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Gómez Xavier
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PLAN
•DÉFINITION
•OBJECTIFS
•LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
Preséntation
Les “5 zéros”
La méthode des “5 S “
Les “6 grosses pertes ”
Les “indicateurs”
L’ “automaintenance”
Le “QQQOCP”
Les “4 P ”
Les cercles de qualité
•LE DIAGRAMME CAUSES EFFETS ISHIKAWA
• ANALYSE ARBORESCENTE
•DÉFINITION
Norme AFNOR
•La QUALITÉ c’est l’aptitude d’un produit ou d’un
service à satisfaire les besoins des utilisateurs
Norme ISO 8402
•La QUALITÉ est l’ensemble des propriétés et
caractéristiques d’un produit ou service qui lui confère
l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou
implicites.
•Les enjeux de la qualité
La sécurité des personnes et
des biens.
Le maintien et le
développement des ventes
de l’entreprise.
•OBJECTIFS
L a qualité peut être
définie comme
l’adéquation maximum
entre les besoins du
client et le produit
proposé en matière de
coûts, de
performances et de
délais.
BESOINS
PRODUIT
COÛT DELAI
PERFORMANCE
La qualité se construit tout au long du cycle de
vie du produit (service)fourni au client.
Mise au rebut
SAV
Maintenance
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développement
Achat
Production
Contrôle ,
essais
Stockage
Mise en service
Vente
Distribution
MAINTENANCE
PRODUCTION
NON-QUALITÉ.
•Concept de non-qualité.
La non-qualité est
l’écart global
constaté entre la
qualité visée et la
qualité
effectivement
obtenue.
•Mesure de la non-qualité.
La non qualité
regroupe toutes
les dépenses qui
ne peuvent être
directement
affectées à la
satisfaction du
besoin de
l’utilisateur.
•Ces dépenses peuvent se classer trois
catégories.
Les dépenses relatives à des activités
incomplètes ou mal gérées qui crée une
insatisfaction.
Les dépenses relatives à des activités
qui ne justifient que pour pallier aux
insuffisances précédentes.
Les dépenses relatives à des activités
super-flues.
•LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
Preséntation
TPM
Crée au Japon en 1971
Les japonais ont fait cette expression de “TOTAL”
pour signifier que la totalité du personnel doit être
impliquée dans la maintenance de l’atelier
Le but est
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maximun.
Optimiser
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totale/coût.
Fait appel aux
cercles de
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Les “5 zéros”
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SEIRI
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La recherche de la
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Les “6 grosses pertes ”
TEMPS D’ADAPTATION:
Temps de mise en place d’une nouvelle production
TEMPS DE PANNE:
Temps de maintenance corrective
MICRO ARRET:
Bourrage,nettoyage, mise en place d’un produit mal positionné
RALENTISSEMENT:
Ralentissement de la cadence dû à un produit spécial ,une pièce usée
DEFAUTS QUALITE DUS AUX EQUIPEMENTS:
Obtention de produitsinutilisables
DEFAUTS DE DEMARRAGE
Obtention des premiers produits inutilisables
Les “indicateurs”
L’entreprise industrielle doit donc disposer d’un système d’indicateurs
de production qui permette:
De mesurer la production réelle de produits utilisables(vendables)
De comparer cette production à la capacité réelle des équipements
D’identifier les origines des différences de production en fontion des
natures d’amélioration possibles et donc de mesurer l’impact des
mesures d’améliorations prises
De suivre l’évolution de ces indicateurs dans le temps
D’associer tous les services de l’usine à ce suivi d’un système unique
d’indicateurs
De permettre en aval de mesurer l’impact de la production sur les
bénéfices de l’entreprise
De permettre en amont de suivre chaque équipement de l’usine
L'automaintenance désigne la prise en charge des opérations
d'entretien courant et de maintenance de premier niveau par
les opérateurs et utilisateurs des machines ou équipements
eux-mêmes.
L’AUTOMAINTENANCE
MÉTHODE INTERROGATIVE: QUOI? QUI?
