Presentacion lean

1. IX Jornada Herramientas avanzadas para la gestión de la mejora 5S, Lean Manufacturing, 6sigma, 8D Gestiona y organiza 27 de junio de 2014

2. Gestiona y organiza Agenda  10:30 h. Presentación D. Serafín Cuenca Echevarria, Socio Director Zitec Consultores  10:45 h. “Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  11:30 h. “Las 5S” Dña. Marta Gómez Canalís, Gerente Zitec Consultores  12:00 h. Descanso – Café  12:30 h. “8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  12:45 h. “Ejemplo práctico 6-Sigma ” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  13:15 h. “Experiencia de éxito en Implantación de las 5S” D. Carlos Yllera Pérez, Director General de Bodegas Grupo Yllera  13:45 h. Debate y Conclusiones  13:55 h. Cierre

3. Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing

4. Expectativas  Interconexión de herramientas  Cómo puedo empezar  Hasta dónde puedo llegar  Cómo re-enfocar la implantación  Efecto sorpresa  Conocer las herramientas y su aplicación de las herramientas en diferentes sectores

5. Metodologías para mejorar 8D Métodos intermedios Fast-Sigma 6-Sigma Eficiencia Complejidad 5 Why’s Lean Manufacturing Lean Service

6. FASE 1 Cómo puedo empezar Objetivos Elegir el área PILOTO Identificar proyectos Medir el impacto Construcción equipos Comunicar el lanzamiento Actividades Workshop para la dirección Value Stream Mapping Valoración económica Workshop del equipo e-Newsletter FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 2 Interconexión de herramientas Despliegue: cómo puedo empezar

7. Comité de despliegue Workshop Dirección VSM Proyecto de Mejora Comité de Mejora RMP 6-Sigma Lean Manufacturing Eliminar variabilidad Problema crónico Mejora por ruptura Eliminar desperdicio, reducir WIP, 5S, Std 8D Expansión cultural Problemas dificultad intermedia

8. Despliegue: interconexión de herramientas FASE 2 Interconexión de herramientas Objetivos Cultura de orden Procesos robustos Comunicación de un vistazo Proyecto unidos a personas Expansión cultural acelerada Aceleración de la mejora Despliegue en otras áreas Actividades 5S para oficina o industria Estandarización Gestión Visual Método 8D Propagación de la mejora Workshop para desbloqueo equipo e-learning FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 1 Cómo puedo empezar

9. Despliegue – 5S, STD, GV 5S 1. ClasificamoS 2. OrdenamoS 3. LimpiamoS 4. EstandarizamoS 5. SeguimoS Gestión Visual Estandarización  Estado del arte del proceso documentado  Necesidad de racionalizar Nº Análisis de la operación Tiempos Etapa principal Punto clave Motivo del punto clave. Dibujo explicativo. Reglas operatorias y otras 1 Coger en la palma de la mano izda el soporte, el logo a la izda y el borde 0 20 1).-Ensamblar el pulsador, el resorte 1.- El desequivocador recto hacia si; simultaneamente, coger con mano der. el pulsador por el eje, y la carcasa sobre el soporte hacia sí el desequivocador hacia sí, y el eje a la derecha. 2.-Roscar con la fuerza 2 Posicionar el pulsador en el interior del logo, a fondo y depositar el conjunto de los dedos al par. sobre la alfombrilla con el desequivocador del pulsador hacia sí y el logo hacia abajo. 3 Coger con la mano izda la carcasa por el soporte del accionador entre el pulgar y el índice, el marcado Renault hacia arriba, opuesto a sí, simultáneamente con mano der, el resorte en vertical y por el centro. 4 Introducir el resorte sobre el eje del pulsador, mantener con mano der. el soporte por el lado derecho opuesto a sí. 5 Posicionar la carcasa haciendo coincidir las tres arandelas sobre los tres espárragos del soporte y el eje del pulsador con el agujero central de la carcasa; apretar a fondo y mantener. 6 Coger con mano der una tuerca M6 y roscarla sobre el espárrago de la derecha hacia sí, roscar con la fuerza de los dedos al par. 7 Coger simultáneamente en cada mano 1 +1 tuercas M6. 8 Roscar simultáneamente las dos tuercas sobre los otros dos espárragos, la mano derecha roscando el espárrago opuesto a sí. Roscar con la fuerza de los dedos al par. 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3 Nm 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3 Nm

10. 8D como método de mejora interno Cada persona se apropia de un problema Expande cultura de mejora a gran velocidad Puede incorporarse a la gestión diaria de la calidad El grado de madurez de precisa de un método sencillo para conducir la mejora y convertirla en un hábito El método está probado y funciona con éxito en grandes compañías

11. SMED (Single Minute Exchange of Die) Quick Changeover • Consideramos como tiempo de cambio, como aquel que transcurre desde la fabricación de la última pieza correcta del lote previo, hasta que producimos piezas correctas de la referencia siguiente. • Es una herramienta creada en el entorno productive y desarrollada por Shigeo Shingo. • Algunas compañías calculan el lote económico óptimo empleando complejas fórmulas. La experiencia confirma que tal modelado acaba siendo tan particular en cada caso, que interesa más concentrar el esfuerzo en la reducción del lote.

