Este documento describe los diferentes tipos de morteros, sus componentes y procesos de fraguado. Los morteros son mezclas de un aglomerante como cal, cemento o yeso, arena y agua que se usan para unir ladrillos, piedras u otros materiales de construcción. Dependiendo del aglomerante utilizado se clasifican como morteros de cal, cemento o bastardos que usan más de un aglomerante. El proceso de fraguado hace que el mortero se endurezca con el tiempo al cristalizarse e hidratarse los componentes.

1. MORTEROS
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua,
que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos.
Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de
yeso, de cal o de cemento.
Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes,
como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.
La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia
normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante suelto;
si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa con mucha
agua.
Conglomerantes
Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o
varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su
masa, que origina nuevos compuestos.
Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros son productos
artificiales de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias primas
naturales y, en su caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:
CALES
Las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas. Sus
especificaciones están contempladas en la Norma UNE-EN 459-1.
Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con el
aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero fragua por
cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse los cristales por

2. acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto resultante poco resistente a
la acción del agua.
Cal Hidráulica. Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan y
endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes. El
proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da lugar a productos hidratados,
mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua.
En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.
CEMENTOS
Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción debido a
estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son materiales muy
abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en comparación con otros
materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las especificaciones que deben
alcanzar.
En los morteros mixtos se utiliza además la mezcla con cal. Las características de
los cementos vienen reguladas por la instrucción de Recepción de Cementos RC-97 (en
proyecto RC-03). Se distinguen cementos comunes (CEM), blancos (BL), resistentes a
sulfatos (SR) y/o al agua del mar (MR). La selección y clasificación de los cementos se
realiza en función de la aplicación del mortero, si bien las mejores prestaciones y fiabilidad
se obtienen en los morteros industriales frente a los elaborados in situ.
Existen cementos especiales para albañilería cuyas características y proporciones
se definen en la NormaUNE-EN 413-1.
A partir de lo anterior, conviene explicar con mayor profundidad la principal
cualidad del cemento portland, que además lo caracteriza:
a) Cuando se mezcla un conglomerante hidráulico con una cantidad conveniente de
agua, para obtener una consistencia normal, se forma inmediatamente una masa de carácter
plástico, que es moldeable pero con el tiempo va aumentando su viscosidad y su
temperatura. Durante unos 15 minutos, es posible conseguir una mayor fluidez mediante
amasado mecánico. Presenta pues, un carácter «tixotrópico».
b) Al cabo de un tiempo, que puede oscilar entre los 15 y los 120 minutos
aproximadamente (dependiendo del tipo de componentes empleados), la masa tiende a
volverse rígida, dando lugar al «Principio de Fraguado». Al tiempo que transcurre entre el
contacto con el agua y el principio de fraguado se le denomina «tiempo de fraguado
inicial». Cuando se inicia el fraguado, el mortero debe estar colocado en obra, toda
operación de reamasado, vertido, etc. es perjudicial para el correcto desarrollo de las
propiedades del mortero.
c) Desde el principio de fraguado la resistencia mecánica de la masa aumenta,
debido a la formación de fases cristalinas insolubles, deshidratando parcialmente la masa,
hasta llegar a ser completamente indeformable. Este instante se conoce como «Fin de
Fraguado». El tiempo que transcurre entre el principio de fraguado y el final de fraguado
es el período de fraguado, que puede durar entre 45 minutos y 10 horas, según los casos.
A partir del final del fraguado, se produce el «Período de Endurecimiento» (4 horas
en adelante), fase donde existe un crecimiento exponencial de las resistencias mecánicas
de la masa, debido a consolidación final mediante formación de fases cristalinas que
rellenan los huecos y a la evaporación del agua sobrante. A los 28 días, en condiciones
normalizadas, se obtiene una resistencia a compresión que define el tipo de mortero. En la
resistencia final es fundamental la incidencia de las condiciones ambientales y de
aplicación, en especial el curado.

