Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)

BIDANG KERJA DAN SISTEM KOMUNIKASI SOURCING
PLANNING PCD TMMIN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
di
Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Sunter 1, Jakarta Utara
Oleh
Akhmad Sakir
NIM : 13211120
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO
SEKOLAH TEKNIK ELEKTRO DAN INFORMATIKA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2011

PLANNING PCD TMMIN
Oleh :
Akhmad Sakir
Laporan kerja praktek ini telah diterima dan disahkan
sebagai persyaratan untuk memperoleh nilai
MATA KULIAH EL4091
di
SEKOLAH TEKNIK ELEKTRO DAN INFORMATIKA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
Bandung, 11 Desember 2014
Disetujui oleh :
Penanggung Jawab Penanggung Jawab
Mata Kuliah EL4091, di Lokasi Kerja Praktek,
Mohammad Anis Rosidi Yuwono Prio Pamungkas, ST

i
ABSTRAK
PLANNING PCD TMMIN
Oleh
Akhmad Sakir
NIM : 13211120
Perkembangan Industri saat ini sangat pesat, adanya banyak teknologi yang
ditemukan menjadikan mahasiswa diharuskan memiliki pengalaman terjung
langsung ke lapangan untuk menyesuaikan perubahan teknologi yang terjadi.
TMMIN dipilih oleh penulis sebagai tempat kerja prakteknya karena TMMIN
merupakan industri dan manufaktur otomotif terbesar di Indonesia. Tujuan dari kerja
praktek ini yaitu memberikan pengalaman kerja kepada mahasiswa dengan terjun
langsung bekerja pada suatu industri, Mempersiapkan lulusan yang siap bekerja
secara professional, memiliki etos kerja dan sesuai dengan tuntutan dunia kerja,
Memelihara hubungan baik antara perguruan tinggi dengan pihak industri, Melatih
diri untuk selalu siap ditempatkan dimanapun nantinya ketika terjun ke dunia kerja
nyata, Mempelajari bidang kerja, aliran dan sistem komunikasi di SP - PCD
TMMIN. Penulis ditempatkan pada seksi Sourcing Planning dan divisi Production
Control, dari kerja praktek yang dilakukan ini penulis mendapaatkan wawasan
tentang bidang kerja dan sistem komunikasi yang ada pada Sourcing Planning
sebagai seksi yang mengurusi urusan alur penyediaan part dalam proses produksi
dan mengurusi beberapa perkerjaan terkait produksi.
Kata Kunci : Otomotif, Manufaktur, Industri, Supplier, Part

ii
ABSTRACT
WORK REGION AND COMMUNICATING SYSTEM OF
SOURCING PLANNING PCD TMMIN
By
Akhmad Sakir
NIM : 13211120
ELECTRICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM
The times are so rapid, especially in terms of technology makes demands
competencies required of students who are ready to work in the industry is
increasess. TMMIN choose by author as palce to “Kerja Pratek” because TMMIN is
one of the largest industry and manufacture in automotive in Indonesia. The purpose
of this actuvity is to give students experience, ready to take part in the work palce
some day after graduated, make a good relationship with Industry, train students to
be raedy wherever they placed when they work in the future. In this activity the
author learn about work region and communicating system in SP PCD TMMIN. As
one of section that is purpose to take all the flow of part SP need a good
communication and relationship to supplier so the part can be provided by supplier,
and production process still running at it best.
Keywords : Automotive, Manufacture, Industry, Supplier, Part

iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, yang atas rahmat dan karunia Nya
penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan kerja praktek ini. Shalawat dan salam
tercurah kepada Rasulullah Muhammad SAW beserta keluarganya.
Selama melaksanakan kerja praktek ini, penulis mendapat bantuan dan dukungan dari
berbagai pihak. Untuk itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, yang telah memberikan kesempatan
kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek di perusahaan ini;
2. bapak Yuwono Prio Pamungkas, ST , selaku pembimbing di lokasi tempat kerja
praktek dilaksanakan, yang telah memberikan bimbingan dalam menyelesaikan
kerja praktek ini;
3. bapak Mohammad Anis Rosidi, selaku dosen penanggung jawab mata kuliah
EL4091;
4. bapak Zelfiadi Risja yang sudah banyak memberikan bantuan dan bimbingan di
lokasi tempat kerja;
5. Orang Tua yang telah memberikan izin serta doa, dan dukungan moral untuk
kelancaran kerja praktek;
6. seluruh staf dan karyawan PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, yang telah
memberikan banyak sekali bantuannya;
7. dan semua pihak yang membantu, yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa kerja praktek ini bukanlah tanpa kelemahan, untuk itu kritik
dan saran sangat diharapkan.
Akhir kata, semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi para pembacanya.
Bandung, 11 Desember 2014
Penulis

iv
DAFTAR ISI
ABSTRAK ................................................................................................................... i
ABSTRACT ................................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ x
BAB I. PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................................. 1
1.2 Tujuan ......................................................................................................... 2
1.3 Pembatasan Masalah .................................................................................. 2
1.4 Metodologi ................................................................................................. 3
1.5 Sistematika Pembahasan ............................................................................ 3
BAB II. PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................ 4
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ..................................................... 4
2.2 Struktur Perusahaan .................................................................................... 5
2.2.1 Visi, Misi dan Moto Perusahaan ...................................................... 5
2.2.2 Struktur Organisasi dan Tenaga Kerja ............................................. 6
2.2.2.1 Struktur Organisasi PT TMMIN ............................................ 6

v
2.2.2.2 Struktur Organisasi Direktorat PLC ....................................... 9
2.2.2.3 Struktur Organisasi Divisi Production Control ..................... 9
2.2.2.4 Struktur Ketenagakerjaan PT TMMIN .................................. 10
2.3 Logo Toyota ............................................................................................... 12
2.4 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak.............................................................. 12
2.4.1 Kantor Pusat (Head Office) .............................................................. 13
2.4.2 Sunter Plant ...................................................................................... 13
2.4.3 Karawang Plant ................................................................................ 13
2.5 Teknologi Perusahaan ................................................................................ 14
2.5.1 Stamping Shop / Pressing Shop (P) .................................................. 15
2.5.2 Welding Shop (W) ............................................................................ 16
2.5.3 Painting Shop / Toso Shop (T) ......................................................... 17
2.5.4 Assembling Shop (A) ........................................................................ 19
2.5.5 Test Course ....................................................................................... 20
2.5.6 Common Yard ................................................................................... 20
2.5.7 Environment Management System ................................................... 21
2.5.8 Toyota Forest ................................................................................... 22
2.5.9 Employer Facilities .......................................................................... 23
2.6 Produk ........................................................................................................ 24
BAB III. PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ........................................................ 26
3.1 Jenis dan Bentuk Kegitan Kerja Praktek .................................................... 26

vi
3.1.1 Supplyability Management ............................................................... 27
3.1.2 Getsudo / Shortterm dan Nenkei / Longterm .................................... 28
3.1.3 Yamazumi ......................................................................................... 36
3.1.4 Production Planning Information .................................................... 39
3.1.5 Working Day .................................................................................... 42
3.2 Alur Proses dan Kerja ................................................................................ 43
3.3 Sistem Komunikasi SP PCD TMMIN ....................................................... 50
4.2 Kendala yang Dihadapi & Upaya Pencegahannya ..................................... 54
BAB IV. PENUTUPAN .............................................................................................. 62
4.1 Kesimpulan ................................................................................................. 62
4.2 Saran ........................................................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 64
LAMPIRAN ................................................................................................................. 65

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Hirarki struktur organisasi PT TMMIN ................................................... 6
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT TMMIN .............................................................. 7
Gambar 2.3. Struktur Organsasi Produciton & Logistic Control ................................. 9
Gambar 2.4. Struktur Organisasi Production Control Division .................................... 10
Gambar 2.5. Logo Toyota dan Maknanya .................................................................... 12
Gambar 2.6 Tata Letak Karawang Plant ....................................................................... 14
Gambar 2.7 Pengepresan Lempengan Baja Menjadi Part Body Mobil ........................ 16
Gambar 2.8 Pengelasan Manual .................................................................................... 17
Gambar 2.9 Pengelasan Menggunakan Robot .............................................................. 17
Gambar 2.10 Proses Electro Deposition ....................................................................... 18
Gambar 2.11 Pengencatan Menggunakan Robot .......................................................... 18
Gambar 2.12 Main Assembly Line ................................................................................ 19
Gambar 2.13 Final Test Facility ................................................................................... 19
Gambar 2.14 Test Course .............................................................................................. 20
Gambar 2.15 Common Yard .......................................................................................... 21
Gambar 2.16 Beberapa Environment Management System .......................................... 22
Gambar 2.17 Toyota Forest .......................................................................................... 23
Gambar 2.18 Gedung Employee Center ........................................................................ 23
Gambar 2.19 Beberapa Produk TMMIN ...................................................................... 24
Gambar 3.1. Struktur Organisasi Sourcing Planning Departement .............................. 26
Gambar 3.2. Feedback Status ....................................................................................... 29
Gambar 3.3. Supplyability Status .................................................................................. 30
Gambar 3.4 Detail Potential Supplyability Problem .................................................... 30
Gambar 3.5. Grafik Feedback Status ............................................................................ 31
Gambar 3.6. List Supplier Not Feedback ...................................................................... 31
Gambar 3.7. Follow Up / Action ................................................................................... 31
Gambar 3.8. Kadai #1 Global Demand Supply Issue ................................................... 32
Gambar 3.9. Kadai #2 Toyota Indonesia Demand Supply Issue .................................. 34
Gambar 3.10. Kadai #3 TMMIN Inhouse Supply Ability ............................................. 35

