1. obtenção de registro são: plasticidade da folha ou da bobina ao entrar sob pressão; sentido de fibra paralelo aos cilindros da impressora (con- dição impossível quando se considera bobinas); estabilidade dimensional; conteúdo de umida- de adequado; refilo e esquadro perfeitos; equi- líbrio com as condições ambientais (temperatura e umidade relativa); mínima tendência ao enca- noamento ou embossamento. FORA-DE-REGISTRO ( M I S R E G I S T E R ) R efere-se à condição na qual a imagem im- pressa numa unidade de impressão não coinci- de, em tamanho ou posicionamento, com a ima- gem da chapa, ou com aquela anteriormente impressa; ou quando o corte e a dobra não acon- tecem na posição correta. Os problemas de registro podem ser causa- dos tanto por causa de ajustes impropriamente realizados, quanto por condições indesejáveis do papel. Os requisitos básicos do papel para As distâncias entre as cruzes de registro na margem de pinça e/ou de contrapinça são dife- rentes daquelas existentes na chapa, tanto no sentido lateral quanto circunferencial. Este é o mais problemático tipo de fora-de-registro e é causado, principalmente, por papéis com bor- das onduladas ou retesadas (pp. 123-124). Se a distorção afetar apenas a margem de pinça, é chamada keystone ; se a contrapinça for distor- cida, denomina-se “abertura em leque” ( fan-out ). S o l u ç ã o  Manter o papel com embalagem à prova de umidade até o momento da impressão e entre uma entrada e outra.  Deixar o papel na sala de impressão, ou em ambiente igual, durante cerca de 24 horas antes de entrar em má- quina, para que haja equilíbrio de temperatura com o ambiente.  Instalar lâmpadas infravermelhas para remover umida- de das bordas do papel, se estas estiverem onduladas.  Instalar vaporizadores para umedecer as bordas do pa- pel, se estas estiverem retesadas. 32 32 D I S T O R Ç Ã O D A I M A G E M ( i m a g e d i s t o r t i o n ) Fig. 1 Abertura em leque. C a u s a 1  Falta de planicidade do papel devido à exposição em ambien- te com condições de temperatu- ra e umidade relativa diferentes.

2.  Se possível, refilar as bordas onduladas.  Ambientar a sala de impressão.  Reduzir a alimentação da solução de molhagem tanto quanto possível e aumentar a concentração de álcool isopropílico da solução de molhagem. S o l u ç ã o  Se possível, refilar novamente o papel.  Acertar os aparadores frontais de modo a acomodá-los à condição côncava ou convexa da borda da folha. S o l u ç ã o  Verificar e, se necessário, acertar o esquadro da blanqueta.  Verificar se as réguas estão prendendo as bordas da blanqueta convenientemente.  Tensionar as blanquetas, usando um torquímetro, de acordo com as instruções do manual de operação do equipamento. S o l u ç ã o  Tensionar as chapas, usando um torquímetro, de acor- do com as instruções do manual de operação do equi- pamento. S o l u ç ã o  Dobrar e manusear as chapas com cuidado. De preferência, um único operador, bem treinado, deve ser designado para dobrar as chapas. Pelo menos dois operadores são necessários para montar uma chapa medindo 584 x 885 mm ou maior. Fig. 2 Fora-de-registro circunferencial. As cruzes de registro de duas ou mais cores impressas coincidem próximo da pinça, mas não na contrapinça da folha. As causas mais comuns estão associadas ao acerto de altura das chapas e blanquetas em relação às guias do cilindro, e às variações de tensão do papel nas máquinas rotativas. O comprimento da imagem transferida da chapa para a blanqueta e da blanqueta para o papel é função do raio do cilindro e, portanto, da velocidade superficial dos cilindros na área de contato entre eles. Se houver diferença de velocidade superficial, ocorrem pequenos des- lizamentos ( slur ) entre as superfícies, causando redução ou ampliação no comprimento da ima- F O R A - D E - R E G I S T R O C I R C U N F E R E N C I A L ( V E R T I C A L ) ( i m a g e l e n g h t ) C a u s a 2  P a p e l m a l r e f i l a d o , c o m a s b o r d a s c ô n c a v a s o u c o n v e x a s , d e f o r m a - s e a o b a t e r c o n t r a o s a p a r a d o r e s f r o n t a i s d a m e s a d e a l i m e n t a ç ã o e é p r e s o p e l a s p i n ç a s n e s s a s i t u a - ç ã o . S e e s t i v e r c ô n c a v o , s e r á f o r - ç a d o a e n c o l h e r n a c o n t r a p i n ç a ; s e e s t i v e r c o n v e x o , s o f r e r á e x p a n s ã o . C a u s a 3  Blanqueta mal tensionada. C a u s a 4  Chapa mal tensionada. C a u s a 5  Uma ou mais chapas estão torci- das ou impropriamente montadas nos cilindros. 