3. PROCESOS DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL MORTERO
Las proporciones del conglomerante o conglomerantes en un mortero dependen de
su aplicación. En cualquier caso las mejores prestaciones, rendimientos y fiabilidad son
más fácilmente alcanzables en los morteros realizados en fábrica por su mayor control de
calidad.
Áridos
Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de
tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar
químicamente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua,
hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del
mortero, al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan
sulfuros oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.
Los morteros, como los aglomerantes, se clasifican en aéreos e hidráulicos.
MORTEROS DE CEMENTO Y ARENA
Morteros de cemento y arena
Tipo de
mortero
Proporción en
volumen
kg cemento
por
m3 de mortero
Empleo preferente Resistenc
ia
kg/cm2
Cemento Arena
Ricos
1
1
1
1
2
3
800
600
450
Bruñidos y revoques
impermeables.
Enlucidos, revoque de zócalos,
corrido de cornisas
Bóvedas tabicadas, muros muy
cargados, enlucidos de
pavimento, enfoscados.
160
Ordinarios
1
1
4
5
380
300
Bóvedas de escalera, tabiques de
rasilla.
Muros cargados, fábrica de
ladrillos, enfoscados.
130
98
Pobres
1
1
1
6
8
10
250
200
170
Fábricas cargadas. Muros sin
carga.
Rellenos para solado.
75
50
30
MORTEROS DE CAL Y ARENA
Morteros de cal y arena
Proporción en volumen Empleo preferente
Pasta de cal Arena

4. 1
1
1
1
1
2
3
4
Enlucidos
Revoques
Muros de ladrillo
Muros de mapostería
MORTEROS DE CEMENTO Y CAL
AGUA
• Agua de amasado
∗ Participa en las reacciones de hidratación del cemento
∗ Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra
∗ La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario.
− El agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón, disminuyendo
su resistencia.
− Un déficit de agua de amasado origina masas pocos trabajables y de difícil
colocación en obra.
∗ Cada litro de agua de amasado añadido de más a un hormigón equivale a una
disminución de 2 kg de cemento.
• Agua de curado
Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón, tiene por objeto:
− Evitar la desecación
− Mejorar la hidratación del cemento
− Impedir una retracción prematura
APTITUD DE LAS AGUAS
Morteros de cemento y cal
Proporción en volumen Empleo preferente
Cemento Pasta de cal Agua
1
1
1
4
1
1
1
1
6
8
10
12
Muros cargados,
impermeables Muros poco
cargados Cimientos
Revoques impermeables

5. Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de un
agua para amasado, debido a:
− En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una sola vez.
− En el curado la aportación es amplia, de actuación duradera y las reacciones que puedan
ocasionar no actúan sobre una masa en estado plástico.
AGUAS PERJUDICIALES Y AGUAS NO PERJUDICIALES.
Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad.
Las excepciones se reducen casi exclusivamente a las aguas de alta montaña,
debido a que su gran pureza les confiere carácter agresivo.
Las aguas manifiestamente insalubres pueden ser utilizadas, como por ejemplo las
aguas bombeadas de minas (excepto de carbón), de residuos industriales, pantanosas, etc.
Las aguas depuradas con cloro pueden emplearse perfectamente.
Las limitaciones impuestas por la Instrucción Española se incluyen en la tabla 1.
Si es absolutamente obligado emplear un agua sospechosa, convendrá forzar la
dosis de cemento (no menos de 350 kg/m
3
) y mejorar la preparación y puesta en obra del
hormigón.
AGUA DE MAR
La Instrucción Española del Hormigón admite su empleo para hormigón en
masa, previniendo acerca de la posible aparición de eflorescencias (producidas
por cristalización de sales) y de la probable caída de resistencia (aproximadamente un
15%).
El contenido medio de cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos
por litro (aproximadamente 15 g/l de ión Cl-), inadmisible para hormigón armado.
El contenido medio del ión sulfato es próximo a los 3 g/l. Según este índice, se
podría calificar al agua marina como perjudicial, pero por una serie de razones de índole
química, su agresividad real es mucho menor que la que tendría un agua no marina con
sulfatos o cloruros en análogas proporciones.
No se admite presencia de algas, ya que impiden la adherencia árido- pasta,
provocando multitud de poros en el hormigón.
El amasado con agua de mar suele ser perjudicial si el hormigón va a estar en
contacto con agua marina. Por ello en obras marítimas es normal amasar siempre con
agua dulce, sobre todo si se emplean cementos aluminosos.