viii
Gambar 3.11. General Information ............................................................................... 36
Gambar 3.12. Sumbit Yamazumi ................................................................................... 37
Gambar 3.13. Summary Yamazumi ............................................................................... 37
Gambar 3.14. Yamazumi Sourcing Planning ................................................................ 38
Gambar 3.15. Production Planning Information Bagian Vehicle Production .............. 40
Gambar 3.16. Production Planning Information Bagian Unit Production ................... 40
Gambar 3.17. Production Planning Information Bagian Component Export Packing 41
Gambar 3.18 Working Day Karawang Plant 1 dan Plant 2 .......................................... 43
Gambar 3.19 Working Day Sunter Plant ...................................................................... 43
Gambar 3.20 Flow of PCD Product Output .................................................................. 44
Gambar 3.21 Rantai Perrmintaan dan Penawaran Toyota ............................................ 45
Gambar 3.22 First Cycle Konfirmasi Supplyabillity pada N Month ............................. 47
Gambar 3.23 Second Cycle Konfirmasi Supplyability pada N+1 Sampai N+3 Month . 48
Gambar 3.24 TMMIN Web Portal ................................................................................ 50
Gambar 3.25 Tampilan Menu Karyawan TMMIN ....................................................... 51
Gambar 3.26 Mengakases Monthly Forecast ............................................................... 52
Gambar 3.27 Download LPOP ..................................................................................... 52
Gambar 3.28 Mengisi LPOP Secara Langsung ............................................................ 53
Gambar 3.29 Supplier Feedback Performance ............................................................. 54
Gambar 3.30 Performansi Kehadiran Supplier dalam Supplier Meeting ...................... 56
Gambar 3.31 Alur Konfirmasi Supplier Feedback ....................................................... 58
Gambar 3.32 Alur Konfirmasi Peserta Meeting ............................................................ 58
Gambar 3.33 Alur Kerja dan Keutungan SMS Gateway .............................................. 60
Gambar 3.34 Perbandingan Biaya dan Waktu Konfirmasi Supplier ............................ 60
Gambar 3.35 Perbandingan Biaya dan Waktu Konfirmasi Peserta Meeting ................ 61

ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Perkembangan Perusahaan dari Tahun 1971 Hingga 2006 ......................... 4
Tabel 2.2. Data Jumlah Tenaga Kerja PT TMMIN per Juli 2010 ................................. 11
Tabel 2.3. Body Color dari Jenis Kendaraan yang diproduksi di Krawang Plant ......... 25
Tabel 3.1 Kehadiran Peserta Meeting ........................................................................... 57
Tabel 3.2 Daftar Biaya dan Tarif Telepon Operator (Telkom) ..................................... 59

x
DAFTAR LAMPIRAN
Surat Selesai Kerja Praktek (Magang) ............................................................................. 65
Sertifikat Kerja Praktek (Magang) ................................................................................... 66
Laporan A3 Report TMMIN ........................................................................................... 67
Supplier Summary Feedback ........................................................................................... 68
Yamazumi ......................................................................................................................... 69
Production Planning Information .................................................................................... 70
Working Day .................................................................................................................... 71

1 | L a p o r a n K e r j a P r a k t e k T M M I N
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Industri dari masa kemasa memiliki perkembangan yang pesat seiring dengan
berkembangnya teknologi yang digunakan pada industri tersebut. Untuk dapat
mengikuti perkembangan yang pesat tersebut, diperlukan adanya sumber daya
manusia yang cakap. Hal ini dikarenakan dengan adanya sumber daya manusia yang
cakap maka industri tersebut dapat berjalan dengan lancar, dapat bersaing dengan
industri lain dalam bidang yang sama sehingga industri tersebut dapat
mempertahankan eksistensinya. Oleh karena itu sumber daya manusia perlu
dipersiapkan terlebih dahulu. Persiapan sumber daya manusia ini terdiri dari
persiapan dengan cara pembelajan di bangku kuliah yaitu untuk memperlajari teori
dan analisis dari sistem dan teknologi. Namun pembelajaran dibangku kuliah ini
masih dirasa kurang, sehingga perlu adanya proses terjun ke lapangan secara
langsung, dengan mempelajari teknologi dan manajemen yang ada di Industri secara
langsung. Proses terjun ke lapangan ini dinamakan dengan kerja praktek.
Institut Teknologi Bandung merupakan sebuah institusi pendidikan yang memiliki
tanggung jawab untuk memberikan kompetensi kepada mahasiswanya untuk siap
memenuhi kebutuhan sumber daya manusia yang sesuai dengan kriteria yang
dibutuhkan oleh industri. Oleh karena itu untuk memenuhi kompetensi tersebut, ITB
selain memberikan pembelajaran didalam perkuliahan juga memberikan kegiatan
pembelajaran terjun ke lapangan (kerja praktek). Kerja praktek yang dilakukan oleh
ITB yaitu mengharuskan mahasiswa semester 6 untuk melakukan kerja praktek di
salah satu industri baik di dalam negeri maupun di luar negeri sebelum mengambil
tugas akhir. Dengan adanya kerja praktek ini, maka mahasiswa diharapkan untuk
mendapatkan pengalaman secara langsung bagaimana kerja, proses dan manajemen
di suatu industri.

Untuk memenuhi syarat mengambil tugas akhir dan memenuhi kompetensi yang
dibutuhkan oleh industri nantinya. Selain mendapatkan pembelajaran diperkuliahan,
maka saya memutuskan untuk melakukan kerja praktek di PT TMMIN (Toyota
Motor Manufacturing Indonesia). PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
merupakan salah satu perusahan dan industri yang bergerak pada bidang rancang
bangun, pengembangan, dan manufacturing mobil.
1.2 Tujuan
Tujuan dilaksanakan kerja praktek adalah sebagai berikut :
1. Memberikan pengalaman kerja kepada mahasiswa dengan terjun langsung
bekerja pada suatu industri.
2. Mempersiapkan lulusan yang siap bekerja secara professional, memiliki etos
kerja dan sesuai dengan tuntutan dunia kerja.
3. Memelihara hubungan baik antara perguruan tinggi dengan pihak industri.
4. Melatih diri untuk selalu siap ditempatkan dimanapun nantinya ketika terjun
ke dunia kerja nyata.
5. Mempelajari bidang kerja, aliran dan sistem komunikasi di SP - PCD
TMMIN.
1.3 Pembatasan Masalah
Dalam kerja praktek yang dilakukan ini, penulis ditempatkan pada Sourcing
Planning, Production Control Division. Pada kerja praktek ini, penulis diberikan
beberapa pekerjaan reguler seperti karyawan pada umumnya, selain itu juga
mengamati dan mendengarkan rapat karena TMMIN sedang akan membuat unit
mobil baru sehingga banyak rapat yang dilakukan. Sourcing planning merupakan
departemen yang terdiri dari dua seksi yaitu supplyability management dan make vs
buy management. Penulis ditempatkan kerja praktek pada seksi supplyability
management, dimana supplyability management ini mengurusi bidang komunikasi
dan hubungan dengan supplier terkait ketersediaan barang/part untuk produksi
sebuah unit mobil oleh TMMIN. Selain itu penulis juga diberikan tugas untuk

menginformasikan rapat yang akan dilakukan dan menghubungi perseta rapat terkait
dengan ketersediaan/kesanggupan untuk menghadiri rapat yang akan dilaksanakan.
Sehingga pada laporan kerja praktek ini akan dibahas mengenai bidang kerja dan
sistem komunikasi yang ada pada SP - PCD TMMIN menyangkut pada komunikasi
ke supplier dan peserta rapat.
1.4 Metodologi
Metode yang digunakan dan data yang diperlukan dalam penyusunan laporan ini
didapat dengan cara sebagai berikut :
1. Melalui studi literature
2. Melalui penjelasan mentor mengenai bidang kerja SP
3. Data hasil pengamatan dari lapangan secara langsung.
1.5 Sistematika Pembahasan
Pada pembahaan laporan kerja praktek ini dibagi kedalam empat buah bab yaitu :
- BAB I PENDAHULUAN : pada bab 1 ini dibahas tentang Latar Belakang
Masalah, Tujuan, Pembatasan Masalah, Metodologi, dan Sistem Pembahasan.
- BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN : pada bab 2 ini dibahas tentang Sejarah
dan Perkembangan Perusahaan, Lokasi dan Tata Letak Perusahaan, Struktur
Perusahaan, Logo Toyota, Teknologi Perusahaan di Karawang Plant, dan
Produk.
- BAB 3 PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK : pada bab 3 ini dibahas
tentang Jenis dan Bentuk Kegiatan Kerja Praktek, Supplier Check Flow,
Sistem Komunikasi SP PCD TMMIN, Kendala yang Dihadapi & Upaya
Pencegahannya.
- BAB 4 PENUTUPAN : pada bab 4 ini dibahas tentang Kesimpulan dan
Saran.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. TMMIN diresmikan pada tanggal 12 April 1971. Pada saat didirikan, PT
TMMIN bernama PT Toyota Astra Motor (TAM) yang mempunyai fungsi sebagai
importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Pada tahun 2003, PT TAM
membagi perusahaan menjadi dua bagian yaitu PT TMMIN yang berkonsentrai pada
bidang manufacturing dan PT TAM yang berkonsentrasi pada bidang distribusi.
PT TMMIN merupakan anak perusahan Toyota Motor Cooporation (TMC) yang
berlokasi di Jepang yang merupakan produsen mobil terbesar di dunia. TMC
memiliki saham 95% di PT TMMIN dan 5% saham dikuasai PT Astra Internasional.
Sedangkan PT TAM 60% sahamnya dikausai oleh PT Astra Internasional dan 40%
oleh TMC.
Sejak didirikan pada tahun 1971, PT TMMIN terus melakukan upaya peningkatan
inovasi dan kinerja perusahaan. Bukti dari perjalanan panjang dalam upaya ini yaitu
ditunjukan pada tabel 1.1.
Tabel 1.1. Perkembangan Perusahaan dari Tahun 1971 Hingga 2006
Tahun Perkembangan Perusahaan
1971
Peresmian PT TAM Sebagai Importir dan distributor kendaraan
Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Didirikan PT Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen
1977 Kijang pertama kali diluncurkan ke publik
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
1987 Ekspor perdana kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik
1989
Merger empat perusahaan Toyota di Indonesia : PT TAM, PT Multi
Astra, PT Toyota Mobilindo, dan PT Toyota Engine Indonesia
1996 Perluncuran unit produksi Toyota ke 1.000.000
2000 Pabrik Modern Karawang diresmikan
2003
PT TAM berubah nama menjadi PT TMMIN dan didirikan PT TAM
sebagai distributor

