RESUMEN DE TRABAJOS DE TESIS
UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN
I. NIVEL PREGRADO:
FACULTAD

: INGENIERIARÍA Y ARQUITECTURA

CARRER...
Entrevista con la Gerencia.
Se realizo una entrevista con la gerencia general de la empresa Panificadora, con el
objetivo ...
Estos resultados obtenidos se presentan en forma gráfica, mediante barras, las cuales
representan el puntaje obtenido para...
una comparación entre las mismas debido a que cada una tiene diferentes números de
aspectos tratados:

El puntaje parcial ...
Luego, para obtener el Costo Total de Calidad (CTC), en función a las ventas brutas,
se uso la formula siguiente:

Donde :...
Tabla 4 – Estilo de Gestión al que está orientado la empresa en función al
puntaje total obtenido.

Fuente: IMECA (citado ...
Fuente: Alvarado y otros (1999)
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para c...
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conseguida en el proceso, de las referencias bibliográfica y de las normas
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humano se tiene que procesar en las condiciones higiénicamente adecuadas e inocuas
para el consumidor, y que ofrezcan una ...
HACCP por ser productos fuentes de alimentación y por lo tanto debe ser un producto
inocuo para el consumidor.

OBJETIVOS
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b. Horneado de panes.
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Temperatura 200 – 220 ºC
Tiempo en horno de 30 a 35
minutos.
Temperatura en el interior del pan
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e. Rebanado y embolso de panes
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Coliformes: Negativo (utensilios y las
manos de los manipuladores).
El personal debe est...
Chong, D. Mesías, J. Serra, R. Zamora, T. 2004. Elaboración de un plan HACCP y un
plan de Calidad en la Línea de pulpa de ...
INTINTEC. 1975. Encuesta de calificación de fábrica de Alimentos. N.T.P 2004.015.
Lima-Perú.
López, J 1999. Calidad Alimen...
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  1. 1. RESUMEN DE TRABAJOS DE TESIS UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN I. NIVEL PREGRADO: FACULTAD : INGENIERIARÍA Y ARQUITECTURA CARRERA PROFESIONAL : E.A.P. ALIMENTOS TÍTULO PROFESIONAL : INGENIERO DE ALIMENTOS DENOMINACIÓN DE LA TESIS : “PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (HACCP) PARA LA ELABORACION DE PANES INTEGRALES EN MOLDES” AUTOR : CISNEROS PÉREZ ABDEL LINDLEY II. CONTENIDO DEL RESUMEN ASPECTO METODOLÓGICO La secuencia de las actividades que se realizan en este presente trabajo de investigación no experimental se muestra a continuación. Figura 1 – Secuencia de las Actividades realizadas para el trabajo de investigación no experimental a la empresa panificadora
  2. 2. Entrevista con la Gerencia. Se realizo una entrevista con la gerencia general de la empresa Panificadora, con el objetivo de presentar las ventajas que podría obtener a partir de la implementación de una propuesta de mejora. Así mismo, se aplica la metodología a utilizar para realizar el diagnostico de la empresa y se programo un calendario de actividades para el desarrollo de la investigación. Visita a la Planta. Se realizo con la finalidad de entrevistarse con Io jefes de producción y venta, y presentar al equipo responsable de ejecutar el presente trabajo de investigación. Las visitas se realizaron periódicamente con la finalidad de: a. Obtener la mayor información posible con respecto a las actividades que se realizan. b. Sensibilizar a la alta dirección y personal involucrado con respecto al trabajo a realizar. c. información recibida con las observaciones realizadas durante las visitas a planta. Aplicación de encuestas El objetivo de esta etapa fue conocer y evaluar el modo de operación de la empresa a partir de preguntas sistematizadas aplicadas para identificar sus principales problemas. Con este fin se aplicaron las encuestas de calificación de fabricas (INTIITEC 1975), la encuesta para estimarlos los costos de calidad (IMECCA 1994).Esta evaluación se realizó a través de entrevistas con algunos de los representantes y trabajadores de la empresa. Para la evaluación se realizaron entrevistas a los representantes (Gerente General, Jefe de Plantas, Jefe de Laboratorio y Jefe de Producción) de la empresa y se corroboro con la información que se obtuvo con las observaciones realizadas durante las visitas a la empresa.