6. ARIDOS
Los áridos se oponen a la retracción del hormigón.
Grava o árido grueso: fracción mayor de 5 mm
Arena o árido fino: fracción menor de 5 mm Arena gruesa: 2-5 mm Arena fina:
0.08-2 mm Polvo o fino de la arena: < 0.08 mm
Desde el punto de vista de durabilidad en medios agresivos:
− deben preferirse los áridos de tipo silíceo (gravas y arenas de río o de cantera) y los que
provienen de machaqueo de rocas volcánicas (basalto, andesita) o de calizas sólidas y
densas.
− las rocas sedimentarias (calizas, dolomitas) y las volcánicas sueltas
(pómez, toba) deben ser objeto de análisis.
− NO deben emplearse áridos que provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas porosas.
ARIDOS RODADOS Y MACHACADOS
• Los áridos rodados
− Proporcionan hormigones más dóciles y trabajables, requiriendo menos cantidad de agua.
− Un árido rodado suelto es garantía de piedras duras y limpias.
− Mezclado con arcilla, es imprescindible un lavado enérgico para evitar pérdidas por
adherencia.
• Los áridos machacados
− Proporcionan una mayor trabazón que se refleja en una mayor resistencia del hormigón
(sobre todo a tracción) y mayor resistencia química.
− Debe estar desprovisto de polvo de machaqueo, pues supondría un incremento de finos en
el hormigón, y por tanto mayor cantidad de agua de amasado, menor resistencia y mayor
riesgo de fisuración.
LA ARENA
No es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas son las
de río (cuarzo puro).
La arena de mina suele tener arcilla en exceso, por lo que es necesario lavarla
enérgicamente.
Las arenas de mar, si son limpias, pueden emplearse en hormigón armado,
previo lavado con agua dulce.

7. Las arenas de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son excelentes,
con tal de que sean rocas sanas que no acusen un proceso de descomposición.
Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable. Requieren más
cantidad de agua de amasado que las silíceas.

8. LA GRAVA
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y módulo de
elasticidad. Se aprecia en la limpieza y agudeza de los cantos vivos procedentes del
machaqueo.
DOSIFICACION DE MORTEROS
Capacidad de utillajes en la confección de morteros
Utillaje
Medidas
(cm)
Capacidad
(litros «colmado»)
Cemento
(kg)
Pala de ½ luna 28 x 32 5 7.5
Pala recta 30 x 34 7 10.5
Balde-caldereta φ 30 x 23 13 20
Caldereta 33 x 16 11 17
Cesto de goma φ 40 x 22 20 30
Carretilla 85 x 65 x 15 90 135
Saco de cemento 72 x 40 x 12 − 50
Nota: Este utillaje sirve también para confeccionar pequeñas
cantidades de hormigón.
Dosificaciones de morteros (en peso)
Aplicación
Dosificación
Cemento/arena
Cemento
kg/m3
Arena (1)
volumen/m
3
Agua
l/m3
Muros de poca carga 1 : 4 380 1.100 240
Muros cargados (2) 1 : 3 460 0.980 260
Revoques impermeables (3 y
4)
1 : 1.5 740 0.812 300
Raseos de fachadas (4) 2 : 3
Notas: 1) El peso es de 1500 kg/m3
2) Para fábricas de ladrillos y raseos exteriores
3) Debe agregarse 31 kg/m3 de líquido impermeabilizante
4) 2 partes de cemento y 3 de arena

