Rapport(2ème version)

Remerciements
Merci tout d’abord à la société Groupe Chimique Tunisien de m’avoir accepté au
sein de son usine d’Ammonitrate, afin d’effectuer mon stage ouvrier durant quatre
semaines. Bien évidement je remercie notre service des stages à l’ENIB qui m’avait
facilité bien l’affectation de mon stage ouvrier.
Merci également à la plupart du personnel qui a pu m’accueillir :M.Jilani Bakkar le
chef de la division formation et stages (GCT Gabes) M. Mabrouk Fathi mon
encadreur et chef du Service Utilités-Nitrique, ainsi que M. Chaari Mahmoud,
M.Lasouad Anouar et M.Hammoudi Hassan, pour leur précieux conseils ainsi que
M.Beji Belgacem pour m’avoir fourni les documents nécessaires à la rédaction de
mon rapport ; puis tous les employés de l’usine Ammonitrate, en particulier les
cadres, contremaitres, opérateurs et chefs de postes des équipes du production au
service Utilités-Nitrique pour leur chaleureux accueil et leur disponibilité et gentillesse
en me considérant comme leur collègue pendant cette courte période.
BORGI Haytham GI1 B Page 2

Sommaire
Remerciements 2
Sommaire 3
Introduction 4
I. Présentation de la société 6
Groupe Chimique Tunisien(Historique) 6
Groupe Chimique Tunisien(Généralités) 7
Groupe Chimique de Gabes 7
II. Organisation du travail à l’usine 8
La vie sociale (Présence syndicale) 8
Les conditions de travail 8
Consignes de sécurité 8
Bruit 9

III. Activités et réflexion 10
Usine Ammonitrate 10
Présentation de l’usine 10
Organigramme 11
Hiérarchie dans l’usine 12
Présentation du service Utilités-Nitriques 12
Synthèse industrielle de l’acide nitrique 14
Les services d’Entretien 20
Description de mes activités 22
Réflexion personnelle 23
Conclusion 24
Annexes 25

Introduction
Au cours de la première année du Tronc Commun, l'École Nationale d’Ingénieur de
Bizerte demande à ses étudiants d’effectuer un stage technique de type “ouvrier”
d’une durée de quatre semaines.
Le but de ce stage est d’offrir à l’étudiant une première expérience professionnelle au
cœur d’une entreprise afin de reconnaitre de près sa structure organisationnelle et
de prendre conscience du rôle et du métier de l’ingénieur.
Ce stage a été effectué, du lundi 08 juin au mercredi 08 juillet 2015, au service
utilités-nitrique de l'usine Ammonitrate (GCT Gabes).
Cette entreprise regroupe essentiellement des activités de production et de
distribution d’engrais. J’ai donc été affecté, en tant que stagiaire, à l’unité Utilités-
Nitriques.
Ce rapport se compose de trois parties : dans un premier temps, la présentation du
Groupe Chimique Tunisien et son historique; en second lieu, la description des
conditions de travail et de la politique sociale de l’entreprise; enfin, la présentation de
mon unité d’affectation, la définition de ma tâche en tant que stagiaire et l’analyse
approfondie et personnelle de cette expérience dans la vie active.

I. Présentation de la société
Groupe Chimique Tunisien(Historique)
Le Groupe Chimique Tunisien (G.C.T) est considéré parmi les principaux
fournisseurs d’engrais dans le monde, il a été crée pour :
 Constituer une zone de développent dans le sud ;
 Valoriser le phosphate Tunisien en le transformant en acide phosphorique et
en engrais ;
 Promouvoir l’utilisation des engrais dans l’agriculture.
Les usines du Groupe Chimique Tunisien sont crées comme suit :
En 1952 : Création de l’usine TSP à SFAX sous le nom de la Société Industrielle
d’Acide Phosphorique et d’Engrais (SIAPE).
EN 1972 : Création d’une usine d’acide phosphorique à Gabes sous le nom
d’Industrie Chimique Maghrébines (ICM).
EN 1979 : Création de l’usine DAP à Gabes sous le nom de la Société Arabe des
Engrais Phosphatés et Azotés (SAEPA).
EN 1980 : Il a eu l’implantation de l’usine de M’dhilla destinée à produire du triple
phosphate de façon directe.
EN 1983 : Démarrage d’une usine d’ammonitrate par la SAEPA.
EN 1985 : Création d’une nouvelle usine sous le nom d’Engrais de Gabes (EG) pour
la production de DAP.
EN 1988 : Création de l’usine de Skhira pour la production d’acide phosphorique
(54% ) et super phosphorique (72% ).
EN 1989 : Absorption des sociétés ICM, EG et ICG par la SIAPE.
EN 1992 : Fusion de la SIAPE et de la SAEPA et création de GCT.
EN 1994 : Unification de la direction générale de la CPG et du GCT par la
nomination d’un seul Président Directeur Général.
EN 1996 : Fusion des structures commerciales de la CPG et du GCT.

