7. - 한 종류 만의 제품을 생산하는 회사는 드물다 .
- 수익 향상에 기여 높은 제품과 합리화가 지연되고 있는
공정(사람)에 효과적인 공수를 투입 해야 한다.
그 대상이 되는 제품의 선별법은 다음 4가지가 있다.
1) 개선대상 선택
● 판매 또는 생산량이 많은 제품 - - - ＞ 상위 3∼4 종
● 라이프 사이클에 의한 검토 - - -> 성장성 및 점유율
● 문제가 있는 제품 - - -> 수익성 악화
● 현장 탐헙 - - -> 현장관찰 문제
10. ● 라이프 사이클에 의한 분류 방법
성장 제품 인기 제품
쇠퇴 제품 성숙 제품
성
장
율
MARKET SHARE
(현 제품 분류 CHART)
11. ● 문제가 있는 제품
- 서둘러 수주하면서 검토가 부족했던 제품
- 경쟁이 치열하여 수익성이 나쁜 제품
- COST 인하 요청 제품
● 현장 탐험
- 몇 명이 합동으로 현장 순회하면서 발견한 문제점
12. 2) 목표 설정 및 문제점 파악
1) 비용 절감, 불량률 감소 등의 개선 목표를 연간 사업계획 및
이익 목표를 연계시켜 활동의 목표 설정
2) 현상을 정확하게 찾아내어 목적에 따라 생각과 방법 결정
- 워크(가공 대상물)의 흐름 및 공정 전체를 알기 위한
공정 분석
- 배치 및 경로를 알기 위하여 경로 분석
- 공정 과 공정의 관계를 알기 위한 흐름 분석
- 사람의 동작을 자세하게 조사하여 동작 중의 낭비를 없애고
개선하기 위한 작업 분석
- 운반 분석
현상 분석 및 문제점을 파악
아이디어를 도출
구체화 시킴
효과 평가
13. 3) 추진 방법
- 제품 개선의 경우 경제성 · 안전성 ·품질 요소 에 대해 평가를 하여
제안할지 여부를 결정
- 작업 개선의 경우 개선안을 만들고 QCD 관점에서 검토하고 고객의
협력을 얻어 실시
14. 3. 자사에 적합한 개선수법 선택
COST DOWN 개선 활동은 현재의 작업 문제점을 발굴하고 더 나은
상태로 만드는 활동이다.
대상은 QCDSM과 환경 등 다방면에 걸쳐있다.
COST DOWN을 실현하기 위해서는 전조직이 하나가 되어 대처해야 한다.
주변 문제 해결에는 IE, QC 및 VE와 같은 방법을 사용하는 것은 적고,
경험 · 감 · 담력을 바탕으로 한 “직감”과 “영감”쪽이 의외로 정곡을
찌를 수도 있다.
개선의 정석은 표와 같이 「그만둔다, 줄인다, 바꾼다」이다
15. 효과적인 방법을 알고 있는 것과 모르는 것과는 COST DOWN 활동의
노력과 성과에 큰 차이 난다.
16.
17. 관리 · 개선 기술로 잘 알려져 있는 것은 QC, IE, VE, 표준화 법 등이 있다
이러한 기술을 활용하여 현상을 분석하고 대책을 입안하고 구체화시켜 가는
것이 좋다.
이러한 기술을 관리 · 감독자 및 일반 사원에게 습득시킬 필요가 있다.
모든 것을 망라하여 무엇이든 적용할 수 있는 것은 아니다.
각각의 특징을 이용하는 것에 유의해야 한다.
QC의 특징은 일을하는 사람 각자가 자신의 업무를 과학적으로 접근하여
문제점이 어디에 있는지, 그 원인은 어째서인지 찾아내어, 개선의 포인트와
작업의 질을 LEVEL UP시키는 것이다.
품질관리(Quality Control)는 , 각 기업·생산 현장에서 큰 성과를 올리고
있는 수법이다.
IE (Industrial Engineering)는
일의 효율을 올리기 위해 공정 · 작업 · 동작 방식을 분석 · 개선하고 모든
낭비를 제거하기 위한 활동이다.
가동률 향상이나 공수절감을 도모하여 성인화, 소인화를 목표로 한다.
18. VE (Value Engineering)는
제품이나 일을 완수하기 위한 역할과 기능을 중심으로 생각하여
「이것은 무엇을 위해? 그 목적은?」라는 생각으로 원점에서 다시 보는 것.
그 가치를 손상시키지 않고 COST DOWN을 도모하는 수법이다.