9. Dosificación de morteros por cestos de 20 litros
Aplicación Dosificació
n
C/A
Cemento
kg/m3
Arena (1)
Cestos colmados
Agua l Mortero
obtenido
(l)
Enlucidos y revocos 1 : 2 600 3 29 83
Enfoscados, revocos,
pavimentos
1 : 3 450 5.4 29 112
Escaleras, bóvedas, etc. 1 : 4 380 6.5 29 132
Fábricas cargadas, enfoscados 1 : 5 300 8.5 42 166
Fábricas menos cargadas 1 : 6 250 10 50 200
Fábricas ordinarias sin cargar 1 : 8 200 13.5 60 250
Solados, rellenos 1 : 10 170 16.5 60 333
Revoques impermeables (2) 1 : 1.5 750 3 20
Notas: 1) Cestos colmados por saco de cemento de 50 kg.
2) debe añadirse de hidrófugo del 1 al 3 % del peso del cemento.
Resistenciade los morteros dosificados en volumen
Clase de mortero Dosificación Resistencia(kg/cm2)
Mortero de cemento-cal-arena 1 : 1 : 10
1 : 1 : 6
20
50
Mortero de cemento-arena, equivalente
a dosificación de 250 kg de cemento/m3 1 : 6 50
Mortero de cemento-arena, equivalente
a dosificación de 380 kg de cemento/m3 1 : 4 100
Mortero de cemento-arena, equivalente
a dosificación de 450 kg de cemento/m3 1 : 3 150
MUROS
La principal función del muro es la protección del interior de la vivienda o edificio contra
las perturbaciones procedentes del medio exterior: como los cambios de temperatura (frío,
calor), la lluvia y la humedad, el viento, choques, ruidos, etc.
Desde el punto de vista de su construcción pueden clasificarse en tres categorías: Muros de
albañilería, muros de entramado y muros prefabricados. Muros de albañilería es la construcción
resultante de la colocación de piedra, ladrillos y elementos similares unidos con diversas
mezclas. Los muros de entramado están formados por un esqueleto o armazón de madera,
hierro u hormigón armado formados con elementos ligeros. Los muros prefabricados son paños
generalmente huecos preparados en taller y colocados en obra mediante diversos dispositivos
de unión.
La albañilería se compone por consiguiente de elementos naturales que son las piedras
rústicas o labradas, elementos artificiales que son los ladrillos y bloques huecos.