Groupe Chimique Tunisien(Généralités)
Le groupe chimique Tunisien est une société anonyme qui occupe une place
importante dans l’économie tunisienne en assurant l’emploi direct d’environ 4300
personnes en 2009. Le GCT a produit en 2009 :
1,115 millions de tonnes P2O5 d'acide phosphorique marchand (MGA).
 1,124 million de tonnes de Di-Ammonium Phosphate (DAP).
 0,717 million de tonnes de Triple Super Phosphate (TSP).
 64 000 tonnes de Di-Calcium Phosphate (DCP).
 145 000 tonnes d'Ammonitrate (AN).
 15 000 tonnes de Nitrate Poreux (NP).
Les usines du Groupe Chimique sont situées à :
 Sfax (usine de super phosphate triple).
 M’dhilla (usine de TSP)
 Gabés (usines de DAP, DCP, AN).
 Skhira (usine d’acide phosphorique)
Groupe Chimique de Gabes
Le Groupe Chimique de Gabes contient plusieurs usines qui sont implantées dans la
zone industrielle, et comprennent principalement les usines suivantes :
1) Usine d’acide phosphorique :
Elle comprend plusieurs ateliers qui sont les suivant :
 Trois ateliers de production d’acide phosphorique ;
 Quatre ateliers de production d’acide sulfurique ;
 Un atelier de production de phosphate bi-calcique.
2) Usine DAP :
Elle comprend aussi plusieurs ateliers tels que :

 Deux ateliers de production d’acide phosphorique ;
 Deux ateliers de production d’acide sulfurique ;
 Deux ateliers de DAP.
3) Usine d’ammonitrate :
Elle comprend une unité d’acide nitrique et une unité de nitrate agricole et une unité
de nitrate poreux.
4) Services commun pour toutes les usines :
 Une direction des achats ;
 Une division shipping et agence maritime ;
 Une division de contrôle de la qualité et une division de sécurité.
II. Organisation du travail à l’usine
La vie sociale (présence syndicale)
Le syndicat de base est dirigée par un secrétaire général, actuellement Bahri Neji, il
compte sept délégués syndicaux du personnel.
Le syndicat a pour but d’intervenir auprès de la direction pour faire respecter la
législation du travail. Il présente également les réclamations du personnel,
individuelles ou collectives. Parmi les œuvres sociales, on trouve les activités
voyages, sorties, sport.
Les conditions de travail
Consignes de sécurité
Vu son explosivité potentielle, l’ammonitrate pose un grand problème de sécurité
industrielle, sa décomposition explosive donne naissance à des multiples composés
azotés notamment le O qui s’oxyde à l’air en en vapeur nitreuse de couleur
rousse très toxique. Ainsi, pour lutter contre tout risques éventuelles et pour assurer
la protection du personnel et des équipements, l’atelier nitrate est équipé d’un
matériel de sécurité installé dans différents points d’accès facile :

 Douche à gros débit ;
 Laves-œil : au cas d’un contact de produit chimique avec les yeux ;
 Masque à gaz à cartouche : pour éliminer le peroxyde d’azote.
Il faut veiller aussi ce que tout le personnel travaillant dans l’atelier porte du vêtement
adéquat aux différents milieux : Lunettes de protection, gants en caoutchouc,
chaussures de sécurité, vêtements antiacide.
Les dangers d’incendies :
Ce type d’incident peut se produire à tout moment de la journée dans des
situations défavorables, il est donc nécessaire de pouvoir intervenir à toutes
circonstances avec des moyens humains et matériels d’intervention tel que :
 Des douches spéciales de sécurité.
 Des extincteurs qui se trouvent à différents places (salle de contrôle,
installation, ateliers…)
L’utilisation rapide de l’eau est un facteur d’importance majeure pour le contrôle
et l’extinction des feux en présence de nitrate d’ammonium, elle a pour action de
refroidir le nitrate au dessous de sa température de décomposition.
Si l’ampleur de l’incident implique l’évacuation d’une zone de l'atelier, on procède
à un arrêt d’urgence, par conséquent des consignes particulières de mise en
sauvegarde d’atelier sont établies. Les manœuvres d’arrêt doivent être réduites et
effectuées avec un minimum de personnel équipés des moyens de protection
individuelle telle que les appareils respiratoires autonomes, mis à disposition dans
les armoires de sécurité de leurs ateliers. Si un ordre d’évacuation est donné, le
personnel de l’atelier concerné devra se diriger vers le point de rassemblement
préétablit
En prenant en compte l’exposition des différents risques, la sécurité a une place
primordiale dans l’entreprise.
Bruit