2004
- Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi PT
TAM, PT TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor Motor
- Peluncuran Toyota Kijang generasi V dan Kijang Inova
2005 Peluncuran Toyota Kijang Inova CBU (Eksport ke GCC)
2006 Peluncuran Toyota Fortuner
PT. TMMIN telah mendapatkan berbagai penghargaan internasional. Diantara
penghargaan internasional yang ISO 9000 dan ISO 14001. ISO 9000 merupakan
pernghargaan internasional yang diberikan kepada TMMIN karena kualitas sistem
manajemennya yang baik. Penghargaan ini diperoleh karena keberberhasilan PT.
TMMIN dalam mengkombinasikan antara fasilitas modern dan sistem produksi yang
handal. ISO 14001 merupakan penghargaan internasional tentang kepedulian
lingkungan hidup yang diperoleh oleh pabrik-pabrik TMMIN di Sunter I, Sunter II,
dan Karawang. Selain mendapatkan penghargaan internasional ini, TMMIN juga
pernah mencatatkan namanya dalam rekor Museum Rekor Indonesia (MURI) karena
penjualan kijang yang berhasil mencapai angka satu juta unit dan menjadi mobil
keluarga terbaik pada tahun 2003.
2.2 Struktur Perusahaan
2.2.1 Visi, Misi dan Moto Perusahaan
Visi
Menjadi yang terdepan dalam bidang manufacturing maupun distribusi sebagai
upaya kami untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas internasional.
Misi
1. Menjadi pimpinan dalam industri otomotif Indonesia.
2. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan.
3. Selalu memberikan kontribusi bagi pemabangunan ekonomi dan sosial.
4. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan
karyawan, dealer dan pemasok.
5. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja.
6. Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama
tim.

Moto
Moto Toyota yaitu Moving Forwad, yang memiliki arti merancangan kendaraan
yang ramah lingkungan di masa depan dan dengan teknologi yang menjamin
keselamatan terbaru yang aman bagi semua orang.
2.2.2 Struktur Organisasi dan Tenaga Kerja
Secara umum, struktur organisasi dari PT TMMIN yaitu perusahaan ini dipimpin
oleh seorang presiden yang dibantu langsung oleh wakil presiden dan beberapa
direktur utama. Masing-masing direktur membawahi beberapa divisi yang dipimpin
oleh kepala divisi. Kepala divisi membawahi beberapa departemen yang dipimpin
oleh kepala departemen, dan masing-masing departemen membawahi beberapa seksi.
Secara umum hirarki struktur organisasi PT TMMIN dapat dilihat pada gambar
dibawah.
Gambar 2.1. Hirarki struktur organisasi PT TMMIN
PT TMMIN memiliki struktur organisasi yang berstrukru matriks yang
mengkombinasikan divisi fungsional seperti Finance, Human Resources dan General
Affairs dengan divisi lini produk seperti Assy & Painting dan Press & Welding.
2.2.2.1 Struktur Organisasi PT TMMIN
Secara detail struktur organisasi PT TMMIN yaitu dibagi kedalam beberapa
direktorat kemudian direktorat ini dibagi kedalam beberapa divisi. Struktur

organisasi PT TMMIN yang paling atas yaitu terdiri dari Board of Commissioner dan
Board of Director. Board of Commissioner dipimpin oleh seorang president
commissioner (PC) yang bertugas untuk mengadakan pengawasan dan memberikan
nasihat kepada presiden direktur selaku pimpinan tertinggi didalam mengambil
kebijakan terkait dengan keberlangsungan perusahaan. Board of Director terdiri dari
seorang President Director (PD) yang dibantu oleh dua orang Vice President
Director (VPD) dan enam orang Director. Board of Director membawahi beberapa
direktorat dan dibantu oleh dua direktorat agar dapat membuat kebijakan, keputusan
dan rencana strategis yang sesuai dengan perkembangan dan persaingan pasar. Dua
direktorat ini yaitu legal office dan internal audit. Selain itu board of director
membawahi 10 direktorat. Secara struktural dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT TMMIN
Board Of
Director
Legal Office
Internal Audit
Corporate &
External Affairs
Business
Management
Administration
Finance
Project Planning &
Management
Technical
Production &
Logistic Control
Production
Engineering
Sunter Plant
Karawang Plant

Bidang kerja dari masing-masing direktorat yaitu.
a. Corporate & External Affairs
Mengatur kerja sama dengan pihak luar serta melakukan kegiatan-kegiatan
penyuluhan atau seminar yang digunakan untuk membina hubungan dan
mencari perhatian dari pihak luar.
b. Business Mangement
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan bisnis mulai strategi
pemasaran, investasi yangf harus dilakukan dll.
c. Administration
Mengurus segala sesuatu yang berhubungan dengan administrasi dan baik
bagi pengawai baru maupun pegawai lama, serta mengatur segala kebutuhan
yang dibutuhkan.
d. Finance
Mengatur keuangan dari perusahaan.
e. Technical
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan teknik, cara kerja dan
praktek.
f. Project Planning & Management
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan manajemen dan rencana
proyek yang dilakukan.
g. Production & Logistic Control
Mengatur segala sesuatu kebutuhan barang dan mesin yang diperlukan dalam
proses produksi.
h. Production Engineering
Mengatur sengala sesuatu yang berhubungan dengan keteknisan produksi
i. Sunter Plant
Tempat produksi mobil yang beralamat di sunter.
j. Karawang Plant
Termpt produksi mobil yng beralamat di karawang.

2.2.2.2 Struktur Organisasi Direktorat PLC
Prodution & Logistic Control (PLC) terdiri dari empat buah divisi yaitu Operation
Management Development, Production Control, Logistic Planning dan Export
Import. Production & Logistic Control dipimpin seorang director yang dibantu oleh
dua Senior Managing Executive Coordinator (SMEC) dan seorang Senior Executive
Advisor (SEA). Struktur organisasi dari direktorat PLC dapat dilihat pada gambar
dibawah.
Gambar 2.3. Struktur Organsasi Produciton & Logistic Control
Bidang kerja dari masing-masing divisi yaitu.
a. Operation Management Development
Mengatur dan mengembangkan segala sesuatu yang berhubungan dengan
pengoperasian alat maupun mesin dalam proses produksi yang dijalankan.
b. Production Control
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan produksi mulaid dari
pasokan barang, hasil distribusi barang dsb.
c. Logistic Planning
Mengatur dan merencanaka semua keperluan logistik dalam proses produksi.
d. Export Import
Mengatur aliran ekspor dan impor dari bahan maupun produk jadi.
2.2.2.3 Struktur Organisasi Divisi Production Control
Divisi Production Control (PCD) terdiri dari empat buah departemen, yaitu Planning
& Control Departement, Procurement Planning & Supply Management Departement,
Production &
Logistic Control
Operation Management
Development
Export Import
Logistic Planning
Production Control