10. Por definición ladrillos es la pieza de arcilla cocida que sirve para levantar muros; al tratar
de reemplazar la arcilla se han creado elementos similares con los block sílico calcáreos, los
bloques huecos de concreto, etc. Los muros de adobe son obras de albañilería ejecutados con
piezas de tierra no cocida, o ladrillo crudo de gran dimensión.
Desde el punto de vista del soporte de carga, los muros se clasifican en: Portantes y No
portantes.
Se entiende por construcción con muros portantes a las edificaciones cuyos elementos
estructurales principales son muros, que actúan en compresión pura, resisten las cargas de
gravedad (peso) de la edificación.
El muro no portante no es apto para soportare cargas, sino solo para separar ambientes;
cuando el espesor de la pared es menor que el largo del ladrillos recibe el nombre de tabique.
Muros de piedra
De acuerdo con la forma adoptada por la piedra se divide en tres grupos:
a.- cuando se coloca tal como se encuentra en la naturaleza, sin trabajarla, se le llama
piedra natural.
b.- cuando se la trabaja de manera rudimentaria, se le llama “piedra rústica”.
c.- cuando se labran con esmero las piedras, dándoles forma y dimensiones regulares, se
le llama “piedra labrada”.
Los muros con piedras rústicas trabajadas de modo que unas se adaptan a las otras resultan
más sólidos que los muros de piedra natural.
Los muros formados por piedras labradas unidas con mezcla demandan mayor costo
empleándose por lo tanto en edificios monumentales o en vivienda de mucho costo, un ejemplo
de este tipo, se tiene en los muros de sillar, muy utilizados en la ciudad de Arequipa.
Si la piedra es de poco grosor puede emplearse en forma de placas, para revestimiento de
paredes, no debiéndose considerar como parte del espesor del muro para efectos de resistencia,
mientras no tengan un grueso mínimo de 20 cm.
Cuando se desea en los edificios un frente de piedra con muro íntegramente resistente, se
recurre a la albañilería mixta, ejecutando la parte exterior con piedra labrada y haciendo con
ladrillos la parte interior. La piedra, en el muro, debe tener un espesor mínimo de 20 cm. Y
estar trabada firmemente con las piezas del ladrillo, de manera que ambos materiales soporten
la carga de la estructura.
Según el Reglamente Nacional de Construcciones el espesor de muros de piedra no labrada
será como mínimo de 40 cm (título VII-I-3.14).
Las juntas de muro deberán ser alternadas vertical y horizontalmente, para lograr un buen
amarre y el espesor de la junta no será mayor de 5 cm. Se usará mortero de cal y arena en
proporción 1:3 y 1:4, también las mezclas utilizadas para el asentado de ladrillos. No admitirán
cargas superiores a 5 Kg./cm² para muros con mortero de cal, y de 8 a 10 Kg/cm² para los
asentados con mezclas ricas en cemento - arena. El peso propio de los muros de piedra
dependen principalmente de la piedra utilizada, pero en los cálculos de obra se admite, sino se
justifica otro peso, el de 2,200 kg/m3.
El muro de piedra es un material frío, la humedad se condensa sobre él con el consiguiente
perjuicio para los ambientes.

11. Muros de Adobe.-
El adobe es un ladrillo de tierra cruda que se prepara moldeando en formas de madera una
masa de barro plástico a la que generalmente se añade paja. El adobe moldeado se debe secar
al sol y se coloca en obra, una vez seco, pegando uno con otro por medio de un mortero
adecuado.
Para absorber las tensiones provocadas por la construcción del adobe al secarse, las que
pueden dar origen a grietas, se acostumbra agregarle paja de trigo, viruta o cualquier otra fibra
vegetal apropiada.
La paja debe cortarse en largos de 10 a 20 cm. Distribuyéndola bien en la masa de barro.
La cantidad de paja más adecuada es de un 45% del volumen de adobe, el volumen de paja se
mide apretándola con la mano. En caso de no poder determinar la cantidad necesaria en esta
forma se agrega un puñado de paja por cada adobe que se desea fabricar.
Los adobes se unen con mortero de barro. La tierra apropiada para prepara el mortero de
barro puede ser la misma que se uso para fabricar el adobe, tamizándola a fin de eliminar los
granos gruesos. En caso de que la tierra sea muy arcillosa deberá agregársele un porcentaje de
arena fina para aminorar las grietas producidas por la retracción, adicionando cierta cantidad
de paja o cemento (5 a 10%) se mejora la calidad del mortero de barro. También puede
emplearse mezcla de cal y arena en proporción 1:6 y de cemento cal – arena en proporciones
similares a las usadas en albañilería de ladrillo. Se debe procurar que las juntas no sean mayores
de 3 cm, usando unas pequeñas láminas de piedra entre las juntas para apoyar debidamente el
adobe. El tamaño del adobe es grande, generalmente de 40 x 20 x10 cms.
Se debe tener la precaución de levantar el muro sobre cimiento de concreto io piedra del
mismo espesor del muro y que aleje la humedad del suelo, recomendándose una altura mínima
de 30 cm sobre el terreno natural. En zonas muy húmedas conviene colocar una capa
impermeable de asfalto o de mortero rico en cemento ente la cara superior del sobrecimiento y
el muro de adobe En ningún caso se deberá colocar el muro de adobe directamente sobre la
tierra.
Es el material preferido en construcciones campestres y es de suponer que seguirá
empleándose en construcciones de este tipo.
Las casas construidas con adobe son frescas en verano y abrigadas en invierno. El
coeficiente del trabajo a la compresión es de 2Kg/cm².
Muros de Ladrillo
Hemos dicho que por definición, ladrillo es la pieza de arcilla cocida que se utiliza para
levantar muros, el más comúnmente usado en la construcción, sobretodo de tipo urbano. Entre
otros se tiene como similares el block sílico calcáreo, el ladrillos de concreto y los bloques