3. lação às guias dos cilindros, bem como às com- pensações devido à espessura do papel. A úni- ca exceção diz respeito às alterações de altura para corrigir o registro quando ocorrer variação dimensional do papel. gem transferida, uma vez que cada ponto im- presso sofre pequena deformação. Portanto, é fundamental seguir estritamente as recomenda- ções do manual de operação da impressora com respeito à altura das chapas e blanquetas em re- C a u s a 1  Chapas incorretamente calçadas. C a u s a 2  Blanquetas incorretamente cal- çadas. C a u s a 3  Cilindro de impressão (contra- pressão) incorretamente acerta- do para a espessura do papel. C a u s a 4  Variação dimensional devido à di- ferença na temperatura e/ou umidade relativa do papel em relação ao ambiente da sala de impressão. S o l u ç ã o  Medir a espessura das chapas e dos calços com micrômetro apropriado.  Observar as recomendações do manual de operação da impressora. S o l u ç ã o  Medir a espessura das blanquetas e dos calços com micrô- metro apropriado.  Observar as recomendações do manual de operação da impressora . S o l u ç ã o  Acertar a pressão de contra de acordo com as instruções do manual de operação do equipamento. S o l u ç ã o  Deixar o papel no ambiente da sala de impressão cerca de 24 horas antes de entrar em máquina para que ocor- ra equilíbrio de temperatura e umidade relativa.  Acondicionar a sala de impressão. A condição ideal é 25ÞC e 60% de umidade relativa.  Aumentar o conteúdo de umidade do papel se este for menor do que 5% acima da umidade relativa do ar da sala de impressão.  Substituir o papel por outro com maior estabilidade di- mensional (ver observação).  Reduzir o calço da blanqueta para "encurtar" a imagem ou aumentar o calço da blanqueta para "alongar" a ima- gem (ver observação).  Aumentar o calço da chapa para "encurtar" a imagem ou reduzir o calço da chapa para "alongar" a imagem.  Reduzir a alimentação de solução de molhagem tanto quanto possível. Se necessário, aumentar a concentração de álcool isopropílico da solução de molhagem. - Nenhum papel é estável, visto que a característica natural da celulose é variar de diâmetro e comprimento quando absorve ou perde água. Entretanto, algumas modificações no processo de fabricação podem aumentar a estabilidade dimensional do papel, por exemplo, aumentar o conteúdo de carga mineral; reduzir o grau de refinamento e calandragem; etc. No entanto, é necessário compreender que outras propriedades serão prejudicadas. - Este procedimento costuma ser usado de forma escalonada desde a primeira unidade de im- pressão. O recomendável é transferir calço da chapa para a blanqueta, e vice-versa. O b s e r v a ç õ e s

4. S o l u ç ã o  Aumentar a tensão do papel.  Acertar a altura das blanquetas de modo que a "puxada" do papel seja igual em todas as unidades. S o l u ç ã o  Equipar a impressora com infeed de tensão constante.  Aumentar a distância percorrida pelo papel entre o infeed e a primeira unidade de impressão. Quanto maior a dis- tância, maior o tempo para o papel se estabilizar.  Substituir a bobina se estiver excêntrica. S o l u ç ã o  Equipar a impressora com infeed de tensão constante.  Aumentar a tensão do papel até conseguir registro.  Aumentar a distância percorrida pelo papel entre o infeed e a primeira unidade de impressão. Quanto maior a dis- tância, maior o tempo para o papel se estabilizar. S o l u ç ã o  Reduzir o tack das tintas que estiverem imprimindo os sólidos (chapados) com pasta antitack.  Aumentar a tensão do papel.  