Service Part Management Departement, dan Sourcing Planning Departement. PCD
dipimpin oleh seorang division head (DH) dan dibantu oleh seorang coordinator (co).
Struktur organisasi dari PCD dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 2.4. Struktur Organisasi Production Control Division
Bidang kerja dari masing-masing departement yaitu :
a. Planning & Control Departement
Mengatru dan merencanakan proses produksi
b. Procurement Planning & Supply Management Departement
Mengatur dan merencanakan aliran supply dari barang sebelum diproduksi
c. Service Part Management Departement
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan service part.
d. Sourcing Planning Departement
Mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan supplier dan sumber part
dan melakukan kapasitas cek baik inhouse maupun outhouse.
2.2.2.4 Struktur Ketenagakerjaan PT TMMIN
Berdasarkan pada data yang diperoleh pada bulan juli tahun 2010 dari HRD. Jumlah
tenaga kerja PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, mencapai 5.334 orang, yang
terdiri dari 5242 orang berjenis kelamin laki-laki dan 92 orang perempuan. Secara
Production
Control Division
Planning & Control
Departement
Procurement Planning &
Supply Management
Departement
Service Part Management
Departement
Sourcing Planning
Departement

detail, jumlah tenaga kerja dari PT TMMIN berdasarkan kelas dan sub-kelas, serta
jenis kelamin dapat dilihat pada tabel dibawah.
Tabel 2.2. Data Jumlah Tenaga Kerja PT TMMIN per Juli 2010
No Kelas & Sub-Kelas Status
Jenis
Kelamin
Jumlah
1 3 Kontrak I L 892
2 3 Kontrak II L 396
3 3 Permanen L 828
4 4 Permanen L 1061
5 4 Permanen P 4
6 5 Permanen L 1057
7 5 Permanen P 25
8 6 Permanen L 443
9 6 Permanen P 19
10 7 Kontrak Khusus L 1
11 7 Permanen L 123
12 7 Permanen P 15
13 7 Supervisor Permanen L 112
14 7 Supervisor Permanen P 18
15 8 AM Permanen L 67
16 8 AM Permanen P 5
17 8 Supervisor Permanen L 114
18 8 Supervisor Permanen P 4
19 9 AM Kontrak Khusus L 1
20 9 AM Permanen L 35
21 9 AM Permanen P 1
22 9 Manager Kontrak II L 1
23 9 Manager Permanen L 37
24 10 AGM Kontrak Khusus L 1
25 10 AGM Permanen L 16

26 10 AGM Permanen P 1
27 10 Manager Permanen L 19
28 11 AGM Permanen L 6
29 11 DGM Permanen L 7
30 11 EC Permanen L 12
31 11 General Manager Kontrak Khusus L 1
32 11 General Manager Permanen L 4
33 12 EC Permanen L 6
34 12 General Manager Permanen L 2
Total 5334
2.3 Logo Toyota
Logo Toyota memiliki makna “Kesuksesan” karena setiap elemen melambangkan
sebuah aspek dari komitmen Toyota terhadap kualitas dan pelayanan (service). Logo
toyota terdiri dari tiga buah elips. Lingkaran (simbol dari kekuatan dan
kesempurnaan), merupakan pusat dari bentuk tiga elips yang saling mengunci. Detail
dari logo Toyota dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 2.5. Logo Toyota dan Maknanya
2.4 Lokasi Perusahan dan Tata Letak
Perusahaan ini mempunyai tiga kawasan peroduksi, yaitu : Sunter 1, Sunter 2 dan
Karawang. Sunter 1 difokuskan pada produksi seluruh mesin mobil, seperti Avanza,

Kijang Innova, dan Rush. Sedangkan Sunter 2 difokuskan untuk proses stamping,
casting, packing, dan vanning. Proses penyatuan seluruh komponen mobil
(perakitan/assembly) dilakukan di Karawang.
2.4.1 Kantor Pusat (Head Office)
Kantor pusat PT TMMIN berada di Jalan Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta Utara
14330. Kantor ini menjadi pusat manajerial dari seluruh perusahaan ini. Gedung
yang digunakan sebagai kantor pusat ini selain digunakan sebagai kantor pusat dari
PT TMMIN juga digunakan sebagai kantor pusat PT TAM. Hal ini bertujuan untuk
menjaga keharmonisan di antara kedua perusahaan dan memudahkan komunikasi
berbagai informasi, terutama pada masa transisi saat terjadi pemisahan perushaan
dahulu.
2.4.2 Sunter Plant
Sunter Plant merupakan pabrik otomotif milik PT TMMIN yang dibangun pada
bulan April tahun 1973. Pabrik ini berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Sunter Plant
dibangun pada area tanah seluas 310.898m2
dengan luas bangunan 175.986m2
.
Sunter Plant merupakan pabrik otomotif pertama yang dimiliki PT TMMIN, yang
memadukan konsep antara teknologi modern dan keahlian sumber daya manusia. Hal
ini menjadikan Sunter Plant sebagai tulang punggung dari PT TMMIN, selain itu
karena kinerja dan produktifitas yang dihasilkan menjadikan Sunter Plant ini sebagai
industri otomotif terbaik di Indonesia.
2.4.3 Karawang Plant
Karawan Plant merupakan salah satu pabrik dari TMMIN yang berlokasi di
Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat, Karawang.
Karawang Plant dibangun pada tanggal 29 Mei 1996 yang mulai beroperasi pada
tahun 1998 dan baru diresmikan pada tahun 2000. Pembangunan Karawang Plant ini
menelan biaya investasi sebesar Rp462,2 miliar. Saat ini Karawang Plant memiliki
kapasitas produksi sebanyak 100.000 unit mobil pertahun. Karawang Plant ini
berdiri pada area tanah seluas 1.000.000 m2
dengan luas bangunannya yaitu 300.000
m2
. Konsep yang dibangun dan ditanamkan pada pembangunan dan operasional

Karawang Plant ini yaitu memadukan antara teknologi tinggi, sumber daya manusia,
serta kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan dalam upaya untuk menjadi
pabrik otomotif kelas dunia.
Karawang Plant ini menitikberatkan pada produksi Innova dengan target penjualan
pasar domestik dan internasional. Pasar internasional dibagi menjadi dua jenis
berdasarkan pada bentuk barang yang akan dieksporkan yaitu Completely Built Up
(CBU) dan Completely Knock Down (CKD). Pada CBU yang dijadikan sebagai
target ekspor dan penjualan diantaranya yaitu negara-negara Timur Tengah (Saudi
Arabia, Kuwait, Bahrain, dll), negara-negara kepuluan Pasifik (Fiji dan Solomon),
serta ke negara-negara Asia (Brunai dan Thailand). Sedangkan pada CKD yang
dijadikan sebagai target ekspor dan penjualan diantaranya yaitu Malaysia, Philipina,
dan Vietnam.
Gambar 2.6 Tata Letak Karawang Plant
2.5 Teknologi Perusahaan
Untuk menjadi salah satu pabrik otomatif terbaik berkelas internasional pada era
teknologi dan infomasi ini membutuhkan sumber daya. Sumber daya ini terdiri dari
sumber daya manusia yang cakap dan teknologi modern untuk mengikuti
perkembangan teknologi serta meningkatkan jumlah dan kualitas produksi. TMMIN
sebagai salah satu pabrik otomotif yang memiliki filosofi utama untuk menghasilkan

produk unggulan, melakukan investasi dalam skala besar untuk menyeimbangkan
antara pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk
menghasilkan produk yang berkualitas.
Salah satu fokus yang dimiliki Toyota yaitu membentuk karyawan sebagai aset
paling berharga yang menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan. Dalam hal
ini Toyota selalu berupaya untuk mengutamakan keselamatan seluruh karyawan
dalam kegiatan produksinya.
Fasilitas Toyota didukung oleh aplikasi Toyota Way, kaizen (continuous
improvement) dan pengembangan sumber daya manusia, dalam sistem produksi yang
dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). TPS ini dilakukan dalam
upaya untuk mengembangakan sumber daya manusia yang diutamakan bagi semua
level karyawan. Penerepan TPS ini juga dilakukan melalui program-program dalam
Toyota Manufacturer’s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat
ini telah mencapai lebih dari 100 pemasok dan mampu membantu para pemasok
untuk mencapai tingkat kualitas dan biaya produksi yang kompetitif.
Beberapa fasilitas dan teknologi pendukung sistem produksi PT TMMIN antara lain
yaitu : Stamping Shop, Welding Shop, Painting Shop, Assembling Shop, Test Course,
Common Yard, Environment Management System, Toyota Forest, dan Employer
Facilities.
2.5.1 Stamping Shop / Pressing Shop (P)
Stamping Shop adalah proses pengepresan pembuatan body kendaraan. Lempengan-
lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti
kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body/sub-asembly (kabin, dek, rangka
chasis).
Pembuatan press part untuk membentuk body kendaraan bermula dari lempengan
baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap
dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh.
Stamping Shop memiliki fasilitas 2 line proses yaitu A line dengan tonase 2400 ton
dan 450 stroke/jam dan C line dengan kapasitas 700 tin dan 620 stroke/jam.
Disamping itu guna menjamin keamanan, dan keselamatan kerja serta tingkat

produktifitas, digunakan sistem robotik untuk setiap perpindahan press part antar
mesin. Stamping Shop juga dilengkapi dengan sebuah mesin sheet feeder.
Gambar 2.7 Pengepresan Lempengan Baja Menjadi Part Body Mobil
2.5.2 Welding Shop (W)
Welding Shop memiliki area seluas 23000m2
yang digunakan untuk proses
penyambungan (pengelasan) bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu
bagian utuh.
Proses penyambungan bertujuan untuk menyatukan seluruh press part yang
diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini berupa satu body
kendaraan utuh.
Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop dilengkapi
dengan fasilitas Welding Main Body Line, Coordinate Measuring Machine dan Shell
Body Line dengan Slat Conveyor. Disamping itu juga didukung dengan 34 buah
robot las (MB 16, UB 6, dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan
jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam).

Gambar 2.8 Pengelasan Manual
Gambar 2.9 Pengelasan Menggunakan Robot
2.5.3 Painting Shop / Toso Shop (T)
Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki line Pretreatment
Coating (PTC) dan Electro Deposition (ED) pada Painting Shop untuk proses anti
karat. Line Pretreatment Coating adalah line pembersih seluruh body mobil sebelum
dilakukan coating. Line Electro Deposition merupakan line proses dipping seluruh
body dan dilakukan proses seperti elektrolisa sehingga cat anti karat melekat ke
seluruh body mobil baik sisi laur maupun sisi bagian dalam.

