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Mise en place d’une
Maintenance
Préventive
Systématique au
sein de l’entreprise
OMYA.
Unité de
Palettisation CAR-
VENTOMATIC
Sommaire
L’entreprise
Le Procédé de Fabrication
La Maintenance
•La ligne de production
•L’ensachage
•Le palettiseur
La ligne de conditionnement
•La défaillance
•L’intervention
•L’analyse de l’intervention
•L’étude des actions à mener
•L’action mise en place
Action de maintenance sur le
palettiseur
L’Entreprise OMYA SAS
https://www.omya.com/FR-FR
Lieu : SALSES (Pyrénées Orientales)
Domaine d’activités : la société OMYA produit des
charges minérales (minerais de granulométrie allant
du gravas jusqu’à la poudre) à base de Carbonate de
CalcIum.
La matière première qui se présente sous diverses
formes géologiques : gisement de craie, calcaire,
marbre, est extraite en carrière. Elle est ensuite
concassée, éventuellement séchée et traité, broyée,
classifiée et pour finir expédiée en vrac ou en sac.
Entreprise amya
Entreprise amya
Le Produit
Fonction production A-0
Produire et expédier du
Carbonate de Calcium sous
forme de charge minérale
(en poudre).
Matières
Premières
Cailloux de
Marbre extraits
en carrière
de 80 à 100 mm
de 
Usine de
SALSES
Charges minérales
de Carbonate de
Calcium (de 2 à
130  de  )
 Expédiées en
VRAC
 Conditionnées en
palettes de sacs ou
en big-bags puis
expédiées.
A-0
Le Procédé de Fabrication
Le Procédé de Fabrication
LaMaintenancechezOMYA-Salse
La surveillance des installations fait l’objet d’une
supervision
La gestion de la maintenance se fait grâce à une GMAO
La société dénombre une trentaine d’employés qui
s’activent autour d’une politique de Maintenance
préventive systématique (contrôles réguliers et
changements d’organes effectués suivant une
périodicité fixée par un échéancier).
La Ligne de
Conditionnement
Entreprise amya
Entreprise amya
Entreprise amya
Action de
Maintenance
sur le
Palettiseur
Le palettiseur fonctionne normalement
La défaillance survient
Lle palettiseur est à l’arrêt, en panne.
La Gestion de
l’intervention
Un Rapport
d’intervention
Un Ordre de Travail
Remplit une demande d’intervention via la
GMAO
Prépare son intervention
et la réalise
Le Technicien de maintenance
Remplit en GMAO
Pour alimenter l’historique machine
Renseigne le dossier machine
L’opérateur
Au responsable de
maintenance
Remplit un bon de sortie magasin en GMAO si
des pièces de rechange sont nécessaires
Réalisation de l’intervention
Le service maintenance est informé
de la défaillance
La défaillance est corrigée
Action de maintenance
Le technicien de maintenance
intervient
Localiser
L’élément défaillant est
identifié
Diagnostiquer
La cause de défaillance est
connue
Corriger
(consigner +
réparer)
Essayer
Réactivité
de la maintenance
Le remède est
appliqué
Le coût de
défaillance(Cd)
=
coût d’arrêt
production(Cap)
+
coût matériel (Cm)
+
main d’œuvre (MO)
Durée de l’intervention 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€
Cout de l’intervention corrective
MO = 22 x 1 = 22€
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Cap = 35 x 76 = 2660€
Cd = 22 + 283 + 2660 = 2965€
(MO + Cm) représente le cout direct
de la défaillance
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Analyse de
l’intervention
 Face à ce coût de défaillance très élevé,
qui s’est répété plusieurs fois par mois, le
responsable du service Maintenance se
pose la question suivante :
 Continuer la maintenance corrective
ou mettre en place une maintenance
préventive ?
 Et, bien maintenir, c’est
maintenir à un COUT
OPTIMAL,
Analyse de
l’intervention
 Le palettiseur est une machine
critique au cœur de la ligne de
conditionnement. Son arrêt entraine
celui des machines situées en Amont
et en Aval,
 Est-il pertinent de mettre en place une
maintenance préventive systématique
sur la palettiseur ?