12. huecos de concreto. Hay ladrillos de arcilla hechos a mano y a máquina, también sólidos y
huecos, los ladrillos cerámicos que más se fabrican en el pías son:
Corriente hecho a mano de 6 x 12 x 24 cms
Corriente hecho a máquina de 6 x 12 x 24 cms
King Kong hecho a mano de 10 x 15 x 24 cms.
King Kong hecho a máquina de 10 x 15 x 24 cms.
Pandereta (hueco) de 10 x 12 x 24 cms.
El más empleado es el king kong de arcilla para construcciones con muros portantes y el
pandereta en construcciones aporticadas de concreto armado. Las construcciones con muros
portantes deberán tener una altura máxima de 4 pisos a 15 metros, la que sea menor de acuerdo
al reglamento
Se entiende por construcción aporticada a las edificaciones cuyos elementos estructurales
principales están constituidos por columnas y vigas de concreto armado (porticos), que resisten
tanto las cargas laterales de los sismos, cuanto las cargas de gravedad de peso de la
construcción.
Las construcciones de ladrillo pueden ser simples armadas o reforzadas. El muro de
ladrillo simple está compuesto únicamente de ladrillos y el mortero para la unión, sin ningún
elemento de hierro. El muro armado tiene varillas de hierro en las juntas. El muro reforzado
lleva columnas y vigas de amarre de concreto armado, que le permite resistir mejor los
esfuerzos sísmicos.
Para pegar ladrillos se usan morteros. Mortero es una mezcla de arena y un aglomerante;
cuando se usa arena y dos o más aglomerante se llama mortero bastardo.
El mortero usual es el cemento – arena proporción 1:5 en volumen y también el 1:6.
La adición de cal a los morteros de cemento arena, da mezclas más trabajables por su
plasticidad, permitiendo colocar varios ladrillos en una sola tendida. Los morteros bastardos
usuales son:
- 1:1:10 cemento cal arena
- 1:2:12 cemento cal arena
También se pueden emplear cementos cal arena proporción 1:3 en volumen.
Los ladrillos se asientan en el muro por hiladas conjuntas verticales alternadas. El espesor
de la junta del mortero se elige en función del aspecto pero la granulometría de la arena difiere
según dicho espesor.
Para juntas de muros de 5 mm, se usará lechada de cemento y arena fina; junta de 5 a 10
mm. se usan en muros (caravista) y juntas de 10 a 15 mm, con arena gruesa en muros
a revestirse.
En las secciones de cruce en uno o mas muros se sentaran los ladrillos en forma tal que se
levanten simultáneamente los muros concurrentes, si esto no fuera posible, los muros
transversales queda con los ladrillos en forma escalonada lo que se denomina “ amarre
derretido”.
Se evitarán los endentados y las cajuelas para amarres.
Cuando se trate de amarrar muros o columnas en construcciones aporticadas, se dejaran
previamente en éstos anclajes de alambre No.8 para cada 5 hiladas, dejando libre los extremos
en 40 o 50 cms..
1. Mampostería de Ladrillos Comunes
Las paredes mas frecuentes son las de mampostería, las cuales son paredes ejecutadas
con pequeñas piezas posibles de ser acomodadas a mano (mampuestas) asentados mediante
una mezcla o mortero de ligantes (cal o cemento o ambos simultáneamente) y arena. De las
funciones del mortero se hablará mas adelante.