  3. 3. Estos resultados obtenidos se presentan en forma gráfica, mediante barras, las cuales representan el puntaje obtenido para cada aspecto avaluado. El valor para cada respuesta fue obtenido mediante entrevista y corroborado con evidencias objetivos. Encuesta para estimar los costos de calidad Se realizó esta encuesta para estimar los costos de calidad (IMECCA 1994) con la finalidad de establecer una aproximación de los costos de calidad en que la empresa incurre y el tipo de gestión en la que se desarrolla. La encuesta describe los aspectos más importantes de la gestión de la calidad: en relación a los productos (17 aspectos), a las políticas (10 aspectos), a los procedimientos (16 aspectos) y los costos (12 aspectos). Cada uno de estos aspectos pueden tener puntuación, entre 1 y 6 los cuales son evaluados a partir del porcentaje obtenido de una serie de preguntas referentes a los aspectos mencionados. Este porcentaje se determina de acuerdo, a la probabilidad de ocurrencia, en relación a la respuesta de los entrevistados, como se muestra en la tabla 1. Tabla 1 – Clasificación del puntaje empleado en la encuesta para estimar los costos de calidad Fuente: IMECCA (citado por Gamarra y otros 2004) *Se puede entender como el nivel de despliegue o ejecución. Aplicando la clasificación (tabla 1) se obtuvo en cada aspecto los puntajes parciales y el total de cada ítem. Después, se procedió a corregir el puntaje con el fin de establecer
  4. 4. una comparación entre las mismas debido a que cada una tiene diferentes números de aspectos tratados: El puntaje parcial y puntaje corregido por cada área se puede apreciar en el formato mostrado en la tabla 2. Tabla 2 – Formato de los resultados obtenidos de la encuesta para estimar los costos de calidad Fuente: IMECCA (CITADO POR Gamarra y otros 2004) Luego de calcular el puntaje corregido, se determino la categoría de los costos de calidad en la que se encuentra la empresa así como el indicador de los costos de calidad (Ic), cuya interrelación se muestra en la tabla 3. Tabla 3 – Categorías puntuación para la estimación del costos total de calidad como porcentaje de las ventas brutas Fuente: IMECCA (citado por Gamarra y otros 2004) Para cada categoría se presenta el índice de costo de calidad (Ic), entendiendo como el porcentaje del costo total de calidad expresado en función a las ventas brutas.
  5. 5. Luego, para obtener el Costo Total de Calidad (CTC), en función a las ventas brutas, se uso la formula siguiente: Donde : C.T.C. : Costo Total de Calidad. V.B. : Nivel de Ventas Brutas. Ic : Indicador de los costos de calidad EI Ic se obtuvo a partir de la interpolación del rango de la tabla 8 y las ventas brutas a partir de los datos obtenidos en la empresa para el periodo del ano 2004. En función al puntaje total obtenido se determino el estilo de gestión al que está orientado la empresa de acuerdo a la tabla 4.
  6. 6. Tabla 4 – Estilo de Gestión al que está orientado la empresa en función al puntaje total obtenido. Fuente: IMECA (citado por Gamarra y otros 2004) Cuestionario de inspección de condiciones higiénicas sanitarias EI cuestionario reverificación de los requisitos de higiene en plantas de alimentos (FAO 1997) se aplicó con el objetivo de evaluar el estado de la planta en cuanto a sus condiciones higiénico sanitario en los siguientes capítulos: instalaciones, almacén de materia prima, área de productos terminado, personal, equipos, saneamiento y control de plagas y otros; además de evaluar los aspectos referidos a la fábrica que van desde la ubicación (alrededor), hasta los procedimientos que se generan en la planta. Con el propósito de calificar a la empresa objetivamente se estableció una escala de puntuación como se muestra en la tabla 5. Tabla 5 – Escala de puntación para determinar el nivel de un cumplimiento de los requisitos de higiene de planta
  7. 7. Fuente: Alvarado y otros (1999) Luego de aplicar esta escala de puntuaciones a cada pregunta se obtuvo los puntajes para cada aspecto para poder determinar su porcentaje de cumplimiento mediante la siguiente fórmula: % de cumplimiento = (Total*100/N) Donde: N : Número de preguntas por capitulo. Total: Suma de puntaje en cada ítem. Diagnóstico de la empresa Después de obtener la información de la empresa mediante los cuestionarios, entrevistas y visitas e inspecciones se realizo el análisis de los resultados con el objetivo de determinar el estado actual de la empresa en lo referente a sus condiciones de operación.