COST DOWN의 기본이며, 제품의 개발 및 개선을 중심으로 적용되고 있다.
COST DOWN의 간편한 수법으로
제품 분석 또는 TEAR DOWN이 있으며, 이들은 프로젝트 활동과 소집단
활동에서 자주 사용되고 있다.
특히 표준화는 다품종 소량 생산에 대한 대응으로 피할 수 없는 과제 중 하나다.
시장이 요구하는 다품종 소량의 제품을 커버하는 설계, 제조 공정에서는
제품을 구성하는 부품의 공용화 · 공유를 통해 COST DOWN을 실현한다.
19. 무엇을, 어떻게, 어느 단계에서 표준화하는 것이 효과적인 것인지는
다음과 같이 검토한다.
① 완제품과 그것을 구성하는 부품의 분석 → 고정 부분 과 변동 부분의 조합을
고려하여 UNIT MODULE화를 도모한다.
② 부품 그룹 가공 → GT (GROUP TECHNOLOGY)를 도입한다.
③ 다품종 공정 도표와 흐름 선도에 의한 경로 분석을 통해 유사한 공정을
추출하여 혼성 라인 1 개 흐름을 실현한다.
20. 4. IE의 정의 – 작업 개선
Indusrtial Engineering is concerned with the design, improvement
and installation system of people, material, equipment, and energy.
It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical,
physical and sciences together with the principles and method of
engineering analysis and design to specify, predict and evaluate the
results to be obtained from such systems.
ＩＥ는 사람, 재료, 설비, 에너지가 통합된 모든 시스템을 설계, 개선,
정착화 시키는 것을 대상으로 하는 것이다.
통합된 모든 시스템을 설계, 개선 및 정착화시킬 경우에 생기는 결과를
명시하고 평가하기 위해 공학적 분석이나 설계원칙과 기법, 아울러 수학,
자연과학, 사회과학 등에 전문지식이나 기법등을 사용한다.
(AIIE:American Industrial Engineering)
22. 2) 사람의 LOSS
비작업
공수
무효
작업
작업원
LOSS
* 가동율 = (취업공수 - 비작업공수) / 취업공수
* 유효율 = (취업공수 - 비작업공수 - 무효작업공수) / (취업공수 - 비작업공수)
* 능 률 = 표준생산공수 / (취업공수 - 비작업공수 - 무효작업공수)
* 노동생산성 = 가동율 X 유효율 X 능률
취 업 공 수 ⓐ
실가동공수 ⓑ
유효작업공수 ⓒ
표준생산공수 ⓓ
관리 미비로 인한 재료 및 작업대기
고장, 정전, 조회 등
설계 문제로 인한 LOSS, 사전준비 미비,
LAYOUT/작업방법 미비에 의한 LOSS
작업자의 미숙련, 노력, 의욕부족, 오조작, 수정
23. 3) 설비의 LOSS
불가피
로스
정지
로스
속도
로스
불량
로스
정미가동시간
가동시간가치
조 업 시 간
부 하 시 간
가 동 시 간
* 홍수, 정전 등 불가항력
* 조회, 점심, 휴식 등 회사방침에 의한 작업중단
* 계획정지, 계획보전
* 부품 미도착, 작업지시 미비
* 관리자 미스, 노사문제로 작업중단
* 기타 설비 책임이 아닌 로스
* 고장
* 작업준비조정
* 공전,순간정지
* 이론싸이클타임
* 시간가동율 = (부하시간 ―정지로스시간) / 부하시간
* 성능가동율 = (실제C/T X 생산량)/가동시간 X (이론C/T / 실제C/T)
* 양품율 = (가공수량 ―불량수량) / 투입수량
* 설비종합효율 = 시간가동율 X 성능가동율 X 양품율
24. 4) 공정 분석
① 현상의 공정을 올바르게 ① Flow-Process Chart
정량적으로 파악하여 (가공공정, 부품공정분석)
② 생산기간의 단축 ② Assembly Chart
③ 재공품의 감소 (조립공정분석)
④ 공수절감 ③ 경로분석(유사공정분석)
⑤ Lay-Out개선 ④ Flow Diagram
공정이라는 분석단위로 대상물이 어떠한 경로로 처리되는지를
생성되는 순서에 따라 각 공정의 조건을 분석하는 수법이다.