 La mise en place de cette
maintenance préventive sera-t-elle
rentable d’un point de vue
économique ?
Etude de la mise
en place d’une
maintenance
préventive
Poste
défaillant
Démarche d’analyse
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter
Poste
3
Poste
2
Poste
1
Poste
4
Poste
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Vers
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Poste10.a Poste10.b Poste10.c
ENTREE
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Convoyeur cadenceur
Poste 3
Convoyeur orienteur
Poste 4
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Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
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actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter
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Le pose-film cumule 31% des temps d’arrêts (34h)
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conviendra d’agir en priorité
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Parmi ces 3 causes qui sont en amont de la défaillance, on
peut prévoir une action de Maintenance pour chacune d’entre
elles :
Collision entre les
pinces mobiles et le
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de coupe du vérin
Mauvais déroulement
du film : plissement
Arrêt intempestif du mécanisme de coupe lors de sa course
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déroulement
Action à caractère
préventif
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changement de lame
•MTBF (Mean Time
Between Failure)
La périodicité de
changement de
lame va être
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calcul de la :
•MTTR (Mean Time
To Repair)
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défaillance de
l’intervention va
être estimé à partir
du temps nécessaire
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lame :
Analyse de l’Historique
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter
Pose-Film
Le coût de
défaillance(Cd)
=
coût d’arrêt
production(Cap)
+
coût matériel (Cm)
+
main d’œuvre (MO)
MAINTENANCE CORRECTIVE
Durée de l’intervention 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€
Comparaison correctif / préventif
MAINTENANCE PREVENTIVE
Durée de l’intervention = MTTR 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€
Comparaison correctif /
préventif pour 1 défaillance
MAINTENANCE
CORRECTIVE
MAINTENANCE
PRÉVENTIVE
Cout de la main d’œuvre 22 x 1 = 22€
22 x 1 = 22€
Cout des pièces de
rechange
283€
283€
Cout de l’arrêt de
production
35 x 76 = 2660€
0€ (on planifie
l’intervention en dehors
des heures de production)
Cout de la défaillance 2965€ 305€
Le responsable de
maintenance
Production
Demande de mise à
disposition du
système
ECHEANCIER
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d’intervention
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Rapport
d’intervention
Le technicien de
maintenance
Prépare son
intervention et la
réalise
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Entreprise amya

  • 1. Mise en place d’une Maintenance Préventive Systématique au sein de l’entreprise OMYA. Unité de Palettisation CAR- VENTOMATIC
  • 2. Sommaire L’entreprise Le Procédé de Fabrication La Maintenance •La ligne de production •L’ensachage •Le palettiseur La ligne de conditionnement •La défaillance •L’intervention •L’analyse de l’intervention •L’étude des actions à mener •L’action mise en place Action de maintenance sur le palettiseur
  • 3. L’Entreprise OMYA SAS https://www.omya.com/FR-FR Lieu : SALSES (Pyrénées Orientales) Domaine d’activités : la société OMYA produit des charges minérales (minerais de granulométrie allant du gravas jusqu’à la poudre) à base de Carbonate de CalcIum. La matière première qui se présente sous diverses formes géologiques : gisement de craie, calcaire, marbre, est extraite en carrière. Elle est ensuite concassée, éventuellement séchée et traité, broyée, classifiée et pour finir expédiée en vrac ou en sac.
  • 7. Fonction production A-0 Produire et expédier du Carbonate de Calcium sous forme de charge minérale (en poudre). Matières Premières Cailloux de Marbre extraits en carrière de 80 à 100 mm de  Usine de SALSES Charges minérales de Carbonate de Calcium (de 2 à 130  de  )  Expédiées en VRAC  Conditionnées en palettes de sacs ou en big-bags puis expédiées. A-0
  • 8. Le Procédé de Fabrication
  • 9. Le Procédé de Fabrication
  • 10. LaMaintenancechezOMYA-Salse La surveillance des installations fait l’objet d’une supervision La gestion de la maintenance se fait grâce à une GMAO La société dénombre une trentaine d’employés qui s’activent autour d’une politique de Maintenance préventive systématique (contrôles réguliers et changements d’organes effectués suivant une périodicité fixée par un échéancier).
