersebut dirakit. Lead time pada komponen gantungan lemari sebesar 1 menit.
Lead time selama 1 menit ini merupakan waktu tenggang yang diperlukan
komponen untuk dirakit dari saat pembuatan hingga produk lemari hijab ini
selesai dirakit. Quantity pada komponen gantungan lemari sebanyak 2 unit.
Quantity ini merupakan banyaknya jumlah komponen gantungan lemari yang
digunakan dalam pembuatan 1 unit lemari hijab. Nilai yang terdapat pada GR
(gross requirement) sama dengan nilai perencanaan agregat pada JIP, nilai
tersebut menjelaskan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang dapat
diantisipasi untuk setiap periode. Nilai GR pada periode 1 sebanyak 1.396, nilai
ini sama dengan perencanaan agregat, hal ini dikarenakan kuantitas komponen
gantungan lemari sebanyak 2. Nilai scheduled receipt (SR) terdapat pada periode
kedua yaitu 378, nilai ini menjelaskan banyaknya komponen gantungan lemari
yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode 2. Nilai Begin Inventory (BI)
terdapat pada periode 1 yaitu sebanyak 339 unit, nilai ini menjelaskan banyaknya
inventory komponen gantungan lemari pada awal periode. Persedian inventory
untuk periode kedua hingga periode ke 12 sebanyak 0, karena pada periode 1
keseluruhan inventory sudah habis terpakai.
Nilai NR (net requirement) pada periode 1 sebanyak 1.057, nilai ini
menjelaskan kebutuhan bersih komponen gantungan lemari untuk diproduksi pada
periode yang bersangkutan. Nilai PORt periode 1 berjumlah 1.065, artinya jumlah
komponen gantungan lemari yang digunakan sebesar 1.065 unit untuk akhir
periode 1. Nilai PEI pada periode pertama adalah 8 yang merupakan perencanaan
pada komponen tambahan gantungan lemari untuk periode pertama. Nilai PORel
pada periode pertama adalah 870, nilai tersebut menjelaskan permintaan yang
akan dilepas kepada vendor untuk memenuhi perencanaan pada periode kedua.
Nilai PORel adalah nilai PORt yang disesuaikan dengan lead time, hal tersebut
bisa terjadi karena acuan penentuan pada PORel adalah PORt. Perhitungan
perencanaan kebutuhan selanjutnya adalah komponen papan belakang. Berikut
adalah contoh perhitungan MRP komponen gantungan lemari pada periode
pertama.
GR = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 698 x 2 = 1.396
SR = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 378
BI = Berdasarkan tabel scheduled receipt
= 339

22. NR = GR 1 – SR 1 – BI 1
= 1.396 – 0 – 339
= 1.057
PORt = (NR)1, for (NR)1 > 0 atau 0, for (NR)1
= 1.065
PEI = PORt – (NR1)
= 1.065-1.057
= 8
PORel = Berdasarkan hasil perhitungan PORt, lead time = 1
= 870
Tabel 13 Rangkuman PORel
Komponen
Planned Order Release (PORel) Periode ke-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LH 698 625 627 628 630 633 633 635 638 639 642 642
PSKA 247 627 627 646 627 646 627 646 646 646 0 0
PB 400 120 320 640 620 640 640 640 640 640 660 0
PSKE 621 644 621 621 644 644 621 644 644 644 0 0
PA 260 628 630 633 633 635 638 639 642 642 0 0
PSKI 630 630 630 630 651 630 630 651 651 0 0 0
PS 1525 1900 1900 1900 1900 1925 1925 1925
195
0
195
0
0 0
SK
1390
0
1390
0
1390
0
1395
0
1405
0
1405
0
1415
0
1410
0 0 0 0 0
GL
870 1260 1245 1260 1260 1275 1260 1290
127
5
127
5
129
0 0
Berdasarkan perhitungan PORel untuk tiap komponen penyusun lemari hijab
dapat diketahui rangkuman nilai PORel yang terdapat pada tabel 13. Nilai PORel
yang diperoleh adalah nilai PORel untuk 6 komponen utama dan 2 komponen
tambahan lemari hijab yaitu papan samping kanan, papan bawah, papan samping
kecil, papan atas, papan samping kiri, papan sekat, sekrup, dan gantungan. Nilai
PORel untuk setiap komponen lemari hijab dapat digunakan untuk menentukan
jumlah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan berdasarkan besarnya
jumlah item yang diterima dan diproduksi.

23. DAFTAR PUSTAKA
[1]Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta:
PT Gramedia Pustaka Utama.
[2]Hari Purnomo. 2004. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
[3]Baroto,Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia
Indonesia.
[4]Firmansyah dan Dian. 2012. Penerapan Material Requirement Planing (MRP)
Pada Sistem Informasi Pesanan dan Inventory Control Pada CV ABC.
(http://komputa.if.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/volume-01/komputa-1-1-
penerapan-mrp-dian-12.pdf/pdf/komputa-1-1-penerapan-mrp-dian-12.pdf diakses
pada 26 April 2015)