Painting shop seluas 17.600m2
, memiliki fasilitas pengecatan Primer and Top Coat
proses dengan sistem robotik untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi.
Selain itu, robot yang digunakan ini juga memberikan jaminan keamanan proses
serta ramah lingkungan.
Untuk membedakan antara Pressing Shop yang diberikan kode (P) dengan Painting
Shop, maka pada PT TMMIN ini, Painting Shop yang memiliki nama lain Toso Shop
diberikan kode (T).
Gambar 2.10 Proses Electro Deposition
Gambar 2.11 Pengencatan Menggunakan Robot

2.5.4 Assembling Shop (A)
Assembling Shop yang memiliki luas area 37.500m2
merupakan tempat perakitan
satu body mobil kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di
Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh
komponen kendaraan pada satu body kendaraan, mulai dari mesin hingga roda
kendaraan. Fasilitas yang terdapat di Assembling Shop diantaranya Main Assembly
Line dengan door less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik
dan peningkatan produktifitas kerja.
Selain itu pada Assembling Shop ini juga terdapat fasilitas berupa final test facility
yang merupakan fasilitas untuk mengecek setiap unit kendaraan yang telah selesai
dirakit, sebelum dikirim kan ke dealer untuk dijual. Hal ini dilakukan untuk
mewujudkan dan menjaga kepuasan pelanggan dan pengguna kendaraan tersebut
nantinya.
Gambar 2.12 Main Assembly Line
Gambar 2.13 Final Test Facility

2.5.5 Test Course
Setelah melalui proses pada Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki area
Test Course. Test Course yaitu sarana untuk uji coba kendaraan baru pada jalanan,
luas area ini yaitu seluas 45.630m2
. Pada area Test Course ini, kendaraan yang sudah
jadi dan siap jalan dilakukan uji perfomansi mulai dari kemampuan mesin hingga
kedinamisan dari mesin dan body. Verifikasi hasil dari Test Course ini akan
memberikan jaminan bahwa kendaraan berkualiatas internasional dan siap untuk
diekspor dan didistribusikan ke dealear untuk dijual pada calon pembeli.
Gambar 2.14 Test Course
2.5.6 Common Yard
Common Yard merupakan fasilitas logistik yang digunakan oleh TMMIN, TAM, dan
Main Dealer sebagai Centralized Stock Dealer yang dilengkapi oleh DIO Shop untuk
pemasangan aksesoris dan Spec up dengan konsep production line. Untuk menjamin
safety operation, pada area Common Yard ini, diterapkan sistem Global Logistic
Saftey Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru
yang diterima customer.

Gambar 2.15 Common Yard
2.5.7 Environment Management System
PT TMMIN memiliki kepedulian terhadap lingkungan hidup disekitar pabrik, dan hal
ini dibuktikan dengan diraihnya penghargaan internasional ISO 14001 tentang
lingkungan hidup. Kepedulian terhadap lingkunga hidup ini diwujudkan dengan
dilakukannya penerapan Environment Management System. Konsep ini
diimplementasikan dalam berbagai aktivitas, meliputi pemenuhan regulasi dan
menghilangkan komplain (zero complaint), meminimalkan resiko kerusakan
lingkungan, meningkatkan kerja lingkungan melalui proses produksi, serta
pengembangan lingkungan masyarakat sekitar. Salah satu hal yang dilakukan oleh
PT TMMIN untuk mewujudkan dan mencapai zero complaint adalah dengan
membangun sistem pengolahan limbah yang modern dengan proses kimia dan
biologi sehingga air hasil olah dapat dipergunakan kembali.
Waste water treatment memiliki luas area sebesar 1.200m2
dan berkapasitas sebesar
1.200m3
/hari. Proses yang digunakan untuk mengurangi pembentukan sluge pada
waste water treatment ini yaitu air floation dan actiocontact aeration. Waste water
treatment ini difungsikan untuk menjaga lingkungan hidup dari limbah-limbah yang
berbahaya. Dengan adanya hal ini membuat TMMIN diberikan sertifikat
internasional ISO 14001 tentang Environment Management System pada bulan Juni

tahun 2000. Sarana-sarana yang dipakai pada Environment Management System ini
yaitu berupa kolam penampungan limbah, laboratorium dan pompa.
Berbagai penghargaan internasional berupa 14001 atas kepedulian lingkungan hidup
oleh pabrik di Sunter I, Sunter II, dan Karawang. Selain itu, bukti bahwa PT TMMIN
telah menerapakan teknologi canggih berwawasan lingkungan yaitu dengan adanya
instalasi pengolahan air limbah berteknologi canggih diatas area seluas 3500m2
di
pabrik Sunter I.
Gambar 2.16 Beberapa Environment Management System
2.5.8 Toyota Forest
Toyota forest merupakan fasilitas berupa kawasan hutan yang ditanami oleh tanaman
langka yang berada dilokasi pabrik. Hutan ini sengaja dibuat oleh PT TMMIN
sebagai salah satu bentuk kepeduliannya terhadap lingkungan. Hutan ini ditanami
dengan tumbuhan yang terdiri dari 36 spesies yang berbeda. Toyota forest memiliki
total luas area sebesar 180.000m2
, yang terbagi menjadi hutan akasia seluas
60.000m2
, hutan jati, hutan meranti, hutan mahoni, hutan pinus yang masing-masing
memiliki luas area sebesar 10.000m2
, dan hutan green hero yang memiliki area

seluas 10.000m2
. Hutan green hero yaitu hutan yang tanamanya berasal dari rekan
kerja dan bisnis dari PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
Gambar 2.17 Toyota Forest
2.5.9 Employer Facilities
Pada pengolahan sumber daya manusianya, PT TMMIN memilki slogan dan prinsip
yang dipegang teguh yaitu “Berkembang Bersama”. Karena itu PT TMMIN
mendirikan salah satu gedung yang diberi nama Employee Center Building. Didalam
gedung ini terdapat beberapa fasilitas diantaranya yaitu pujasera dan koperasi selain
itu juga terdapat fasilitas lain seperti tempat olahraga, masjid, klinik, dsb.
Gambar 2.18 Gedung Employee Center

2.6 Produk
Dalam hal produksi, Karawang plantmenitikberatkan pada produksi Innova yang
ditujukan untuk pasar lokal dan internasional. Untuk Completely Built Up(CBU),
tujuan ekspor adalah ke negara–negara timur tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab,
Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), negara–negara
kepulauan pasifik (Fiji dan Solomon), serta ke negara–negara asia (Brunei
Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk Completely Knock Down(CKD)
memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filipina, dan Vietnam.
Dengan komitmen untuk menjadi yang terbaik di bidangnya, Toyota terus
meningkatkan kualitas produk untuk memenuhi tuntutan konsumen lokal maupun
standar internasional. Produk Toyota secara umum adalah mobil dengan berbagai
jenis diantaranya kelas sedan (Corolla Altis, Camry, Prius, dan Vios) kelas SUV
(Rush), IMV (Innova, Yaris dan Fortuner), under IMV (Avanza), kelas Pick Up
(Hilux) dan truk (Dyna). PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (Karawang
Plant) pada saat ini memproduksi 3 jenis kendaraan, yaitu : Innova, Fortuner, dan
Avanza.
Gambar 2.19 Beberapa Produk TMMIN
Dalam produksinya, PT TMMIN menghasilkan kendaraan dengan beberapa warna.
Untuk kendaraan jenis Avanza, selain warna hitam kendaraan diproduksi di PT
Daihatsu.

Tabel 2.3. Body Color dari Jenis Kendaraan yang diproduksi di Krawang Plant
Innova Fortuner Avanza
Black Mica Black Mica Black Mica
Silver Metalic Silver Metalic
Light Grey Grey Mica
White White
Greyish Brown Greyish Brown
Light Blue Light Blue
Blue Mica Blue Mica

BAB III
PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
3.1 Jenis dan Bentuk Kegiatan Kerja Praktek
Penulis melaksanakan kegiatan kerja praktek pada salah satu industri manufaktur
kendaraan terbesar di Indonesia yaitu PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
terhitung dari tanggal 4 Juni 2014 sampai dengan tanggal 31 Agustus 2014. Kegiatan
kerja praktek yang dilaksanakan oleh penulis ini, berstatus program magang dari PT
TMMIN dengan kontrak selama 3 bulan. Sehingga penulis harus siap untuk
mengerjakan setiap pekerjaan yang diberikan oleh perusahaan dimana penulis
ditempatkan. Penulis ditempatkan oleh bagian human resource development (HRD)
dari TMMIN di bagian Production Control Division khusunya di Sourcing Planning
Departement. Sourcing Planning Departement ini terbagi menjadi menjadi dua seksi
yaitu seksi Supplyability Management dan seksi Make Vs Buy Management. User
merupakan istilah yang digunakan oleh TMMIN untuk orang yang menggunakan
jasa mahasiswa/pelajar yang magang di PT TMMIN. User yang menggunkan jasa
penulis menempatkan penulis di seksi Supplyability Management. Struktur organisais
dari departemen Sourcing Planning dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 3.1. Struktur Organisasi Sourcing Planning Departement
Seksi supplyability management ini memiliki tugas dan fungsi untuk memantau dan
membuat laporan mengenai supplyability management. Laporan yang dibuat ini
diantaranya yaitu membuat nenkei/long term, membuat yamazumi, membuat
production planning information dan membuat working day, dengan penjelasan lebih
detail untuk masing-masing akan dijelaskan dalam sub sub bab yang berkaitan.
Sourcing Planning
Departement
Supplyability
Management Section
Make vs Buy
Management Section