Reduzir a velocidade da impressora (a ação do Tack é proporcional à velocidade). C a u s a 5  Bobina tensionada insuficiente- mente. Se uma das unidades de impressão não estiver "puxando" adequadamente o papel, a tensão entre esta unidade e a próxima sofrerá variação, causando impres- são fora-de-registro. O b s e r v a ç ã o - Na impressão rotativa, quanto maior a tensão do papel, mais preciso será o registro. C a u s a 6  Variação da tensão durante a ti- ragem. C a u s a 7  Velocidade da impressora foi al- terada sem compensar a tensão do papel. C a u s a 8  Tack Tack das tintas muito elevado, cau- sando excessivo aumento do wrap nas áreas sólidas (chapados) e, mo- mentaneamente, aumentando a tensão em algumas áreas. O b s e r v a ç õ e s - O tack das tintas pode aumentar temporariamente nas paradas da impressora. Isto é minimiza- do nas máquinas equipadas com sistema de resfriamento dos rolos distribuidores. - Aplicar antioxidante na rolaria do sistema de entintagem nas paradas da impressora. C a u s a 9  Acúmulo de papel na blanqueta ocasionando aumento no diâ- metro. S o l u ç ã o  Lavar as blanquetas periodicamente.  Reduzir o tack das tintas com pasta antitack.  Usar blanqueta compressível de desprendimento rápi- do ( quick releasing ).  Reduzir a alimentação da solução de molhagem tanto quanto possível.  Aumentar a concentração de álcool isopropílico da so- lução de molhagem.  Substituir o papel por outro com maior resistência ao arrancamento. 

5. u e t e n h a m s i d o e x p o s t o s n u m a m b i e n t e m a i s ú m i - d o o u m a i s s e c o d o q u e e l e e q u e , p o r i s s o , a b - s o r v e r a m o u p e r d e r a m u m i d a d e n a s l a t e r a i s . C a u s a 1  Papel com sentido de fibras per- pendicular aos cilindros da impres- sora. Esta é a condição natural do papel em bobinas e as soluções possíveis são apenas paliativas. C a u s a 2  Distribuição de umidade irregu- lar no sentido lateral da bobina. C a u s a 3  Distribuição de gramatura irregu- lar no sentido transversal da bo- bina. C a u s a 4  Veios de umidade causados pela permanência da bobina desemba- lada em área úmida. Tais veios chegam a alcançar 6 mm de pro- fundidade e causam corrugações após a emenda. S o l u ç ã o  Sempre que possível, alimentar o papel com sentido de fibra paralelo aos cilindros da impressora. As únicas exceções estão relacionadas à impressão de rótulos, eti- quetas, etc., com papéis de baixa gramatura (capítulo 25).  Aumentar o conteúdo de umidade do papel se este esti- ver inferior a 5% acima da umidade relativa da sala de impressão.  "Imprimir" primeiro com "pressão d'água" para reduzir a variação dimensional posterior. S o l u ç ã o  Aumentar a distância percorrida pelo papel entre o infeed e a primeira unidade de impressão. Quanto maiores a distância e a tensão, maior a estabilidade do papel.  Instalar pré-aquecedor no infeed  Instalar rolo curvo ( mount hope ) para “estender” o papel antes da primeira unidade de impressão. S o l u ç ã o  Aumentar a distância percorrida pelo papel entre o infeed e a primeira unidade de impressão. S o l u ç ã o  Remover as camadas afetadas.  Manter as bobinas embaladas até o momento de entra- rem na máquina. F O R A - D E - R E G I S T R O L A T E R A L ( H O R I Z O N T A L ) ( i m a g e w i d t h ) C a u s a 1 0  Papel desliza ("escorrega") nas pinças (capítulo 23 — Duplagem em máquinas planas bicolores ou multicores). É a condição em que uma ou mais cores im- primem em dimensões mais largas ou estreitas do que as demais. A m a i o r i a d o s p r o b l e m a s d e s s e t i p o e s t á a s - s o c i a d a a o p a p e l , p r i n c i p a l m e n t e q u a n d o s e t r a t a d e b o b i n a s l a r g a s ( a c i m a d e 7 6 0 m m ) , c o m d i s - t r i b u i ç ã o i r r e g u l a r d e u m i d a d e o u c o m p a p é i s q

6. C a u s a 5  Bobina com lateral frouxa ou re- tesada devido à exposição ao am- biente em condições diversas. C a u s a 6  Tintas com tack muito elevado, causando stress diferenciado nas áreas sólidas (chapados) e aumen- tando a tensão do papel naquelas áreas. O stress localizado também provoca corte fora do registro S o l u ç ã o  Manter as bobinas embaladas até o momento de entra- rem na máquina.  Aumentar a tensão do papel tanto quanto possível.  Calçar a lateral que estiver frouxa com tiras de papel (calhau/trincha) enroladas num dos rolos de passagem.  Instalar lâmpadas infravermelhas no infeed para remover a umidade do papel. S o l u ç ã o  Reduzir o tack das tintas com pasta antitack.  