Le bruit est un problème majeur de l’usine. Pour lutter contre celui-ci, on
recommande le port de bouchons d’oreilles et les casques d’insonorisation.
III. Activités et réflexion
Usine Ammonitrate
Présentation de l’usine
Cette usine Ammonitrate a été mise en service en Novembre 1983 et emploie
environ 600 employés.
Après fusion le nom de « SAEPA II » a été remplacé par Ammonitrate qui est
destiné à produire l’ammonitrate poreux et l’ammonitrate agricole.
Elle a une capacité de production de 330000 tonnes par an de nitrate d’ammonium.
L’usine Comporte les unités de production suivantes :
 Une unité d’acide nitrique :
Elle produit de l’acide nitrique à 58% de concentration et de capacité de production
de 780 tonnes par jour.
 Une unité de nitrate agricole :
Elle a une capacité de production de 315000 tonnes par an.
 Une unité de nitrate poreux :
Elle a une capacité de production de 15000 tonnes par an.
 Une unité des utilités :
Elle est destinée à fournir les besoins des autres unités en eau, vapeur, air,
énergie...
 Une unité d’ensachage :

Pour la mise en sac du produit fini et son expédition.
Organigramme
L’organigramme de l’usine est représenté comme suit :
Avec :
 SAF : Service Administratif Financier.
 SERE : Service Expéditeur, Réception et Ensachage.
 SBM : Service Bureau de méthode.
 SEM : Service Entretien Mécanique.
 SEE : Service Entretien électrique.
Direction
usine
Service
Utilités
Service
gestion
ammoniac
Division de
production
S.A.F Division
Entretien
S.E.R.E
Service
Nitrique
SEE
SEM
SBM

On trouve aussi des services communs à toutes les usines du GCT tel que :
division de contrôle qualité, sécurité, achats, gestion des stocks, Bureau d’étude…
Hiérarchie dans l’usine
La structure de l’usine est schématisée sur l’organigramme suivant :
Avec :
I.C.E : Ingénieur en Chef d’Entretien
I.C.P : Ingénieur en Chef de Production
C. M : Contre Maître
C.E : Chef d’Équipe
C.P : Chef de Poste
EXE : Exécutants
OPR : Opérateurs.
Présentation du service Utilités-Nitrique
Directeur
OPR ou
EXE
I.C.E/P
C.P ou C.E
C.M
Chef
Service
Ingénieur

Le service Utilités-Nitrique est géré par :
1. L’ingénieur chef de service :
Il est responsable de l’activité de son service ; des installations et l’unité de
production dont il s'en charge. Il a pour mission la gestion des moyens humains et
matériels mis à sa disposition.
2. L’ingénieur de production :
Il a pour mission d’assister son chef de service dans la gestion des moyens
techniques et humains mis à sa disposition pour assurer la gestion et la bonne
marche des équipes et des installations du service.
3. Le contremaitre d’un service de production :
Son rôle est la supervision de la marche et le rendement des structures du service
de production, ayant lieu sur les installations ou dans l’atelier et afférant à la nature
de l’activité qui lui est assigné.
Les unités de production sont conçues pour fonctionner 24 heures sur 24.
L’unité nitrique est constituée de cinq équipes postées ; chacune est formée d’un
chef de poste et de deux opérateurs.
4. Le chef de poste :
Il relève du contremaitre et a pour mission de diriger et d’organiser le travail de son
équipe pour assurer une bonne marche des installations de production.
Le chef de poste rédige un rapport détaillé sur le régime de marche de l’unité.
5. L’opérateur :
Il relève du chef de poste, il a pour mission de surveiller la bonne marche des
appareils de l’unité de production. Pour cela, il enregistre toutes les interventions
effectuées sur les appareils durant son poste et il rempli aussi les feuilles de marche.
Ces équipes travaillent par roulement de deux jours de la manière suivante :
 Une équipe travaille de 6heures à 14heures ;