13. La construcción de paredes mampuestas requiere el conocimiento de ciertas normas; las
que amén de ciertos detalles; son similares para todos los tipos de materiales con que se las
puede construir. De su correcta aplicación dependerá el buen funcionamiento de la pared.
Toda pared trabaja a la compresión, por lo que la disposición de los mam
puestos será mediante trabas, constituyendo aparejos, los que en general deben estar bien
alineadas, bien niveladas y a plomo. Dicho en otras
palabras, toda mampostería debe ser trabada, es decir que no debe haber corresp
ondencia entre las juntas verticales de dos hiladas sucesivas lo que provocaría la
aparición de fisuras o grietas (ver figura), debilitando la pared.
Además, para evitar deslizamientos laterales, se debe procurar la perfecta niv
elación de cada hilada y para sortear el pandeo, valiéndose de una plomada se verificará
constantemente la verticalidad del paramento.
Mampostería de ladrillos comunes:
El ladrillo es un material de tipo cerámico o barro cocido, el cual previamente fue
amasado con agua conformando así una pasta, que luego de ser moldeada, fue horneada a
una temperatura que osciló entre los 900ºC y los 1000ºC. Si se llega a una temperatura de
unos 1200ºC, se provoca en la pieza un principio de vitrificación, que la convierte en un
material carente de poros y resistente a las heladas, ideal para ser usado en obras de ladrillo a
la vista. Por otro lado también gana una elevada resistencia a la compresión, por lo que son
aptos para ser usados en la conformación de elementos sometidos a fuertes solicitaciones.

14. Del ladrillo macizo común se puede agregar que cada pieza debe guardar cierta
proporción para poder ser utilizado normal y correctamente en cualquier tipo de aparejo.
El tamaño de las juntas se dará en función de la regularidad de los ladrillos, siendo lo
suficientemente gruesa como para absorber las alteraciones formales de los mismos, pero a su
vez lo mas delgada posible, en razón de procurar una buena resistencia y un buen
rendimiento económico. Teniendo en cuenta estas razones, se puede fijar para el ladrillo
común un espesor de junta de 1,5 en las lechadas (juntas horizontales) y de 1 cm en las juntas
verticales.
Además de la irregularidad en su forma, los ladrillos comunes tampoco sue
len tener condiciones homogéneas de resistencia, por ello deben plantearse los
coeficientes de seguridad a unvalor considerablemente menor al coeficiente real de rotura. es
decir que siendo este último de un valor aproximado de 25 Kg/cm2, su sigma admisible será
de 6 a 8 Kg/cm2
Sigma de Rotura: 25 Kg/cm2 (resistencia real)
Sigma Admisible: 6 a 8 Kg/cm2
Estos ladrillos son usados tanto en tabiquería como en la construcción de muros
portantes, teniendo; para este último caso; que seleccionar las piezas de mejor calidad y por
consiguiente, descartar los ladrillos bayos en razón de su poca resistencia a la compresión
por causa de una mala cocción. Una forma de comprobar la calidad de un ladrillo es mediante
el sonido que produce al ser golpeado (éste deberá ser claro). Por otra parte las aristas vivas
y las caras bien dejadas, son también factores que denotan calidad. Pero sin duda la forma
mas efectiva es mediante su coloración:
• Los ladrillos bayos están poco cocidos y son sumamente frágiles, presentando una
coloración anaranjada.
• Los normales tienen una coloración rojiza y homogénea, siendo mucho mas fuertes que los
anteriores y de textura pareja.
• Por último los ladrillos recocidos son de color rojo morado, presentando manchas negras,
amarillas y plateadas.