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s’agit-il?
Pourquoi ?
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service…
Pourquoi ?
Quand ?
fréquence,dur
ée
Pourquoi ?
Comment ?
manière,moye
ns
Pourquoi ?
Combien ?
délai, Qté, %
Pourquoi ?
Informer :
Les “4 P ”
PRÉVOIR (plan)
Formaliser et écrire les
procédures de travail.
PRATIQUER (do)
Dérouler l’action
conformément aux
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PROUVER (check)
Démontrer que l’action s’est
déroulée comme prévue.
PROGRESSER (act)
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xavier_assurance_de_la_qualite.ppt
CES CERCLES DE QUALITÉ
CRÉENT UNE DYNAMIQUE DE
CONCERTATION EFFICACE SUR
L’AMÉLIORATION DE LA
QUALITÉ.
DIAGRAMME CAUSES ET EFFET.
•PRINCIPE
L’outil de la qualité exploite deux
catégories de données:
DONÉE EFFET: qui s’exprime par
rapport à une caractéristique de qualité
à améliorer et à contrôler.
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qualité
•DIAGRAMME ISHIKAWA
Il représente sur une forme
hiérarchisée:
•Familles de causes.
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causes EFFET
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CARACTÉR
ISTIQUE
DE
QUALITÉ
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  • 2. PLAN •DÉFINITION •OBJECTIFS •LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Preséntation Les “5 zéros” La méthode des “5 S “ Les “6 grosses pertes ” Les “indicateurs” L’ “automaintenance” Le “QQQOCP” Les “4 P ” Les cercles de qualité
  • 3. •LE DIAGRAMME CAUSES EFFETS ISHIKAWA • ANALYSE ARBORESCENTE
  • 4. •DÉFINITION Norme AFNOR •La QUALITÉ c’est l’aptitude d’un produit ou d’un service à satisfaire les besoins des utilisateurs Norme ISO 8402 •La QUALITÉ est l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou service qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.
  • 5. •Les enjeux de la qualité La sécurité des personnes et des biens. Le maintien et le développement des ventes de l’entreprise.
  • 6. •OBJECTIFS L a qualité peut être définie comme l’adéquation maximum entre les besoins du client et le produit proposé en matière de coûts, de performances et de délais. BESOINS PRODUIT COÛT DELAI PERFORMANCE
  • 7. La qualité se construit tout au long du cycle de vie du produit (service)fourni au client. Mise au rebut SAV Maintenance Process développement Achat Production Contrôle , essais Stockage Mise en service Vente Distribution MAINTENANCE PRODUCTION
  • 8. NON-QUALITÉ. •Concept de non-qualité. La non-qualité est l’écart global constaté entre la qualité visée et la qualité effectivement obtenue.
  • 9. •Mesure de la non-qualité. La non qualité regroupe toutes les dépenses qui ne peuvent être directement affectées à la satisfaction du besoin de l’utilisateur.
  • 10. •Ces dépenses peuvent se classer trois catégories. Les dépenses relatives à des activités incomplètes ou mal gérées qui crée une insatisfaction.
  • 11. Les dépenses relatives à des activités qui ne justifient que pour pallier aux insuffisances précédentes.
  • 12. Les dépenses relatives à des activités super-flues.
  • 13. •LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Preséntation TPM Crée au Japon en 1971 Les japonais ont fait cette expression de “TOTAL” pour signifier que la totalité du personnel doit être impliquée dans la maintenance de l’atelier Le but est de réaliser le rendement maximun. Optimiser la notion de durée de vie totale/coût. Fait appel aux cercles de qualité pour une meilleure mobilisation. Tous doivent etre impliqués dans un tel projet.
  • 15. La méthode des “5 S “ SEIRI = SE DÉBARASSER SEITON = RANGER SEISO = NETTOYER SEIKETESU = ORDONNER SHITSUKE = SE DISCIPLINER
  • 16. Méthode des 5S+1 “QUALITÉ PERSONNELLE” La recherche de la qualité en tant que forme de vie personnelle, tout ce qui permet de motiver la recherche d’une qualité personnelle et d’acquérir une attitude positive.