  • 18. Lle palettiseur est à l’arrêt, en panne.
  • 20. Un Rapport d’intervention Un Ordre de Travail Remplit une demande d’intervention via la GMAO Prépare son intervention et la réalise Le Technicien de maintenance Remplit en GMAO Pour alimenter l’historique machine Renseigne le dossier machine L’opérateur Au responsable de maintenance Remplit un bon de sortie magasin en GMAO si des pièces de rechange sont nécessaires
  • 21. Réalisation de l’intervention Le service maintenance est informé de la défaillance La défaillance est corrigée Action de maintenance Le technicien de maintenance intervient Localiser L’élément défaillant est identifié Diagnostiquer La cause de défaillance est connue Corriger (consigner + réparer) Essayer Réactivité de la maintenance Le remède est appliqué
  • 22. Le coût de défaillance(Cd) = coût d’arrêt production(Cap) + coût matériel (Cm) + main d’œuvre (MO) Durée de l’intervention 1h Cout de la pièce de rechange 283€ Taux horaire du technicien de maintenance 22€/h Nombre de palettes non réalisées en 1 heure 35 Prix de revient d’une palette 76€ Cout de l’intervention corrective MO = 22 x 1 = 22€ Cm = 283€ Cap = 35 x 76 = 2660€ Cd = 22 + 283 + 2660 = 2965€ (MO + Cm) représente le cout direct de la défaillance Cap représente le cout indirect de la défaillance
  • 23. Analyse de l’intervention  Face à ce coût de défaillance très élevé, qui s’est répété plusieurs fois par mois, le responsable du service Maintenance se pose la question suivante :  Continuer la maintenance corrective ou mettre en place une maintenance préventive ?  Et, bien maintenir, c’est maintenir à un COUT OPTIMAL,
  • 24. Analyse de l’intervention  Le palettiseur est une machine critique au cœur de la ligne de conditionnement. Son arrêt entraine celui des machines situées en Amont et en Aval,  Est-il pertinent de mettre en place une maintenance préventive systématique sur la palettiseur ?  La mise en place de cette maintenance préventive sera-t-elle rentable d’un point de vue économique ?
  • 25. Etude de la mise en place d’une maintenance préventive
  • 27. Démarche d’analyse Sur le Palettiseur Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des postes sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Sur le poste prioritaire Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des éléments sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Analyse des couts Comparaison entre les couts actuels et les couts de maintenance préventive systématique : calcul de rentabilité et choix de la politique à adopter
  • 28. Poste 3 Poste 2 Poste 1 Poste 4 Poste 5 Vers presse Groupe “alimentation en palettes vides” Poste10.a Poste10.b Poste10.c ENTREE SAC Groupe “superposition des couches” Poste 6 Poste 7 SORTIE Groupe “ formation des couches ” Synoptique du palettiseur (décomposition en Groupes et Postes) Poste 1 Convoyeur presseur Poste 2 Convoyeur cadenceur Poste 3 Convoyeur orienteur Poste 4 Convoyeur translateur Poste 5 Rouleaux formation couche Poste 6 Fausse palette (diaphragme) Poste 10.a Alimentateur de palette Poste 10.b Pose conformateur Poste 10.c Pose film Poste 7 Table élévatrice Décomposition du Palettiseur
  • 29. Fichier Historique Temps d’Arrêt machine TA Temps Techniques de Réparation TTR
  • 30. Analyse de l’Historique Sur le Palettiseur Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des postes sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Sur le poste prioritaire Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des éléments sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Analyse des couts Comparaison entre les couts actuels et les couts de maintenance préventive systématique : calcul de rentabilité et choix de la politique à adopter Pose-Film Le pose-film cumule 31% des temps d’arrêts (34h)
  • 31. Pinces mobiles Rouleau plastique Chariot Agrafeuse Extrémité du film Vérin « couteau » Palette Pinces fixes Rouleau motorisé POSER LE FILM A-0 Energies électrique, pneumatique Programme API Palette vide + conformateur Palette vide + conformateur + film + Rouleau plastique Pose-film
  • 32. Analyse de l’Historique Sur le Palettiseur Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des postes sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Sur le poste prioritaire Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des éléments sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Analyse des couts Comparaison entre les couts actuels et les couts de maintenance préventive systématique : calcul de rentabilité et choix de la politique à adopter Les vérins « couteau » cumulent 30% des temps d’arrêts (11h)
  • 33. Analyse du vérin incriminé D’ou vient le problème ? Quelle(s) est(sont) la(es) cause(s) de ces défaillances liées au mécanisme de coupe ?