Aumentar a tensão do papel tanto quanto possível.  Reduzir a velocidade da impressora. Fig. 3 Fora-de-registro provocado por variações na umidade do papel. laceamento e as folhas e bobinas tornam-se frou- xas. Tais distorções podem ser evitadas mantendo- se o papel embalado, com revestimento à pro- va de umidade, até o momento de entrar em máquina, e entre uma entrada e outra. Outra distorção que pode ocorrer é o encanoa- mento, em direção ao lado tela e paralelo ao sentido das fibras, quando o papel perde umi- dade, ou na direção do lado feltro, quando o papel ganha umidade, pois existe maior alinhamen- to das fibras no lado tela do que no lado feltro. C e l u l o s e e á g u a s ã o i n s e p a r á v e i s e a p r e s e n - t a m u m i n t e r - r e l a c i o n a m e n t o f u n d a m e n t a l d u - r a n t e a f a b r i c a ç ã o e o u s o d o p a p e n a l . O papel é higroscópico porque as fibras de celulose têm forte atração pelas moléculas de água. As fibras absorvem água tanto no seu interior quanto nas suas paredes. Suas dimensões va- riam quando absorvem ou perdem água. A con- tração ou inchamento é maior no diâmetro do que no comprimento das fibras, provocando maior variação dimensional no sentido perpen- dicular à direção das fibras do papel. Tal varia- ção dimensional é a principal causa de fora-de- registro, encanoamento e distorções no impresso. A variação dimensional, para uma dada va- riação no conteúdo de umidade, depende do tipo de papel, de sua composição e refinamento. Quando o papel perde umidade para o am- biente, suas extremidades sofrem encolhimen- to e as folhas e bobinas ficam com as bordas retesadas. Ao contrário, quando o papel rece- be água do ambiente, suas extremidades sofrem O b s e r v a ç õ e s - O tack das tintas pode aumentar temporariamente nas paradas da impressora. - Aplicar antioxidante nos rolos do sistema de entintagem nas paradas da impressora. F O R A - D E - R E G I S T R O D E V I D O A V A R I A Ç Õ E S N O C O N T E Ú D O D E U M I D A D E D O P A P E L  l . O c o n t e ú d o d e u m i d a d e d o p a p e l e a u m i d a d e d o a m b i e n t e , a o s q u a i s o p a p e l é e x p o s t o , a f e t a m s u a s p r o - p r i e d a d e s m e c â n i c a s , s u p e r f i c i a i s e e l é t r i c a s e , m a i s s i g n i f i c a t i v a m e n t e , s u a e s t a b i l i d a d e d i m e n s i o

7. Papéis ondulados ou encanoados podem oca- sionar problemas de registro, duplagem e, em condições extremas, rugas. Em condições ideais, o papel deveria ter con- teúdo de umidade em equilíbrio, ou um pouco acima (5%), com a umidade relativa do ar da sala de impressão. O conteúdo de umidade muito baixo torna o papel quebradiço, rígido, reduz sua elastici- dade e a lisura efetiva sob pressão. A printabi- lidade é melhor quando o conteúdo de umida- de aumenta, visto que o papel se acomoda melhor às irregularidades da blanqueta, aumentando a lisura efetiva. Por outro lado, a tendência ao blistering , no caso de secagem heatset , aumenta com o conteúdo de umidade do papel. A combinação de conteúdo de umidade ele- vado e baixo pH do papel prejudica a secagem das tintas. A umidade de equilíbrio depende da combi- nação fibrosa e não-fibrosa do papel e da umi- dade relativa do ambiente. Os componentes minerais do papel aumentam sua estabilidade, pois apresentam menor atração pela água do que as fibras de celulose. O conteúdo de umidade do papel pode ser avaliado com instrumentos que determinam a resistência elétrica ou a capacitância do papel, ou pela relação de massa de uma amostra aquecida a 10 5 °C durante uma hora, comparada com a massa original da amostra. Durante a impres- são, a umidade relativa do papel pode ser ava- liada e comparada com a do ambiente com higrô- metros de espada ou pirômetros infravermelhos ou de microondas. Nenhum papel é totalmente estável visto que esta propriedade deve ser balanceada com ou- tras. Quanto menor o grau de refinamento e maior a porosidade do papel, menos compactado será e terá maior estabilidade dimensional, uma