 Une équipe en repos.
Synthèse industrielle de l’acide nitrique
L'acide nitrique est industriellement le plus important des dérivés oxygénés de
l'azote. Il tient une place de premier plan dans l'industrie des engrais (nitrate
d'ammonium en particulier), son rôle demeure considérable dans le domaine des
explosifs (poudre noire, T.N.T (Tri Nitro Toluène), mélinite) et ses implications en
industrie organique sont multiples (parfums artificiels, détergents, colorants, industrie
de l'aniline, etc.).
Propriétés de l’acide nitrique
L’acide nitrique est un composé chimique de formule HNO3. L’acide pur est
Liquide, inodore, incolore et hygroscopique lorsqu'il est.

Procédés de production de l’acide nitrique
I. Préparation du mélange air-ammoniac :
L’ammoniac reçu du stockage est à l’état liquide (-20°C, 10 bars) alors qu’on a
besoin de l’ammoniac gaz (105-110°C, 4 bars) donc il doit subir les opérations
suivantes (voir annexe1):
 Filtration de l’ammoniac liquide (afin d’éliminer les impuretés métalliques).
 Évaporation de l’ammoniac : l’ammoniac n’est pas parfaitement pur ce qui
exige trois évaporations :
 Première évaporation (1103E) : à l’aide de l’eau sous refroidie
(30°C) on peut évaporer 80% de l’ammoniac d’alimentation
(9.5°C).
 Seconde évaporation (1122E) :l’ammoniac sortant du 1103E
alimente par gravité 1122E ; 20% de l’ammoniac restant est
évaporé (11°C) par de l’eau de refroidissement (45°C).
Masse molaire moléculaire : 63g/mol.
Masse volumique : 1.52 kg/l à 20°C.
Température d’ébullition : 85°C.
Température de fusion : -42°C.

 Dernière évaporation (1105E) : un évaporateur auxiliaire alimenté
par une vapeur de moyenne pression MP (196°C, 14 bars) assure
l’évaporation d’ammoniac sortant du 1122 E à 85 °C.
 Surchauffe de l’ammoniac : les purges d’ammoniac gazeux sortant de trois
évaporateurs sont collectées dans le surchauffeur (1104 E) pour obtenir
l’ammoniac gazeux (105-110°C, 6 bars) par de la vapeur MP.
 Régulation de la pression (PV1031) : la pression passe de 6 à4 bars (Cette
vanne se ferme en cas d’arrêt de l’unité pour des raisons de sécurité).
 Contrôle du débit (FV 1037) : le débit d’ammoniac est contrôlé en fonction
du débit d’air primaire (10% d’ammoniac et 90% d’air).
 Filtration : l’ammoniac gazeux est filtré dans les deux filtres 1102QA, 1102QB.
L’ammoniac gazeux (105-110°C, 4 bars) est envoyé vers le mélangeur air
ammoniac 1103H.
II. Préparation de l’air (voir annexe1):
 Préchauffage de l’air (1101E):afin de diminuer l’humidité relative de l’air.
 Pré filtre : l’air est filtré à travers une série de trois filtres :
 Première filtration : pour éliminer les grossières.
 Seconde filtration: le filtre permet d’éliminer 95% de la poussière.
 Troisième filtration : 99.8% de la poussière est éliminé à travers un
filtre absolue.
 Compression d’air (1101J) : l’air est comprimé jusqu’à 4.12 bars et sort à
221°C.
L’air est divisé en air primaire et air secondaire ; l’air primaire est envoyé ensuite
au mélangeur air-ammoniac. L’air secondaire sert alors à la dénitration de l’acide.