3.1.1 Supplyability Management
Supplyability management section memiliki tugas dan fungsi utama untuk melakukan
pemantaun mengenai supplyability terkait produksi dan penyediaan barang oleh
supplier. Secara singkat fungsi dari supplyability management ini yaitu untuk
melakukan koordinasi terkait dengan konfirmasi kapasitas, isu fluktuasi permintaan
oleh TMMIN, dan isu penyediaan part oleh supplier baik untuk periode getsudo
maupun untuk periode nenkei. Selain itu supplyability management juga
dimaksudkan untuk melakukan pemantauan terkait kinerja dan performansi dari
nenkei, dan melakukan visualisasi terkait dengan kadai dari nenkei.
Konfirmasi kapasitas yang dilakukan oleh supplyability management terdiri dari dua
buah yaitu konfirmasi terhadap inhouse dan outhouse. Konfirmasi terkait inhouse
(inhouse capacity check) merupakan konfirmasi yang dilakukan pada internal
TMMIN. Konfimasi ini berkaitan dengan plant administration, dimana pada
konfirmasi yang dilakukan membahas mengenai berapa banyak karyawan dan
sumber daya manusia yang diperlukan untuk mengerjakan suatu proses produksi
tertentu. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan produksi dengan
meminimalisir banyaknya sumber daya manusia yang diperlukan sehingga lead time
dapat dikurangi.
Konfirmasi terkait dengan outhouse (outhouse capacity check) merupakan
konfirmasi yang dilakukan terkait dengan eksternal TMMIN. Pada konfimasi ini
berkaitan erat dengan purchasing (pembelian). Tujuan dari konfirmasi yang
dilakukan ini, yaitu untuk meminimalkan cost yang dibutuhkan untuk membeli part
dari supplier. Dengan membandingkan berapa banyak permintaan yang datang dari
pelanggan dengan berapa kapasitas mobil yang dapat dibuat. Kemudian dari hasil
perbandingan ini maka akan ditentukan berapa banyak jumlah dari masing-masing
part yang diperlukan untuk proses pembuatan mobil. Sehingga tujuan dari
konfirmasi outhouse yang dilakukan ini yaitu untuk meminimalkan biaya yang
diperlukan untuk membeli part dengan memaksimalkan jumlah produksi yang dapat
dilakukan TMMIN sehingga tidak ada part yang sudah dibeli yang tidak digunakan
atau hanya digudangkan saja.
Untuk melasanakan tugas dan fungsinya ini, seksi supplyability management yang
terdiri dari satu karyawan TMMIN dan satu/dua orang magang menggunakan

Integrated Part Procurement System (IPPCS). Sistem IPPCS ini akan dibahas lebih
lanjut pada sub bab sistem komunikasi. Dari IPPCS ini akan didapatkan data
kesanggupan supplier dalam menyediakan part yang dibutuhkan oleh TMMIN dalam
proses produksinya.
Proses dan prosedur dari konfirmasi yang dilakukan ini akan dibahas selanjutnya
pada sub bab alur proses dan kerja. Sedangkan getsudo dan nenkei akan dibahas
selanjutnya pada sub sub bab getsudo dan nenkei.
3.1.2 Getsudo/Shortterm dan Nenkei / Longterm
Laporan utama dari supplyability management ini dibagi menjadi dua bentuk yaitu
laporan dalam bentuk getsudo/shortterm dan laporan dalam bentuk nenkei/longterm.
Getsudo/shortterm merupakan laporan bulanan mengenai kesediaan dan
kesanggupan supplier dalam menyediakan part yang diminta oleh TMMIN yang
terdiri dari 4 buah bulan kedepan yaitu N, N+1, N+2 dan N+3. Yang dimaksud
dengan N, N+1, N+2 dan N+3 yaitu misalkan pada laporan getsudo yang dibuat
adalah laporan getsudo untuk bulan juni, maka N yaitu bulan juni, N+1 yaitu bulan
juli, N+2 yaitu bulan agustus, dan N+3 yaitu bulan september.
Dalam laporan getsudo ini, berisi tentang status dari supplier dalam menyediakan
part, apakah statusnya bisa (OK) atau ada masalah (NG)? selain itu dalam laporan
getsudo ini juga terdapat persentase status supplier pada bulan terkait dan alasan dari
supplier yang memiliki status NG. Dalam satu bulan Getsudo ini terdiri dari dua
jenis timing yaitu tentative dan firm.
Tentative getsudo dilaporkan pada pertengahan bulan, tepatnya pada D-10 dimana
setiap bulan diawali dengan D-20 atau D-19 dan diakhir dengan D. Tentative
memiliki arti sementara atau belum tetap/pasti. Jadi pada getsudo yang bersifat
tentative yang dilaporkan pada pertengahan bulan ini, memiliki tujuan untuk
memantau apakah pada bulan berikutnya supplier dapat menyediakan part sesuai
dengan permintaaan atau tidak? Jika tidak maka akan dilakukan penyelidikan
penyebab dan bila diperlukan akan dilakukan genba. Genba merupakan pemantauan
dengan terjun ke lapangan secara langsung. Hal ini ditujukan untuk mengantisipasi
agar part yang dibutuhkan tersedia dan proses produksi dapat berjalan dengan baik
tanpa ada gangguan akibat ketidak tersediaannya part yang dibutuhkan.

Firm getsudo dilaporkan pada akhir bulan, tepatnya pada D-2 atau D-1. Firm
memiliki arti tetap. Jadi pada getsudo yang bersifat firm ini akan dapat diketahui
status dari supplier, apakah dapat menyediakan part yang dibutuhkan atau tidak?
Namun pada getsudo yang bersifat firm ini, karena pada getsudo tentative sudah
dilakukan pengawasan maka pada getsudo firm ini akan meminimalisir masalah yang
dihadapi oleh supplier terkait kesanggupan dalam memasok part yang dibutuhkan.
Sehingga pada firm getsudo ini, supplier sudah tidak memiliki masalah terkait
kesanggupannya dalam menyediakan part, bila masih ada yang mengalami masalah
maka hanya sebagian kecil saja.
Laporan getsudo disajikan dalam bentuk summary supplier feedback yang isinya
terdiri dari lima bagian. Bagian pertama merupakan feedback status yang terdiri dari
dua jenis yaitu sudah mengkonfirmasi dan belum mengkonfirmasi. Untuk supplier
yang sudah melakukan konfirmasi dibagi menjadi dua yaitu memberikan feedback
tepat waktu (feedback ontime) yang terhitung pada D-10 untuk getsudo tentative dan
D-1 untuk getsudo firm. Dan yang kedua yaitu memberikan feedback tidak tepat
waktu atau melebihi D-10 untuk getsudo tentative dan melebihi D-1 untuk getsudo
firm. Sedangkan untuk supplier yang belum melakukan konfirmasi akan diberikan
status not yet feedback.
Gambar 3.2. Feedback Status
Bagian kedua merupakan supplayability status. Status ini memiliki informasi yang
hampir sama dengan bagian pertama, namun pada bagian kedua ini untuk supplier
yang sudah memberikan feedback akan dibagi menjadi dua yaitu untuk supplier yang
sanggup memasok part maka akan diberikan label no potensial problem sedangkan

untuk supplier yang memiliki kendala dalam kesanggupan memasok part akan
diberikan label potensial problem.
Gambar 3.3. Supplyability Status
Bagian ketiga merupakan detail potential supplyability problem. Pada bagian ketiga
ini, berdasarkan pada data yang diperoleh sebelumnya mengenai supplyability status,
untuk supplier yang memiliki status potential problem akan dilakukan penyelidikan
dengan mengajukan pertanyaan kepada supplier mengenai mengapa mereka tidak
sanggup memasok part sesuai dengan permintaan? Pada bagian ketiga ini, masalah
yang dihadapi oleh supplier akan dikategorikan kedalam tiga buah kategori umum
yaitu plant capacity, raw material dan component material. Plant capacity yaitu
apabila supplier mengalami kendala dalam memasok part akibat kapasitas plant
yang tidak dapat memenuhi jumlah part yang diminta dikarenakan adanya kerusakan
atau masalah dalam alat produksi yang digunakan. Raw material yaitu apabila
supplier mengalami kendala dalam memasok part akibat adanya masalah dalam
kurangnya ketersediaan barang mentah untuk membuat part yang diminta.
Component material yaitu apabila supplier mengalami kendala dalam hal memasok
part akibat ketersediaan component part yang tidak memenuhi jumlah yang diminta.
Gambar 3.4 Detail Potential Supplyability Problem
Bagian keempat merupakan feedback progress status. Pada bagain empat ini terdiri
dari dua buah item yaitu item pertama berupa grafik feedback status dari supplier

untuk timing tentative dan firm pada bulan januari sampai dengan bulan
bersangkutan dalam satu tahun yang sama. Hal ini bertujuan untuk melihat grafik dan
fluktuasi perubahan feedback status dalam periode satu tahun yang bersangkutan.
Dan item kedua yaitu berupa daftar supplier yang tidak memberikan feedback pada
bulan yang bersangkutan. Hal ini bertujuan untuk mendata supplier mana saja yang
tidak memberikan feedback sehingga dapat diantisipasi pada bulan berikutnya bila
terdapat kendala atau masalah.
Gambar 3.5. Grafik Feedback Status
Gambar 3.6. List Supplier Not Feedback
Bagian kelima merupakan follow up / action. Bagian ini merupakan tindakan yang
akan diambil dan dilakukan selanjutnya berdasarkan data yang didapat diperoleh
pada bagian pertama sampai bagian keempat. Pada bagian ini akan ditentukan
apakah data yang diperoleh sudah mencukupi atau belum, bila sudah maka akan
dilakukan meeting dengan bagian purchasing division namun bila belum maka akan
dilakukan genba dan survey lapangan ke bagian produksi supplier yang bermasalah.
Gambar 3.7. Follow Up / Action