vez que a expansão de uma fibra isolada terá me- nor influência nas fibras circundantes. Entretanto, pouco refinamento produzirá uma estrutura com fraca ligação e baixa resistência ao arrancamento. Suficiente força de ligação interna e refinamento são necessários para que o papel suporte o stress durante a impressão, sem que ocorra arranca- mento, delaminação ou bolhas. Portanto, exis- te uma relação de compromisso antagônica entre estabilidade dimensional e outras propriedades. O conteúdo de umidade do papel afeta sig- nificativamente outras propriedades físicas, o desempenho na impressão e nas operações pós- impressão, tais como: dobra, colagem, enverniza- mento, plastificação, etc. O aumento do conteúdo de umidade torna as fibras mais flexíveis e a perda de umidade torna o papel quebradiço nas ope- rações de dobra e grampeação. As proprieda- des mecânicas também variam com as variações de umidade: à medida que a umidade aumen- ta, aumenta também a resistência ao estouro e à tração, até um valor máximo, e então, dimi- nui; a resistência ao rasgo aumenta continuamente a resistência à dobra aumenta; o alongamento sob tensão aumenta e a rigidez diminui. Quando a umidade relativa diminui abaixo de 35%, o papel perde a sua condutividade elé- trica e não consegue dissipar a carga eletrostática gerada. Isto provoca atração entre as folhas, o papel não se alinha na pilha de saída e aumen- ta o risco de ocorrer decalque. Cadernos impressos, que sofreram secagem heatset e perderam muita umidade, tenderão a recuperar essa umidade e sofrerão expansão quando expostos ao ambiente. Se a encaderna- ção e refilo já estiverem feitos , as faces refiladas ficarão desuniformes uma vez que o ganho de umidade é diferente entre miolo e capa propor- cionando expansão desuniforme. Na saída da dobradeira das máquinas rotativas, os cadernos tendem a se manter abertos, uma vez que as faces em contato são carregadas com carga de mes- mo sinal. Isto também prejudica a arrumação dos cadernos em estrados e a alimentação das máquinas de encadernação. Para minimizar os problemas de registro causados por variações no conteúdo de umidade, as seguintes providências são recomendadas: 1. Procurar manter a umidade relativa do pa- pel em equilíbrio ou cerca de 5% acima da umidade relativa da sala de impressão. 2. Estabelecer o balanço água-tinta de modo a alimentar a mínima quantidade possível de solução de molhagem. Os sistemas de molhagem à base de álcool isopropílico aten- dem bem a este requisito. 3. Evitar alimentar o papel com sentido de fi- bra perpendicular aos cilindros da impres- sora. 4. Manter o papel embalado, com materiais à prova de umidade, até o momento de entrar em máquina e entre uma entrada e outra.

8. O papel sofre estiramento, no sentido do seu movimento, ao ser "arrancado" da blanqueta. Este efeito é ampliado na impressão de grandes áreas sólidas (chapados). Desde que o estira- mento não ultrapasse o limite elástico do papel, as folhas recuperam sua dimensão original após cada impressão. Entretanto, se este limite for ultrapassado, o papel sofrerá esticamento per- manente no sentido perpendicular ao alinhamento das fibras, acompanhado de encolhimento no sentido paralelo. O maior estiramento ocorre na primeira uni- dade de impressão, ocasionando fora-de-registro lateral das cores subseqüentes, o que não pode ser facilmente compensado. Quando o proble- ma ocorre no sentido do movimento da folha, é possível fazer a compensação alterando a al- tura das chapas e blanquetas de modo a impri- mir "curto" na primeira unidade e "longo" nas unidades seguintes. É mais provável ocorrer o estiramento com papéis finos, de baixa gramatura e pouco rígi- dos. Para minimizar o estiramento recomenda-se: 1. Reduzir a pressão de impressão (pressão de contra) tanto quanto possível. 2. Reduzir o tack das tintas. 3. Usar blanqueta compressível de desprendi- mento rápido ( quick releasing ). 