Le débit d’air mesuré dans le venturi permet de calculer automatiquement, en
fonction du ratio imposé, le débit d’ammoniac.
: Cette chaine de régulation qui est complétée par des alarmes et des
sécurités est la plus importante de l’unité.
III. Oxydation de l’ammoniac :
Le mélange air-ammoniac entre dans le brûleur (1101D) à 205°C.
La réaction d’oxydation s’effectue à 865°C et nécessite :
 Un catalyseur : puisque l’oxydation de l’ammoniac par l’oxygène de l’air
sans catalyseur donne de l’azote élémentaire, un catalyseur est
nécessaire ; il est constitué de 9 toiles de platine rhodié à 5-10%. Les pertes
en platine est de l’ordre de 100 mg/t d’acide produit et la durée moyenne de
vie du catalyseur est comprise entre 6 et 7 mois.
 Dans le dôme du bruleur, le mélange passe au travers d’un système de
distribution (déflecteurs et toiles perforées) qui assure une répartition
uniforme sur le catalyseur.
 une teneur entre 9.5 et 11 en volume d'ammoniac dans l'air : c’est la zone
où la proportion de NH3 dans l’air est loin de limites d'explosivité du
mélange gazeux et plus rentable de point de vue consommation
d’ammoniac.
L’équation de la réaction :

NH3 + O2 NO + H2O
L’ammoniac est converti en NO à environ 96.7%. [1]
IV. Récupération de la chaleur de réaction et oxydation du gaz
nitreux :
La réaction d’oxydation du NO :
NO + O2 NO2
C’est une réaction exothermique favorisée à basse température et haute pression.
Avant l’oxydation le mélange gazeux passe par :
 Le surchauffeur de vapeur (1106 E).
 La chaudière à tube d’eau et circulation forcée (1107) : le mélange sort à
490°C.
 L’échangeur gaz/gaz haute température (1110E) : les gaz se refroidissent
jusqu’à 341°C par le gaz de queue.
 La chaudière horizontale naturelle et à tube de fumée (1117E).
Ensuite le mélange gazeux (270°C) entre dans une tuyauterie importante qui
constitue un volume d’oxydation exothermique, les gaz produits passent à 297°C. Ils
sont refroidies dans l’économiseur (1108E) par de l’eau de chaudière jusqu’à 163°C
puis dans le condenseur (1109E) par de l’eau de réfrigération jusqu’à 42°C.
Les gaz nitreux réagissent dans cet appareil avec l’eau condensée en formant de
l’acide à faible concentration (environ 34%) ; cet acide est recueilli dans le
séparateur (1103S) avant d’être envoyé au moyen des pompes (1106JA/JB) au
plateaux 5,6,7 et 8 de la tour d’absorption ayant la même concentration .Ensuite les
gaz nitreux sont envoyés dans le compresseur du gaz nitreux (1102J).
Au niveau du compresseur (1102J) les gaz nitreux sont comprimés à 10 bars et
sortent à 189°C, puis ils passent à l’échangeur gaz-gaz basse température (1116E)

pour se refroidir, ensuite ils sont refroidis dans le préchauffeur du gaz de queue en
titane (1113E).
L’acide formé dans ce dernier échangeur est séparé du gaz et refroidie dans le
réfrigérant d’acide (1121E) pour être envoyé au bac des purges acides (1114S).Alors
que les gaz sont refroidies par de l’eau de réfrigération jusqu’à 44°C dans le
condenseur d’eau de réaction haute pression (1111E). (Voir annexe 2)
Les gaz nitreux et l’acide formé sont envoyés dans la tour d’absorption (1101H).
V. Production de l’acide :
Les gaz nitreux, introduits à la base de la tour d’absorption, sont absorbés par de
l’eau qui descend à contre courant sur les plateaux perforés. Le titre de l’acide formé
est de plus en plus élevé en descendant dans la tour et, inversement les gaz nitreux
s’appauvrissent en remontant en sortie du plateau supérieur.
Les gaz et l‘acide sont refroidis sur les plateaux par des serpentins de
réfrigération (1112E). L’eau d’appoint en tête de colonne est introduite en partie
(2m 3
/h) sous forme d’eau déminéralisée sur le plateau supérieur et en partie sous
forme de condensat nitratés (en cas d’arrêt de l’unité nitrate on introduit de l’eau
déminéralisée) sur le plateau n° 30(voir annexe 2).
L’acide produit sort de la colonne à une concentration de 58 % et en température
de 45°C, de couleur jaune verdâtre, cette coloration est due de gaz nitreux dissous
dans l’acide ; donc une dénitration de l’acide est nécessaire.
VI. Dénitrations :
Les gaz nitreux dissous sont éliminés par extraction avec un courant d’air chaud
dans le dénitreur (1102H) .l’air secondaire, après un cycle de compression et de
refroidissement, est envoyé au dénitreur (1102H) où il récupère les gaz nitreux
dissous dans l’acide avant d’être mélangée aux gaz nitreux à l’entrée du
compresseur (1102J).
L’acide dénitré, contenant moins de 65 mg/l de NO2, est envoyé aux bacs de
stockage (1201 SA/SB) à 57°C.
VII. Stockage d’acide :
L’acide produit est stocké dans les deux bacs (1201 SA et SB) d’une capacité totale
de 2800 m3
soit plus de 2.5 jours de production.