  • 17. Les “6 grosses pertes ”
  • 18. TEMPS D’ADAPTATION: Temps de mise en place d’une nouvelle production TEMPS DE PANNE: Temps de maintenance corrective MICRO ARRET: Bourrage,nettoyage, mise en place d’un produit mal positionné RALENTISSEMENT: Ralentissement de la cadence dû à un produit spécial ,une pièce usée DEFAUTS QUALITE DUS AUX EQUIPEMENTS: Obtention de produitsinutilisables DEFAUTS DE DEMARRAGE Obtention des premiers produits inutilisables
  • 19. Les “indicateurs” L’entreprise industrielle doit donc disposer d’un système d’indicateurs de production qui permette: De mesurer la production réelle de produits utilisables(vendables) De comparer cette production à la capacité réelle des équipements D’identifier les origines des différences de production en fontion des natures d’amélioration possibles et donc de mesurer l’impact des mesures d’améliorations prises De suivre l’évolution de ces indicateurs dans le temps D’associer tous les services de l’usine à ce suivi d’un système unique d’indicateurs De permettre en aval de mesurer l’impact de la production sur les bénéfices de l’entreprise De permettre en amont de suivre chaque équipement de l’usine
  • 20. L'automaintenance désigne la prise en charge des opérations d'entretien courant et de maintenance de premier niveau par les opérateurs et utilisateurs des machines ou équipements eux-mêmes. L’AUTOMAINTENANCE
  • 21. MÉTHODE INTERROGATIVE: QUOI? QUI? OÙ? QUAND? COMMENT? ET PORQUOI? Méthode du:
  • 22. QUOI ET POURQUOI? : Nature et justification du défaut QUI ET POURQUOI?: Compétences de l’opérateur. OÙ ET POURQUOI?: Lieu où ces défauts sont constatés. QUAND ET POURQUOI?: Moments où les défauts sont constatés COMMENT ET POURQUOI?: Mode opératoire mis en oeuvre
  • 23. Formulaire QQOQCP Problème : Informateur : Date : Qui ? est concerné? Pourquoi ? Quoi ? de quoi s’agit-il? Pourquoi ? Où ? Lieu, service… Pourquoi ? Quand ? fréquence,dur ée Pourquoi ? Comment ? manière,moye ns Pourquoi ? Combien ? délai, Qté, % Pourquoi ? Informer :
  • 24. Les “4 P ” PRÉVOIR (plan) Formaliser et écrire les procédures de travail. PRATIQUER (do) Dérouler l’action conformément aux procédures PROUVER (check) Démontrer que l’action s’est déroulée comme prévue. PROGRESSER (act) Corriger l’action en vue d’amélioration
  • 26. CES CERCLES DE QUALITÉ CRÉENT UNE DYNAMIQUE DE CONCERTATION EFFICACE SUR L’AMÉLIORATION DE LA QUALITÉ.
  • 27. DIAGRAMME CAUSES ET EFFET. •PRINCIPE L’outil de la qualité exploite deux catégories de données: DONÉE EFFET: qui s’exprime par rapport à une caractéristique de qualité à améliorer et à contrôler. DONNÉES CAUSES: dispersion sur la qualité
  • 28. •DIAGRAMME ISHIKAWA Il représente sur une forme hiérarchisée: •Familles de causes. •Sous-familles de causes. •Causes de rang différent.
  • 29. causes EFFET FAMILLE DES CAUSES. CARACTÉR ISTIQUE DE QUALITÉ CAUSE SOUS- FAMILLE DE CAUSES CAUSE
  • 30. ANALYSE ARBORESCENTE Permet d’établir les relations entre les différents éléments d’un problème de qualité.
  • 31. MODE DE DÉFAILLANCE. CAUSES CAUSES CAUSES ORIGINES DES CAUSES