Nenkei / longterm merupakan sebuah laporan atau aktivitas yang lebih mirip dengan
peramalan kondisi persaingan pasar pada masa yang akan datang. Pada nenkei atau
longterm ini dibahas kondisi pasar selama tiga tahun kedepan berdasarkan pada
proyeksi data yang diperoleh pada tahun-tahun sebelumnya.
Pada ilmu management khususnya pada ilmu management rekayasa industri yang
penulis ambil pada semester 7 ini, untuk membuat dan menyusun perencanaan
strategis salah satu aspek yang harus dipertimbangakan adalah peramalan. Peramalan
merupakan tahap awal dari perencanaan. Peramalan mengestimasi hasil dari suatu
rencana dalam hal ini nenkei mengestimasi tiga hal yaitu global demand supply issue,
toyota indonesia demand supply issue dan TMMIN inhouse supply ability. Metode
peramalan secara umum dibagi menjadi dua yaitu metode kuantitatif dan metode
kualitatif.
Metode kualitatif merupakan metoda peramalan yang menggunakan metoda seperti
jury of executive opinion yaitu metoda delphy, sales force composite, ekspektasi
pengguna, dan kombinasi. Sedangkan metode kuantitatif merupakan metoda
peramalan yang menggunakan metoda seperti simple moving average, exponential
smoothing, simple regression model, dan metoda multiple regression model.
Gambar 3.8. Kadai #1 Global Demand Supply Issue

Pada nenkei kadai pertama ini, dibahas tentang global demand supply issue. Kadai
merupakan isu-isu yang belum terjadi atau dapat disederhanakan sebagai peramalan.
Nenkei dilakukan dua kali dalam satu tahun yaitu Original Annual Plan (OAP) &
Revised Annual Plan (RAP). OAP dilakukan pada awal tahun dan RAP dilakukan
pada pertengahan tahun. Nenkei bersifat sebagai peramalan, sehingga fungsi dari
nenkei ini yaitu digunakan sebagai langkah antisipatif pada capacity inhouse dan
capacity outhouse. Sehingga berdasarkan pada hasil nenkei ini dapat dilakukan
persiapan lebih awal untuk melakukan capacity up atau investment sebelum kick off
dimulai.
Pada kasus nenkei kadai pertama yang membahas tentang global demand supply
issue ini, jika dilihat dari data yang digunakan, nenkei kadai pertama menggunakan
dua metoda peramalan yaitu kualitatif dan kuantitatif. Metoda kualitatif yang
digunakan yaitu metoda ekspektasi pengguna. Hal ini dapat dilihat pada nenkei kadai
pertama menggunakan data dari global demand supply yang berarti jumlah
permintaan dan jumlah supply yang dilihat secara global. Sedangkan pada metoda
kuantiatif yang digunakan yaitu merupakan metoda simple regression model. Hal ini
dapat dilihat pada nenkei kadai pertama data demand merupakan area berwarna
merah muda, sedangkan garis putus-putus warna merah merupakan regresi dari
capacity produksi dari Toyota. Regresi garis warna biru merupakan jumlah yang
dapat diproduksi oleh Toyota atau dapat disebut sebagai jumlah supply yang dapat
dipenuhi oleh Toyota. Nenkei kadai pertama ini memiliki tujuan untuk melihat
jumlah demand dan supply dalam 3 tahun yaitu satu tahun sebelumnya, tahun ini dan
satu tahun setelahnya. Sehingga dari nenkei kadai pertama ini, Toyota dapat
memaksimalkan jumlah produksi dan dapat meningkatkan total kapasitas
produksinya, sehingga tidak ada kesempatan berupa demand yang tidak dapat
dipenuhi.
Nenkei kadai kedua yaitu tentang toyota indonesia demand supply issue. Kadai
kedua ini membahas jumlah demand dan supply Toyota Indonesia. Perbedaan antara
kadai pertama dan kadai kedua yaitu terletak pada area yang dibahas. Pada nenkei
kadai pertama ruang lingkup yang dibahas yaitu jumlah demand dan supply secara
global yang dimiliki oleh Toyota yang mencakup semua perusahaan dan pabrik
Toyota yang ada di dunia. Sehingga pada kadai pertama ini, jumlah demand dan

supply merupakan jumlah total yang ada di dunia. Sedangkan pada kadai kedua,
ruang lingkupnya yaitu pabrik Toyota yang hanya ada di Indonesia saja. Sehingga
data jumlah demand dan supply yang digunakan pada kadai kedua merupakan jumlah
yang ada di Indonesia saja.
Gambar 3.9. Kadai #2 Toyota Indonesia Demand Supply Issue
Nenkei kadai kedua dapat dilihat pada gambar diatas (gambar 3.9), pada garfik kadai
kedua tersebut dapat dilihat garis warna ungu merupakan banyaknya demand yang
ada pada Indonesia. Garis putus-putus merupakan banyaknya supply yang dapat
diberikan oleh TMMIN. Jika dilihat pada banyaknya demand dan supply, jumlah
demand yang diminta lebih banyak daripada jumlah supply yang dapat disediakan.
Sehingga hal ini berakibat pada kerugian, karena kesempatan untuk menjual produk
berupa demand tidak dapat dipenuhi secara penuh/total. Dari hasil kadai kedua ini
dapat dilakukan investment untuk meningkatkan jumlah produktivitasnya karena jika
dilihat dari penggunaan plant-nya, kapasitas plant sudah digunakan dengan
maksimal sehingga perlu adanya penambahan unit produksi.
Jika dilihat dari metoda yang digunakan untuk membuat nenkei kedua ini, metoda
yang digunakan pada nenkei kedua mirip dengan metoda yang digunakan pada
nenkei pertama, yaitu menggunakan metoda kualitatif dan metoda kuantitatif.
Metoda kualitatif yang digunakan merupakan metoda ekspektasi pengguna,

sedangkan metoda kuantitatif yang digunakan merupakan metoda multiple
regression model.
Nenkei kadai ketiga yaitu tentang TMMIN inhouse supply ability. Pada nenkei kadai
ketiga ini membahas tentang berapa kemampuan supply TMMIN yang dilihat dari
internal TMMIN. Data yang digunakan pada pembahasan nenkei kadai ketiga yaitu
berdasarkan pada RAP press shop. Tujuan dari nenkei kadai ketiga yaitu untuk
melihat berapa kapasitas produksi TMMIN. Sehingga dari hasil yang diperoleh akan
dapat ditentukan jumlah produksi TMMIN dan akan dilakukan langkah
pengoptimalisasian kapasitas produksi TMMIN. Kapasitas produksi yang
dimaksimalkan diantaranya yaitu press part dan service part. Tujuan dari
optimalisasi ini yaitu agar dapat mencapai supply yang setinggi-tingginya dan
mengurangi oportunity lost akibat supply yang lebih rendah dari demand.
Gambar 3.10. Kadai #3 TMMIN Inhouse Supply Ability
Jadi secara umum hasil dari nenkei ketiga kadai ini digunakan sebagai pedoman
langkah preventif yang harus dilakukan untuk memaksimalkan produksi dan
mengurangi oportunity lost yang terjadi. Selain itu hasil nenkei ini digunakan sebagai
dasar dalam optimasi capacity inhouse dari TMMIN dengan cara mempelajari hasil
yang didapat dari OAP dan RAP. Selain itu, tujuan dari upaya ini yaitu untuk
mencapai kondisi TMMIN zero cut order. Dimana pada kondisi ini tercapai bila
supply mencapai demand sehingga tidak ada demand yang tidak terpenuhi atau tidak

terjadi oportunity lost. Selain itu, tujuan dari optimalisis produksi oleh TMMIN yaitu
agar TMMIN dapat berkontribusi lebih dalam hal memenuhi dan mencapai demand-
supply baik pada area global maupun regional.
3.1.3 Yamazumi
Yamazumi merupakan laporan berupa detail job yang terdiri dari planning job dan
actual job yang dilakukan oleh karyawan Toyota. Pembuatan yamazumi ini memiliki
tujuan untuk mengetahui detail job serta melihat gap antara planning dan actual
pekerjaan yang dilakukan. Yamazumi dilaporkan pada akhir bulan. Yamazumi
terdiri dari 4 bagian utama.
Bagian pertama yaitu general information. Pada bagian pertama ini memuat
informasi umum mengenai man power (karyawaan) yang terdiri dari jumlah man
power, seksi setiap man power ditempatkan pada divisi production control, dan
nama-nama dari karyawan yang bekerja di PCD.
Gambar 3.11. General Information
Bagian kedua yaitu submit yamazumi. Pada bagian kedua ini memuat rekapitulasi
pengumpulan yamazumi yang terdiri dari data statistik jumlah yang mengumpulkan
tepat waktu (ontime), dan yang mengumpulkan tidak tepat waktu (delay) serta yang
belum mengumpulkan (not yet). Selain itu pada bagian kedua ini juga terdapat data
karyawan yang belum mengumpulkan atau yang pengumpulannya ditunda. Tujuan
adanya bagian kedua ini yaitu untuk mengetahui prosentase pengumpulan dan data
karyawan yang sudah mengumpulkan atau belum untuk selanjutnya ditindak lanjuti
bila data yamazumi diperlukan.