Tout l’équipement de l’unité en contact avec les gaz nitreux ou l’acide nitrique est
protégé contre la corrosion et construit en acier inoxydable ou en titane.
VIII. Gaz de queue :
Les gaz sortent de la tour d’absorption à une température de 22°C, avec une très
faible teneur en NOX. Le séparateur (1106S) permet d’éliminer les gouttelettes
d’acide entrainées. Les gaz secs sont réchauffés au moyen des gaz nitreux dans le
préchauffeur de gaz de queue (1113E) et les échangeurs gaz-gaz (1116E) et
(1110E).
Les gaz de queue sont alors envoyés dans la turbine de détente (1101JM) où
une part importante de l’énergie de compression est récupérée. Les gaz de queue,
encore chauds à la sortie de la turbine : 157°C, sont utilisés à préchauffer les
condensats de turbine dans le préchauffeur (1118E). Ils sont ensuite envoyés à
l’atmosphère par la cheminée (1101T) à 110°C.
IX. Circuit de vapeur :
L’eau d’alimentation de chaudière arrive dans l’unité à110°C et 53 bars. Elle est
réchauffée à 245°C dans l’économiseur (1108E) avant d’être envoyée au ballon
chaudière (1104S). La vapeur est produite dans les échangeurs vaporisateurs n°1
(1107E) (à circulation forcée et tube d’eau) et n°2 (1117E) (à circulation naturelle et
tubes de fumée). La vapeur est ensuite surchauffée à 400°C dans le surchauffeur de
vapeur (1106 E). Une partie est utilisée dans la turbine de vapeur (1102JM),
l’excédent étant exporté à 41,2 bars et 400°C aux Utilités Centrales.
Les Services d’Entretien
Ce service assure l'entretien préventif et l'entretien curatif ; Son but essentiel est
d’assurer la bonne marche des installations.
a) Entretien préventif :
C’est une tâche très importante de cette division. Son but est d’allonger la durée de
vie du matériel en limitant son vieillissement (graissage, nettoyage, peinture, respect

des consignes de marche, vérification de l’usure des pièces, vérification des
serrages au couple (mécanique et électrique)...)
b) Entretien curatif :
La maintenance curative est un dépannage prioritaire car les arrêts de production
provoquent des pertes lourdes pour les entreprises.
Les interventions en urgence afin de diagnostiquer la panne et remettre en service
rapidement l’outil de production sont importantes aussi.
Cette division peut, suite à son contact permanant avec les équipements de
l’entreprise, jouer le rôle d’un conseillé vis-à-vis de la direction en l’aidant à faire le
bon choix du matériel et machines à commander, et vis-à-vis des autres services en
donnant les consignes de fonctionnement des machines et en aidant à la gestion des
stocks et à faire parfois des études.
Le service entretien est appelé à réduire au maximum le coût de son intervention
en exécutant le travail dans des bonnes conditions et en régularisant le travail et ses
équipes : sans sous-traitance et sans heures supplémentaires ni heures de nuit. Il
est aussi appelé à éviter les consommations exagérées telles que les fuites d’huile,
de gaz, d’énergie…
L’entretien peut être obligatoire (pour les machines de sécurité) ; important (pour
les machines qui arrêtent ou perturbent la production) ou facultatif (pour les
machines de secours).
La fonction maintenance a pour mission de tenir les installations de production
dans un état de performance technique leur permettant d’atteindre l’objet qui leur est
fixé en termes de rendement industriel. L’entretien englobe les trois services
suivants :
 Service d’entretien électrique et instrumentations :
 Service d’entretien mécanique :
Ces deux services assurent ensemble la fonction maintenance et réparation
 Service Bureau des méthodes :
Le bureau des méthodes ou service des méthodes est, dans une entreprise,
l'interface entre la ligne de production et les services d'entretien ainsi que le bureau
d'étude. Il est chargé de concevoir et de fournir les outils utiles à la production afin
d'améliorer la productivité globale de l'entreprise, d'améliorer les conditions de travail