  • 34. Vérin Pinces mobiles Collision entre les pinces mobiles et le mécanisme de coupe du vérin Conséquences Lame pliée ou cassée Plaque pliée ou cassée Glissière altérée (pincement, décollement, élargissement) provoquant une perte d’étanchéité Piston dégradé par encaissement d’effort radiaux. E F F E T S : ARRËT DE LA LAME / collision Causes Arrêt intempestif du mécanisme de coupe lors de sa course Nature de la défaillance Conséquences Film trop épais Lame usée Mauvais déroulement du film : plissement Analyse du vérin incriminé
  • 35. Utilisation d’un film trop épais Lame usée prématurément Parmi ces 3 causes qui sont en amont de la défaillance, on peut prévoir une action de Maintenance pour chacune d’entre elles : Collision entre les pinces mobiles et le mécanisme de coupe du vérin Mauvais déroulement du film : plissement Arrêt intempestif du mécanisme de coupe lors de sa course Actions à caractère amélioratif Utilisation d’un film plus fin Améliorer le mécanisme de déroulement Action à caractère préventif Changer la lame avant qu’elle ne soit usée. Périodicité ? Rentabilité ? Analyse du vérin incriminé
  • 36. Périodicité et cout d’un changement de lame •MTBF (Mean Time Between Failure) La périodicité de changement de lame va être donnée par le calcul de la : •MTTR (Mean Time To Repair) Le cout de défaillance de l’intervention va être estimé à partir du temps nécessaire pour changer la lame :
  • 37. Analyse de l’Historique Sur le Palettiseur Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des postes sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Sur le poste prioritaire Analyse des défaillances à partir de l’historique : identification des éléments sur lesquels il conviendra d’agir en priorité Analyse des couts Comparaison entre les couts actuels et les couts de maintenance préventive systématique : calcul de rentabilité et choix de la politique à adopter Pose-Film
  • 38. Le coût de défaillance(Cd) = coût d’arrêt production(Cap) + coût matériel (Cm) + main d’œuvre (MO) MAINTENANCE CORRECTIVE Durée de l’intervention 1h Cout de la pièce de rechange 283€ Taux horaire du technicien de maintenance 22€/h Nombre de palettes non réalisées en 1 heure 35 Prix de revient d’une palette 76€ Comparaison correctif / préventif MAINTENANCE PREVENTIVE Durée de l’intervention = MTTR 1h Cout de la pièce de rechange 283€ Taux horaire du technicien de maintenance 22€/h Nombre de palettes non réalisées en 1 heure 35 Prix de revient d’une palette 76€
  • 39. Comparaison correctif / préventif pour 1 défaillance MAINTENANCE CORRECTIVE MAINTENANCE PRÉVENTIVE Cout de la main d’œuvre 22 x 1 = 22€ 22 x 1 = 22€ Cout des pièces de rechange 283€ 283€ Cout de l’arrêt de production 35 x 76 = 2660€ 0€ (on planifie l’intervention en dehors des heures de production) Cout de la défaillance 2965€ 305€
  • 40. Le responsable de maintenance Production Demande de mise à disposition du système ECHEANCIER Planning d’intervention Bon de Travail (B.T.) ou Ordre de Travail (O.T.) Historique Machine Rapport d’intervention Le technicien de maintenance Prépare son intervention et la réalise Remplit remplit Gestion de l’intervention préventive Changer la lame avant qu’elle ne soit usée.