  8. 8. La evaluación respecto al cuestionario de velicación de higiene en planta y parte de la aplicación del cuestionario de costo de calidad de la fábrica, se realizó tomando como referencia del código Internacional recomendado de práctica y principios generales de alimentos (FAO/OMS — CODEX ALIMENTARIUS 1997). Propuesta de mejora En base a los resultados en el diagnóstico se planteo la propuesta de implementar lo siguiente: • Propuesta de un Plan de Higiene de Saneamiento, para la empresa Panificadora. • Elaboración de un Plan HACCP para la línea de panes integrales en moldes. Elaboración de un plan de higiene y saneamiento El plan de higiene y saneamiento se considero la higiene y limpieza de todos aquellos equipos, utensilios, áreas, personal y alrededores que podrían afectar la calidad sanitaria del producto. Este plan fue elaborado basándose en las recomendaciones del organismo internacional tales como la FAO/OMS y Codex Alimentarius, a través de documentos como Códigos internacionales recomendado de la Práctica de Higiene. La elaboración de los procedimientos del plan de higiene y saneamiento se realice a partir de visitas a la empresa, durante las cuales se tome notas de aquellos equipos y, áreas involucradas en la elaboración de los productos. Además se supervise su limpieza y se determine el responsable adecuado. En ocasiones, se tomo en cuenta los documentos internos de la empresa, tales como las instrucciones de limpieza proporcionadas por las fichas técnicas. Elaboración de un plan HACCP para líneas de panes integrales en moldes La metodología que se empleo para la elaboración del plan HACCP es la sugerida en el documento Directrices para la aplicación del Sistema HACCP del
  9. 9. Codex Alimentarius (FAC/OMS—CODl-EX ALIMENTARIUS 1997) y la propuesta por Mortimore y Wallace (1996). Se lleve a cabo a través de los siguientes pasos: • Formato de un equipo de HACCP. Se forme un equipo multidisciplinario con conocimiento específicos del producto objeto del estudio. • Descripción del producto. Se realizó una descripción integral el producto objeto del estudio, en el cual se incluye información como su estructura física y química, durabilidad, condiciones sobre su conservación y almacenamiento, entre otros. • Determinación del uso al que ha de destinarse. Se basó en los usos del producto previsto por al usuario o consumidor final. • Elaboración del diagrama de flujo. EI equipo HACCP realizó una descripción da las atapas del proceso y elaboró un diagrama da flujo. • Confirmación in situ del diagrama del flujo. Se verificó al diagrama da flujo, observando el proceso para asegurarse de que es llevado a cabo en la práctica. • Determinación y análisis de peligros para determinar las medidas correctivas para su control de cada fase. EI equipo HACCP enumeró todos pospeligros biológicos, químicos y físicos que podrían producirse en la fase, y luego se describió las medidas praventivas que controlaban dichos peligros. • Determinación de los puntos críticos de control (PCC) del proceso. Para determinar los PCC se utilizo al árbol de decisiones para todas las atapas del proceso. Para determinar los puntos críticos, el equipo HACCP utilizo el árbol de decisiones da la FAO (1995). • Establecimiento de límites críticos de control (LCC) para las medidas preventivas asociada con cada PCC Se establecieron los limitas para asegurar qua cada PCC al peligro as controlado. Los límites críticos se establecieron en base a la experiencia
  10. 10. conseguida en el proceso, de las referencias bibliográfica y de las normas nacionales e internacionales. *Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito **Los niveles aceptables e inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican PCC de plan HACCP Figura 2 – El árbol de decisiones del PCC. Por la FAO (1997)
  11. 11. • Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. En cada PCC se estableció un sistema de vigilancia capaz de detectar una pérdida da control en al mismo. Esta afirmación sirvió de base para adoptar medidas correctivas con el propósito de recuperar al control del proceso antas da qua sea necesario rechazar al producto. • Establecimiento da las medidas correctivas. Se formularon medidas correctivas específicas para cada punto crítico de control, con al fin da subsanar las desviaciones qua pudieran producirse. • Establecimiento da procedimiento de verificación. Se estableció el monitoreo qua permitiría verificar qua al sistema HACCP funciona correctamente. • Establecimiento de un sistema da documentación y registro. Es esta paso se presentó una relación da los registros y documentos elaborados y relacionados con al sistema HACCP. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En los últimos años se ha prestado bastante atención al análisis microbiológico de los productos finales de los alimentos y a corregir los defectos que suelen ser causa de alteraciones microbianas en el transcurso del proceso de elaboración de productos alimenticios y la preparación de la materia prima. El aumento continuado de nuevos patógenos de origen alimentario, los nuevos brotes de intoxicaciones ha determinado una mayor atención en la calidad higiénica de los productos alimenticios. La presencia de microorganismos patógenos de origen alimentarlo tiene como efecto de transmitir enfermedades que pueden presentarse posteriormente. Estas dificultades determinados por una serie de manipulaciones inadecuados durante el proceso de elaboración del alimento _y por lo tanto pueden causar enfermedades transmitidas por alimentos (ETAs). La contaminación en la producción de alimentos, se puede dar por tres vías como son: física, química y microbiológica. Por lo que es necesario establecer un sistema de control en los aspectos de higiene y manipulación en forma integral, desde la materia prima hasta la distribución del producto elaborado. Los alimentos para el consumo
  12. 12. humano se tiene que procesar en las condiciones higiénicamente adecuadas e inocuas para el consumidor, y que ofrezcan una garantía y que estén adecuadas a las normas establecidas en la presentación de un producto confiable para la salud, exigiendo alimentos más seguros. Un aspecto fundamental en la aplicación del sistema HACCP que es la concentración de esfuerzos para corregir primero los defectos o fallas más importantes, desde la producción hasta el consumo, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor. Para la implementación del sistema HACCP es necesario seguir en estricto control, los sietes principios que se tiene en todo el proceso de producción, desde la materia prima hasta la distribución del producto elaborado, analizando los posibles peligros y riesgos e identificando los Puntos Críticos de Control (PCC) y aplicando una propuesta de mejora, estableciendo un límite control con acciones correctivas, procedimiento de verificación, operación, documentación y elaboración de registros. Esto nos permitirá un producto garantizado en una calidad higiénica del producto elaborado. La implementación del sistema HACCP alcanza muchos beneficios para la empresa, esto permitirá la mejora continua de la calidad, disminuyendo así la cantidad de productos rechazados, menor pérdida para la empresa y determinado una reducción de los costos de operación y la empresa tendrá un prestigio en el mercado y así indicará que la empresa está comprometida con la seguridad alimentaria al tener implementado el sistema HACCP y así presentar un producto inocuo y seguro para su consumo. La implementación del sistema HACCP en el Perú tuvo su punto de partida en las exigencias internacionales respecto a los productos de exportación. Y se inicia en 1996 con los productos hidrobiológicos de exportación, posteriormente sus principios son incluidos como parte del proceso de autorización sanitaria (D.S. Nº - 01-97 - SA) y en 1998 el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S. N° 007 — 98 SA) lo toma como punto de partida. La empresa Panificadora está dedicada a la elaboración y venta de panes blancos, integrales en moldes y galletas y otros, en la cual resulta los beneficios del sistema
  13. 13. HACCP por ser productos fuentes de alimentación y por lo tanto debe ser un producto inocuo para el consumidor. OBJETIVOS El objetivo general propuesto en este trabajo de investigación es el siguiente: formular el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos en la elaboración de panes integrales en moldes. Los objetivos específicos es; realizar un diagnostico durante el proceso de la elaboración, identificar los Peligros y los Puntos de Control Críticos, establecer límites críticos y un sistema de vigilancia durante el proceso y formular formatos de registros de inspección para cada punto de control. CONCLUSIONES • De acuerdo al cuestionario de Costos de calidad, se puedo afirmar a la empresa panificadora de productos Unión, que está orientado a la evaluación, es decir, que la empresa gasta más en fallo, que en prevención de calidad; ubicándose en la categoría de moderado, obteniéndose un costo de calidad de calidad de S/. 327506.5 nuevos soles, el cual representa el 8.97% del total de las ventas brutas. • De la aplicación del cuestionario de verificación de los registros de higiene en plantas se obtuvo un puntaje total de 568 esto representa el 65.66% que califica a las condiciones higiénicas sanitarias a la empresa en condición Regular. En el cuestionario desarrollado por IMECA, donde se obtuvo un puntaje de 147, y el indicador de 8.97 %, llegando a la conclusión que los costos totales con respecto a la calidad de Productos Unión, son moderados. • En la elaboración del Plan HACCP en la línea de panes integrantes en moldes; se identificaron como Punto Crítico de Control las siguientes etapas: a. Recepción y almacenamiento de materia prima. • Cada producto debe ingresar con su ficha técnica. • Hacer análisis en el caso de la harina, para determinar si hay presencia de bromato y así analizar los otros ingredientes por el laboratorio de calidad y dar el visto bueno para su ingreso al almacén de la empresa. • Ausencia de larvas y plagas en el almacén de materia prima. • Empaques exento de malos olores extraños.