12. TPM – Total Productive Maintenance 6 pérdidas de efectividad en el funcionamiento de la línea productiva o del servicio – Disponibilidad 1. Averías 2. Preparación y ajustes – Rendimiento 3. Cambios de velocidad menores 4. Velocidad reducida – Calidad 5. Defectos del proceso 6. Defectos de puesta en marcha

14. Objetivos Mejora basada en ritmo Intregrar herramientas de mejora Reunión de seguimiento Desplegar en unidades de negocio Actividades Diseñar arquitectura de reunión Ajuste tiempo-responsabilidad Formación y animación de la mejora e-learning FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 1 Cómo puedo empezar FASE 2 Interconexión de herramientas Despliegue: ritmo de mejora

15. Ritmo de mejora – Por qué Reunión de seguimiento que permite compartir situación proyectos de mejora Asegurar un ritmo a la mejora, como si de un proyecto para un cliente externo se tratara Particularizar reunión de seguimiento a necesidades de la empresa Potencial integración 6-Sigma o Lean en la reunión La mejora precisa de un ritmo Muchos problemas tienen su origen o solución fuera del alcance del responsable Es preciso revisar las prioridades para administrar los recursos

16. Hasta dónde puedo llegar Excelencia en Realización Satisfacción del Cliente    Más Tolerancia Para los Problemas de Calidad Menos Tolerancia Para los Problemas de Calidad Fuente: Dr. Noriaki Kano

17. Re-enfocar la implantación Cuando la implantación Lean no termina de alcanza los estándares esperados: - Realiza una encuesta informal o formal - Revisa la implantación de 5S - Asegura el respeto del estándar definido -Todos los niveles de la organización tendrán un nivel mínimo de formación metodológico - Incorpora los objetivos Lean del año a los objetivos individuales de desempeño - Anima la actividad con dinámicas Kaizen - Incorpora programa de propuestas

18. Ejemplos según sector Sector Metodología Proyecto Automóvil Lean Manufacturing Mejora de los flujos de entrada para proveedores clave Farma 6-Sigma Optimizar rendimiento en generación del principio activo Alimen-taria 8-D Cada mando intermedio mejora su proceso aplicando el método Finanzas Lean Service Acelerar proceso de concesión de crédito (Lead- Time) Energía 6-Sigma Modelar curva de demanda y combinar con generación económica Industrial 6-Sigma Optimizar capacidad de proceso en cota crítica para etapa de conformado Aero- náutico Lean Manufacturing Reducir stocks en línea de fabricación de alas

19. 8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores

20. 8D – Qué es Método de resolución de problemas Se apoya en herramientas básicas - 7 útiles de la calidad Permite gestionar los problemas o desviaciones de calidad de forma estándar Se establece un lenguaje común entre los proveedores y el cliente

21. 8D – Cómo funciona D1 – Descripción del problema D2 – Formar el equipo D3 – Análisis inicial D4 – Acciones inmediatas o de contención D5 – Identificación de la causa o causas raíz D6 – Acciones permanentes D7 – Prevención D8 – Validar Método de 8 pasos lógicos apoyados en los 7 útiles de la calidad

22. 8D – Cuándo y dónde Proveedor nivel 2 Proveedor nivel 1 Cliente Alerta Alerta 8D 8D Ante la aparición de cualquier problema de calidad Se cumplimenta por el contacto de calidad del proveedor

23. 8D como método de mejora interno Cada persona se apropia de un problema Expande cultura de mejora a gran velocidad Puede incorporarse a la gestión diaria de la calidad El grado de madurez de precisa de un método sencillo para conducir la mejora y convertirla en un hábito El método está probado y funciona con éxito en grandes compañías

24. 8D Por qué Para que perder el tiempo con herramientas Tengo suficiente con apagar los fuegos diarios El que más sabe soy yo, al cliente no le interesa mi proceso Proporciona tiempo para planificar Método estructurado para definir problemas Involucrar a las personas adecuadas Lenguaje común proveedor-cliente

25. 8D Por qué Combina resolución reactiva y proactiva Dota a la cadena de proveedores de método sistemático Simplifica la gestión de calidad-proveedor Facilita la gestión del conocimiento Mejora la comunicación proveedor-cliente

26. Ejemplo práctico 6-Sigma

27. 6-Sigma: Definición Es una metodología que:  aúna los conocimientos de Lean Manufacturing, las técnicas de trabajo en grupo, últimos avances en estadística, ...  para resolver problemas crónicos en fábrica o servicios...  mediante el modelado de procesos...  con objeto de reducir la variación de los procesos, a partir del conocimiento

28. Componentes 6S Estadística Estructura Formación Proyectos CicloDMAIC GestiónCambio

29. Componentes 6S: DMAIC Definir Analizar ControlarMedir Mejorar QQDCCCP Análisis Causal Mantener la mejora Medir para poder mejorar Modelar Soluciones

30. Componentes 6S: estadística  ),...,,( 21 nxxxfy Aproximación Clásica Aproximación 6- Sigma

31. Componentes 6S: estructura Executive Miembros Equipo Champion Green Belt Black Belt Master Black Belt

32. Componentes 6S: proyecto ACCIÓN COMENTARIO SEMANAS 20 21 22 23 24 25 26 Creación deun grupodetrabajo nimación delproblema Buscar información subreelproblema Definición delproblema Busquedadelas cuasasdelproblema Busquedadesoluciones Elección deunasolución Proposición delasolución ala direccción deproducción Atajar elproblema Aprobación delproyectopor la dirección Identificación delas causasreales (1) Verificar losdias (2) Mantener informadoal grupo (1) (2)

33. Componentes 6S: formación Necesidades mínimas de formación  BB – 4 semanas  GB – 2 semanas  Champion – 3 á 5 días  Executive – 1 día  Resto de jugadores – Sesión introducción

34. Muchas gracias

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