4. Evitar posicionar os motivos sólidos (chapados) próximos da contrapinça da folha. F O R A - D E - R E G I S T R O A O A C A S O ( r a n d o m ) Refere-se à situação em que as cores apare- cem fora-de-registro em algumas áreas e não em outras ou o problema varia de posição de folha para folha. Isto ocorre geralmente com papéis ondulados ou embossados. O problema poderia ser minimizado reduzin- do-se a pressão de impressão, mas, infelizmente, tais papéis precisam de pressão elevada. O re- médio, então, é "imprimir" só com pressão d’água. Entretanto, registro perfeito dificilmente será con- seguido com tais papéis. Folhas fora-de-esquadro podem causar pro- blemas de registro, visto que não avançam uni- formemente nos esquadros da impressora. Ajustes incorretos da impressora também podem constituir causas de impressão fora-de- registro: deslizamento do papel nas pinças; calços de chapas e blanquetas incorretos; blanqueta distorcida ou mal tensionada; chapa incorreta- mente montada; excesso de pressão. A maneira correta de acertar a impressora está descrita detalhadamente no manual de operação. Acontece principalmente com papéis que foram cortados em folhas a partir de bobinas com di- ferentes propriedades, papéis de baixa gramatura e com falta de planicidade. As folhadeiras das fábricas de papel são ali- mentadas com diversas bobinas (cerca de 7) e, quando uma delas apresenta propriedades di- ferentes das demais, durante a impressão acontece um problema intermitente, com periodicidade igual ao número de bobinas folhadas. O único modo de contornar problemas des- se tipo é escolher o papel para remover as fo- lhas "fora-de-padrão" ou rejeitar o lote de fol- has. Quando o papel é exposto ao ambiente com menor umidade relativa, suas bordas perdem umidade e encolhem. O mesmo não acontece com o centro da pilha ou da bobina, que se torna frouxo em relação às bordas e adquirem perfil cônca- vo ou convexo. Quando sob pressão, as áreas F O R A - D E - R E G I S T R O D E V I D O A B O R D A S R E T E S A D A S ( t i g h t - e d g e ) F O R A - D E - R E G I S T R O D E F O L H A P A R A F O L H A F O R A - D E - R E G I S T R O D E V I D O A O E S T I R A M E N T O M E C Â N I C O ( s t r e t c h i n g ) 

9. tando rugas, uma solução paliativa é cortar os calços das bordas da blanqueta para aliviar a pressão naquelas áreas, ou calçar as pinças do "leque" na região afetada. Quando o papel é exposto a ambiente com maior umidade relativa, suas bordas absorvem umidade e se tornam onduladas. A maior on- dulação acontece na direção paralela às fibras (normalmente o lado menor da folha). Ao pas- sar sob pressão, as áreas onduladas são com- primidas em direção ao centro da folha. Após a impressão, o papel tende a voltar à sua con- dição original, produzindo uma imagem pro- gressivamente maior na direção da contrapinça, tornando muito difícil, senão impossível, com- pensar. Em condições severas formam-se rugas que começam próximas ao centro da folha e se estendem na direção da contrapinça. Para minimizar o problema, as seguintes providências podem ser experimentadas: 1. Colocar o papel numa área quente e seca durante algum tempo. 2. Usar lâmpadas infravermelhas (IR) para aque- cer as bordas do papel. 3. Cortar as laterais dos calços da blanqueta para aliviar a pressão na região da ondulação. 4. Se possível, refilar o papel para remover as bordas onduladas. 5. Calçar as pinças do "leque" que estiverem prendendo o papel na região ondulada. 6. "Imprimir" só com pressão d'água. 7. A melhor providência para evitar problemas de bordas onduladas ou retesadas é a preven- ção, mantendo o papel embalado, com ma- terial à prova de umidade, até o momento de entrar em máquina e entre uma entrada e outra. Esta condição, conhecida como abertura em leque , é o resultado de uma tendência natural da bobina, sujeita a uma tensão relativamente alta no infeed que varia para uma tensão menor nas unidades de impressão. Algumas formas de compensar este proble- ma é instalar roldanas ou sopradores de ar en- tre as unidades de impressão para "levantar" o centro da bobina, ou então compensar na mon- tagem. O problema se torna mais severo quan- do a distância percorrida pelo papel entre uma unidade e outra é pequena. A instalação de ro- los auxiliares (rolo "espinhudo") aumenta o per- curso do papel. C a u s a 1  Umidade adicionada ao papel nas unidades de impressão. Embora a "abertura" do papel seja pouco afetada pelo seu conteúdo natu- ral de umidade, é muito sensível à umidade adicional. S o l u ç ã o  Reduzir a alimentação da solução de molhagem tanto quanto possível.  