목 적
공정분석이란
종 류
25. 5) 작업 분석
① 작업 내용을 세분화하여 ① 단독작업분석
누락작업 여부 조사
② 현재의 작업 방법을 파악 ② 연합작업분석
③ 작업중의 낭비 배제 및 (사람-사람,사람-기계연합작업분석)
개선 ③ 동작분석
(직접측정-STOP WATCH,VIDEO,WORK SAMPL`G)
(예정시간측정-MTM,MODAPTS,WF)
목 적 종 류 (작업형태에 따른)
26. 6) 공수절감 접근의 기본사고
* TACT =
재
배
분
나
쁜
例
현
상
작업자Ⅰ 작업자Ⅱ 작업자Ⅲ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
작업자Ⅰ 작업자Ⅱ 작업자Ⅲ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
작업자Ⅰ 작업자Ⅱ 작업자Ⅲ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
나
쁜
例
현
상
작업자Ⅰ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
작업자Ⅰ 작업자Ⅱ 작업자Ⅲ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
작업자Ⅰ 작업자Ⅱ 작업자Ⅲ 작업자Ⅳ 작업자Ⅴ
작업자Ⅲ작업자Ⅱ
0.6
0.9
0.7
0.4
1.0
0.8
1.0
0.4
0.85
1.0
T
A
C
T
T
A
C
T
1일의 가동시간
1일의 필요수(개)
0.85 0.85 0.85
27. ◆ LINE BALANCING
● 라인 편성 효율과 피치 타임
LINE BALANCING
분업화된 흐름작업 라인에 배치된 각 공정작업의 소요시간을 최대한 균등하게 하는 것
32. 원가절감 착안점 MATRIX
기 준 방 식 구 조 형 상 치 수 재 료 공 법 공 정
A
B
C
D
E
수법의 특징 : 원가발생 요인을 철저히 분석하면 누락없이 착안점이 나온다
착안점
기준
의
적정화
·
Bench
Mark
다른
방식
의
검토
구조의
간소화
·
부품
점수
삭감
제조
하기
쉬운
형상
Size
Down
·
적정화
염
가
재
질
C/T가
짧은
공법
으로
변경
생
산
성
향
상
34. 영역별 Point
① 과잉장치,기능을 폐지하여 이익성이 높은 제품을 채용한다.
② 고객의 요구와 상품의 성능을 만족할 필요 최저 LEVEL까지 SPEC.을 재검토한다.
③ COST와의 대비로 조형 및 외관품질을 재검토한다.
설계사양
① 기능으로부터 본 최적사양을 검토한다.(구조방식,형상,판두께,재질,精度,표면처리 등)(VE)
② 자사제품,타경쟁차제품의 사양비교에 의해 사양을 재검토한다.(TD)
③ 상품Grade간, 자사제품/타사경쟁품간에서의 사양과 구성부품의 공용화를 도모한다.
④ 難작업의 폐지, 부품조립의 One Touch화 등 생산하기 쉽고 작업성 좋은 부품을 설계한다.
① 내작과 외작과의 코스트비교에 의해 외작부품의 CR을 도모한다.
② 적재파레트의 재검토, 적재효율(트럭,파레트)의 향상, 운송방법의 재검토를 실시한다.
③ 부품메이커에 요구하는 검사기준, 품질기준이 높은것에 따른 수정,조정,검사공수 및 불량율
등의 개선을 도모한다.
상품기획
물 류
35. 영역별 Point
① 탄력성 : 생산량 변동과 신제품의 양산개시 등에 대해서 신속한 대응이 가능할 것.
② 신뢰성 : 고객의 요구를 만족하기위해 시간내에서 고품질의 제품을 생산할수 있을 것.
③ 자율성 : 작업자 자신이 공정관리가 가능할 것.
④ 同期性 : 재료의 투입에서 완성품까지 최소의 정체와 운반으로 생산할 수 있을 것.
⑤ 단순화 : 공장전체의 생산상황이 한눈에 알수 있을 것.(눈으로 보는관리 가능)
⑥ 저부가가치공정, 작업을 폐지한다.(BURR제거,수정,정리,보행,운반 등)
⑦ 공정분석,라인작업편성분석 등에 의한 작업방법 개선
⑧ 설비고장의 절감, TOOL CHANGE시간 단축
⑨ 재료수율 향상, 재공/재고 삭감.
⑩ 제조품질 향상
① 구입품가격을 구성하는 상세항목을 원가표준 등을 활용해서 精査한다.
② 현물과 견적서의 내용을 확인한다.(중량,재질,표면처리,적재방법,재료수율,불량율 등)
③ 기존의 CR IDEA의 진척사항을 확인한다.
④ 국내,해외를 포함해 신규부품메이커 Q,C,D의 실력을 평가한후에 COST견적을 실시하고
구매선을 재검토 한다.
제 조
구 매