et de fournir les outils d'analyse nécessaires aux études de coûts standard, c’est-à-
dire :
 vérifier, avec le bureau d'étude, la faisabilité et la fabricabilité d'un produit ;
 de mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines,
opérateurs, matériels et équipements, …) ;
 optimiser les temps/coûts de production.
Ce service est en relation directe avec :
 le bureau d'étude ;
 la production ;
 les achats ;
 les commerciaux ;
 la logistique.
Description de mes activités
Dès mon arrivée au poste de garde, j'ai eu mon badge, permettant l’accès à
l’usine. Ensuite, après avoir rempli un dossier de renseignements administratif,
M.MABROUK Fathi, le Chef de Service Utilités-Nitriques de l’usine, m’a accueilli
dans son unité et m'a pris en charge.
Ensuite j'ai pris contact avec le contremaitre M. CHAARI Mahmoud puis avec le
chef de poste et les opérateurs qui m'ont accompagné à plusieurs visites
enrichissantes dans l’installation, tout en me rappelant des principales consignes de
sécurité à chaque fois, puis quelques semaines plus tard une visite plus détaillée de
l’usine et des autres services, atelier électrique et mécanique(assister à des activités
de tournage), bureau de méthode et unité d’ensachage.

Ma principale activité est de prendre contact avec le personnel et d'assister aux
différentes opérations de maintenance vu que l'usine était en arrêt. Je me suis
renseigné sur les conditions et l’organisation du travail et j'ai eu l'occasion de
connaître de près les relations professionnelles. Je m’en suis profité également pour
interviewer le secrétaire du syndicat de base M. Bahri, qui m’a expliqué le rôle de ce
syndicat.
Réflexion personnelle
Ce stage ouvrier, en tant que première approche professionnelle, éveillait ma
curiosité et m’a permis de découvrir et de préciser mes idées sur un milieu que je
connaissais peu, l’industrie.
Les conditions de travail sont finalement agréables, même si j’ai eu assez de mal à
m’y habituer. Elles semblent bien étudiées pour une meilleure performance, une
meilleure production, un meilleur rendement. L’entente entre ceux-ci est justement
très bonne.
Mais dans un premier temps, il n’a pas été évident d’instaurer un climat de
confiance avec le personnel. Ma présence constante et régulière, ainsi que mes

observations, ont entraîné les ouvriers à se livrer davantage et à m’informer du
fonctionnement des équipements et m'expliquer le procédé.
J’ai remarqué aussi les relations rapprochées que liaient les ouvriers et les
contremaitres avec l’ingénieur, censé travailler avec eux et pour l’amélioration de
leurs conditions.
Ce constat m’a permis de découvrir et de comprendre l’attitude à adopter pour un
ingénieur qui devrait être toujours ouvert et disponible vis-à-vis des ouvriers. Le futur
ingénieur est appelé à posséder une forte sociabilité. Il doit s’intégrer au sein d’un
groupe sans nuire à son fonctionnement habituel. Il se doit donc aussi d’être
responsable et autonome.
En observant les ouvriers travaillant, J’ai eu le sentiment que leur travail est dur
et monotone et leurs tâches sont répétitives. Ce rythme de vie est tout à fait différent
de celui d’un étudiant, c’est pour cette raison qu’il faut dès maintenant apprendre à
s’adapter.
Conclusion
Cette première expérience de travail dans une entreprise industrielle m’a permis
de m’ouvrir au monde professionnel. Dans l’objectif du stage, elle m’a appris à
m’informer sur la structure organisationnelle de l’entreprise, dans laquelle je me suis

affecté, l’usine Ammonitrate de G.C.T à Gabes, et de me faire prendre conscience
du rôle et du métier de l’ingénieur.
Ce dernier demande d’énormes compétences. Son rôle consiste à être ouvert,
attentif, sociable, responsable et autonome essentiellement. Il doit également avoir
l'esprit d'initiative et développer son logique de raisonnement.
Il est important que chaque employé apprécie le milieu dans lequel il travaille, il doit
donc exister une certaine écoute et une certaine entente dans les équipes, afin
d’obtenir de meilleurs résultats. C’est ce que ce genre de stage peut révéler aux
étudiants.
Annexe

Rapport(2ème version)

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