Aumentar a concentração de álcool isopropílico da so- lução de molhagem. P R I M E I R A C O R I M P R I M E “ M A I S L A R G A ” F O R A - D E - R E G I S T R O D E V I D O A B O R D A S O N D U L A D A S ( w a v y - e d g e ) frouxas "abrem em forma de leque" na direção da contrapinça. Após a impressão, o papel ten- de a recuperar sua condição original produzin- do uma imagem "mais curta" do que a imagem na chapa. Se a condição for severa, ocorrerá ru- gas no centro da folha. E m t r a b a l h o s a u m a c o r o p r o b l e m a p o d e n ã o s e r s i g n i f i c a t i v o , a m e n o s q u e e s t e j a m o c o r r e n - d o r u g a s . M a s n a i m p r e s s ã o m u l t i c o r f i c a m u i t o d i f í c i l , s e n ã o i m p o s s í v e l , c o n s e g u i r r e g i s t r o f i n o . Para verificar se o problema está ocorrendo desde a primeira unidade, o impresso deve ser medido com uma régua de precisão e compa- rado com a chapa. Em trabalhos a uma cor que estejam apresen-

10. S o l u ç ã o  Reduzir a tensão no infeed .  Aumentar a tensão do papel nas unidades de impres- são. S o l u ç ã o  Aumentar a tensão do papel nas unidades de impressão tanto quanto possível. Alimentar a mínima quantidade possível de solução de molhagem. Se for necessário, aumentar a concentração de álcool isopropílico da solução de molhagem. C a u s a 1  Blanquetas calçadas com excesso deixam o papel frouxo na dobra- deira. C a u s a 2  Falta de tensão na dobradeira. A velocidade dos cilindros do sis- tema de resfriamento do papel é maior do que a velocidade da dobradeira. C a u s a 3  Variação de tensão do papel em algum ponto da impressora, desde a alimentação até a dobradeira. C a u s a 4  Excesso de ar nas barras diagonais provoca deslocamento lateral das tiras de papel. C a u s a 5  Ângulo das barras diagonais in- corretos. S o l u ç ã o  Remover 0,025 mm de calço de cada blanqueta e, se ne- cessário, acertar as pressões blanqueta-blanqueta.  Verificar o diâmetro dos roletes de entrada da dobradeira, os quais podem estar fora de medida. S o l u ç ã o  Aumentar ligeiramente a velocidade da dobradeira ou reduzir a velocidade dos cilindros resfriadores até que a tensão da tira seja adequada. A velocidade da dobradei- ra deve ser cerca de 3% superior à velocidade dos cilin- dros resfriadores. S o l u ç ã o  Verificar o estado da bobina: se estiver cônica, ovalada ou estrelada, rejeitá-la.  Equipar a impressora com infeed de tensão constante.  Verificar se o papel encolhe no forno. Se for o caso, re- duzir a temperatura ou reduzir a tensão na dobradeira ou, então, aumentar a velocidade dos cilindros resfriadores.  Verificar o acerto do controle eletrônico de corte. S o l u ç ã o  Reduzir o sopro de ar até eliminar o deslizamento late- ral das tiras.  Aumentar a tensão do papel no "castelo". S o l u ç ã o  Acertar o ângulo das barras diagonais. F O R A - D E - R E G I S T R O D E C O R T E / D O B R A  C a u s a 2  Tensão do papel é menor entre as unidades de impressão do que no infeed . Quando a tensão é relaxada na primeira unidade de impres- são, o papel abre. C a u n t o n a d i r e ç ã o p e r p e n d i c u l a r . A o s e r d e s b o b i n a d o o p a p e l , a t e n - s ã o é r e l a x a d a e e l e " a b r e " .  s a 3  T e n s ã o d o p a p e l , a p ó s d e s e n r o l a r d a b o b i n a e c a m i n h a r p e l a i m p r e s - s o r a , é m u i t o m e n o r d o q u e a t e n - s ã o d e b o b i n a m e n t o . A t e n s ã o d e b o b i n a m e n t o e s t i r a o p a p e l n a d i r e ç ã o d a s f i b r a s e c a u s a e n c o l h i - m e