  14. 14. b. Horneado de panes. - Temperatura 200 – 220 ºC Tiempo en horno de 30 a 35 minutos. Temperatura en el interior del pan al momento que sale del horno debe estar a 90 ºC. Figura 3 – Horneado de panes c. Sala de enfriamiento. - - El tiempo de enfriamiento debe ser de 1 hora dentro de la cámara de enfriamiento. La temperatura en el centro del pan debe estar entre 25 – 27 ºC Hongos y levaduras: < 10 ufc (en área de enfriado) Figura 4 – Cámara de enfriamiento de panes d. Limpieza de panes - Coliforme: Negativo (utensilios y las manos de los manipuladores) El personal debe estar correctamente uniforme y con protección de mascarilla y pelos cubiertos y mesas de trabajo debidamente desinfectado. Figura 5 – Enfriamiento de panes en coches
  15. 15. e. Rebanado y embolso de panes - Coliformes: Negativo (utensilios y las manos de los manipuladores). El personal debe estar correctamente uniformado y con protección de mascarilla y pelos cubiertos y mesas de trabajo debidamente desinfectado y las manos siempre desinfectarse con alcohol. Figura 6 – Rebanadora de panes de moldes BIBLIOGRAFÍA Alvarado K, Sevilla G y Valdez M. 1999. Elaboración de un plan HACCP para el producto Hot - Dog empacado al vacio y un plan de higiene y saneamiento para el área de producción de la empresa MKM S.A. Tesis para optar el Titulo. UNALM. Lima — Perú. 250 p. Belitz H y Werner G. 1997. Química de los Alimentos. Segunda Edición. Editorial Acribia S.A. Zaragoza España. Bourgeois M, Mezcle F. y Zuca J. 1994. Microbiología alimentaria. Aspectos microbiológicos de la seguridad y calidad alimentaria. Editorial Acribia S.A. Zaragoza España. Calaveras J. 1996. Tratado de panificación y bollería. Editorial Mundi —Prensa Libros S.A. 469 p. Carrion, N. Cnean, L. Chilet, M. De la Cruz, M. 2003. Elaboración de un plan HACCP para la línea de Jamón campesino y un manual de Procedimiento en base a la ISO 2001; para la Empresa BFW. S.A. UNALM: Lima-Perú. 259 p.
  16. 16. Chong, D. Mesías, J. Serra, R. Zamora, T. 2004. Elaboración de un plan HACCP y un plan de Calidad en la Línea de pulpa de lúcuma congelada en la empresa Lupesa S.A. UNALM: Lima - Perú. 262 p. Celis, L y Rosas, E. 2000. Propuesta de un plan HACCP para néctar de durazno en la planta piloto de frutas y hortalizas del INDA/ UNALM. Tesis para optar el Titulo. Lima — Perú. FAO 1995. Codex Alimentarius: Directrices para la aplicación del sistema de análisis y riesgos de los puntos críticos de control (HACCP). Italia. Volumen 1, suplemento al volumen 1. FAO/OMS. 1996. Utilización de los principios de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control en el control de alimentos. Alimentación y nutrición. Roma N° 58. 60 p. FAO/OMS. 1997. Higiene de los Alimentos. Roma. Textos Básicos. Codex Alimentarius. 71 p. Gamarra, G. Goicochea, L. Mendosa, M. Rodrigues, S. 2004. Elaboración del Plan de Higiene y Saneamiento para la Empresa F.U.C.D. E.I.R.L. y propuesta de un plan HACCP para la Línea de Esencias bases de panteón, mantequilla y Chirimoya. UNLM. Lima — Perú. Giovanni Q. 1991. Ciencia y tecnología de la panificación. Editorial Acribia S.A. Zaragoza - España. GRANOTEC. 2002. Tratamiento de las harinas. Edición Granotec Peril S.A. Lima Perú. 51 p. Hoyle, D. 1995. ISO 9000. Manual de Sistema de Calidad. Editorial Paraninfo S.A. Madrid. España. 435 p. ICMSF. 1991 El Sistema de Análisis de riesgos y Puntos Críticos y su aplicación a la industria de Alimento. Editorial Acribia S.A. Zaragoza España. 332 p. INDECOPI. ISO 9004. 1994. Gestión de la Calidad y elementos del Sistema de Calidad. Parte I: lineamientos. 85 p.
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