15. Ante los golpes producen un sonido metálico. Es oportuno mencionar que un buen
ladrillo tiene la justa (entre 900ºC y 1200ºC) no está ni muy cocido ni muy crudo, es decir
que esta “a punto”.
Con estos ladrillos se pueden fabricar paredes de distintos espesores, usos y
terminaciones y tienen laventaja por sobre los bloques, de poder ser cortados a cualquier
medida (los bloques solo permiten aplicarse enteros o en mitades).
Elaboración:
La ejecución de las distintas paredes que vemos en las figuras superiores, tienen el
mismo principio constructivo, el cual se detallará a continuación:
1. primero que nada debemos verificar el replanteo, colocando los hilos y
constatando su escuadra y mediante plomada proyectamos los hilos en el cimiento.
2. luego de verificado el replanteo, nos disponemos a fijar un hilo guía, que nos permitirá
mantener la horizontalidad de las hiladas. Este hilo se ubicará sobre la cara de la pared que
queramos mas pareja ydeberá estar bien tirante, para lo cual nos valemos de una de las dos
alternativas a saber:

16. a) lo atamos a una regla fijada mediante grampas y aplomada en la que se puede
marcar con lápiz, los distintos niveles consecutivos de altura de cada hilada (ladrillo +
espesor de junta). Estas medidas se trasladarán a las demás reglas mediante el nivel de
manguera.
b) Colocamos el primer ladrillo y sobre él apoyamos otro al que le atamos el hilo.
En ambos casos (en especial para la regla) el hilo se fijara en cada esquina o extremo de
la pared.
Obviamente el hilo se irá levantando a medida que se levantan las hiladas.
3. antes de empezar la colocación de los ladrillos, se debe mojar
abundantemente tanto al cimiento como a los ladrillos, con el fin de eliminar el polvo
superficial (lo que mejora su adherencia con el mortero) y evitar que el ladrillo seco absorba
el agua del mortero, “quemando” la mezcla.
4. una vez colocados los hilos, mojados los ladrillos y preparada la mezcla (dando la
capa aisladora) se empieza con la colocación de los ladrillos.
El mortero de asiento se puede aplicar ladrillo por ladrillo o a lo largo de toda la hilada
(como vemos en las figuras) para luego ir asentando los ladrillos. En ambos casos se los
asentará fuertemente con las manos y se les propinará pequeños golpes con el mango de la
cuchara, hasta nivelar su arista de borde con el hilo. El excedente de cal (que se
desplazará lateralmente con cada asiento) será recolectado con la cuchara y aplicado (de ser
necesario) a las juntas verticales. Luego de terminada la hilada, se repetirá el procedimiento
en las hiladas superiores consecutivas.
Es recomendable que se controle cada 5 o 6 hiladas tanto el plomo como el nivel
horizontal de la pared, éste último mediante el nivel de burbuja.

17. Como mezcla para el asiento puede usarse un MHR 1:1/4:3 (para mampostería de
cimentación) o un MAR 1:1/4:3 o
ambos pueden ser reemplazados por cemento de albañilería de excelentes resultad
os.
El cemento de albañilería consta del aglomerante mas el agregado de productos
plásticos. A esta mezcla comercial solo se le agrega arena y agua.
Reglas de aparejos:
1) Entre hilada e hilada no deben existir coincidencia entre juntas verticales
(llagas).

18. 2)Se debe procurar la horizontalidad de las lechadas (juntas horizontales), par
a evitar el deslizamiento de las mismas.
3) En el arranque de pared, se colocan tantos ¾ como cabezas tenga la misma en
dicho arranque.
Primero debe determinarse la cantidad de cabezas que contiene la pared.
Cabeza: es la punta de la pared
o la cantidad de hileras (ladrillos colocados de soga) necesarios para completar e
l espesor de la misma.
CALCULO DE CANTIDAD DE LADRILLO