Gambar 3.12. Sumbit Yamazumi
Bagian ketiga berupa summary yamazumi. Bagian ketiga ini merupakan rekapitulasi
dan akumulasi dari total jam kerja yang digunakan oleh karyawan PCD SP dan P&C
yang terdiri dari planning dan actual. Pada summary yamazumi ini, waktu kerja
karyawan dibagi menjadi lima buah yaitu real job, HR, self development, idle/other
dan over time (OT).
Gambar 3.13. Summary Yamazumi
Real job merupakan waktu yang digunakan untuk melakukan perkerjaan yang
diberikan oleh perusahan atau dapat disederhanakan sebagai jam kerja efektif. Self
development merupakan waktu yang digunakan untuk melakukan kegiatan
pengembangan kemampuan pribadi seperti kegiatan problem solving yang diberikan
pada kegiatan QCC, dsb. Over time (OT) merupakan waktu yang digunakan untuk

kegiatan diluar pekerjaan yang menggunakan waktu kerja, contohnya yaitu waktu
istirahat yang diberikan oleh perusahaan hanya selema 30 menit, namun karyawan
istirahat selama lebih dari 30 menit misal 40 menit sehingga terjadi over time sebesar
10 menit. Idle/other merupakan waktu yang digunakan untuk melakukan kegiatan
selain yang telah disebutkan sebelumnya.
Bagian keempat merupakan detail mengenai total waktu yang digunakan oleh tiap
seksi yang ada pada divisi production planning. Pada bagian empat ini, terdiri dari
enam buah seksi yaitu vehicle inhouse, vehicle outhouse, unit planning, component
export, general admin dan sourcing planning.
Gambar 3.14. Yamazumi Sourcing Planning
Jadi secara umum, tujuan pembuatan yamazumi yaitu untuk mengetahui porsi dan
detail waktu yang digunakan oleh tiap karyawan dalam melaksanaan perkerjaan dan
kegiatan lain yang terdiri dari planning dan actual. Selain hal ini digunakan untuk
membandingkan waktu kerja antara planning dan actual, hal ini dapat digunakan
untuk menentukan banyak karyawan dan waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan pekerjaan yang diberikan. Sehingga dari hal ini dapat ditentukan
apakah membutuhkan tambahan karyawan dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut?
atau apakah perlu adanya rolling dan pengurangan jumlah pekerja untuk diganti ke
bagian lain? Hal ini dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi jumlah pekerja dan

waktu kerja sehingga dapat mengurangi cost untuk belanja karyawan namun tetap
memiliki produktifitas yang maksimal.
3.1.4 Production Planning Information
Production planning information digunakan untuk memberikan informasi mengenai
rencana produksi. Informasi ini diberikan kepada pihak luar (outhouse) dan pihak
dalam TMMIN (inhouse). Pihak luar yang disebut sebagai outhouse yaitu para
supplier. Sedangkan pihak dalam yang disebut sebagai inhouse yaitu semua divis
yang terlibat pada proses produksi yang ada pada TMMIN. Tujuan diberikannya
informasi rencana produksi pada para supplier yaitu agar supplier mengetahui
jumlah produksi yang akan dibuat pada empat bulan kedepan, sehingga supplier
dapat mempersiapkan dan menyediakan jumlah part yang dibutuhkan sesuai dengan
jumlah kebutuhan yang diperlukan. Sedangkan tujuan diberikannya informasi
rencana produksi pada divisi yang terlibat pada proses produksi yaitu agar unit
produksi dapat mempersiapkan peralatan dan part untuk memproduksi sesuai dengan
jumlah yang dibutuhkan.
Production planning information memuat informasi jumlah produksi yang terdiri
dari empat bulan kedepan seperti pada laporan getsudo pada supplier feedback yaitu
N, N+1, N+2 dan N+3. Sebagai contoh untuk production planning information
getsudo bulan may memuat informasi jumlah produksi dari bulan juni, juli, agustus,
dan september. Selain itu production planning ini juga terdiri dari dua jenis
berdasarkan pada timing yaitu firm timing dan tentative timing. Tentative timing
dibuat pada pertengahan bulan sedangkan firm timing dibuat pada akhir bulan.
Production planning information ini, memuat informasi produsi yang terdiri dari tiga
bagian produksi yaitu vehicle production, unit production dan component export
packing. Vehicle production memuat informasi produksi mengenai jenis mobil dan
jumlah produksi yang akan diproduksi. Jenis mobil yang diproduksi ini antara lain
yaitu innova, fortuner, EFC C dan EFC B. Masing-masing jenis mobil yang
diproduksi terdiri dari dua macam yaitu domestik dan export. Domestik memiliki
target penjualan dan distribusi ke daerah domestik atau dalam negeri dalam hal ini
target pemasaran domestik dari TMMIN yaitu semua wilayah di Indonesia.
Sedangkan export memiliki target penjualan dan distribusi ke luar daerah produksi

dimana dalam hal ini target distribusi dan penjualan TMMIN untuk export yaitu luar
negeri selain Indonesia seperti Malaysia, Brunai, Thailand, dll.
Gambar 3.15. Production Planning Information Bagian Vehicle Production
Bagian kedua dari production planning information ini yaitu unit production. Pada
bagian unit production ini terdiri dari dua jenis unit produksi yaitu 1TR dan 2TR.
Masing-masing jenis terdiri dari dua tujuan distribusi seperti halnya pada vehicle
production yaitu domestik dan export. Domestik memiliki tujuan distribusi ke dalam
negeri dimana tempat/negara produksi berada sedangkan export memiliki tujuan
distribusi dan penjualan ke luar negeri dari tempat/negara produksi. Dalam hal ini
domestik memiliki tujuan distribusi dan penjualan ke semua wilayah yang ada di
Indonesia sedangkan export memiliki tujuan distribusi dan penjualan ke luar negeri
selain wilayah yang ada pada Indonesia, seperti Malaysia, Brunai, Thailand, dll.
Gambar 3.16. Production Planning Information Bagian Unit Production
Bagian ketiga dari production planning information ini yaitu component export
packing. Pada bagian ketiga ini, memuat informasi produksi tentang jumlah
produksi, kode tujuan export part/component yang akan diekspor ke negara, tipe
mesin dan jenis mobil yang akan diproduksi. Component ini diekspor ke negara lain
yang merupakan negara tetangga Indonesia dengan kode negara yaitu TME, TMV,
TDV, TMP, dan UMWT. Tipe mesin yang diekspor antara lain yaitu tipe mesin
dengan kode 520W, 408W dan D32G. Sedangkan jenis mobil yang akan diproduksi
dari component yang akan diekspor ini yaitu IMV, TERIOS, IMV4 dan IMV5. IMV
Firm vs Prev Firm vs Prev Firm vs Prev Firm vs Prev
I. Vehicle Production
1 [IMV5] Innova Domestic <520W> 5831 +0 5000 +0 4000 ▲1000 4600
2 [IMV5] Innova Export <520W> 1321 +0 791 ▲8 1532 ▲35 1528
3 [IMV4] Fortuner Domestic <520W> 2050 +0 1750 +0 1250 ▲125 1800
4 [IMV4] Fortuner Export <520W> 4217 +0 3788 +18 6137 +1160 5727
5 EFC-B Domestic <480W> 432 +0 200 +0 638 +0 675
6 EFC-C SD Domestic <565W> 700 +0 645 ▲35 650 +29 755
7 EFC-C SD Export <565W> 769 +0 1499 +42 3632 +58 4714
8 EFC-C HB Domestic <565W> 3500 +0 2000 +0 2381 +0 2000
9 EFC-C HB Export <565W> 25 +0 13 ▲7 20 +0 16
N + 2 (Aug) N + 3 (Sep)
ModelNo.
N (Jun) N + 1 (Jul)
II. Unit Production
1 1TR Domestic 3550 +0 3165 ▲5 2482 ▲895 2944
2 1TR Export 2184 +6 2160 +48 1536 ▲324 2304
3 2TR Domestic 3850 +0 2256 +7 4345 +224 4090
4 2TR Export 2276 ▲84 2432 ▲120 1742 ▲696 2306
N + 2 (Aug) N + 3 (Sep)
ModelNo.
N (Jun) N + 1 (Jul)

yaitu mobil yang memiliki tipe mobil keluarga seperti kijang, dll. TERIOS yaitu
mobil Terios, IMV4 yaitu mobil Fortuner sedangkan IMV5 yaitu mobil Innova.
Gambar 3.17. Production Planning Information Bagian Component Export Packing
Jadi dapat disimpulkan secara umum tujuan dibuatnya production planning
information ini yaitu untuk memberikan informasi produksi baik kepada pihak dalam
(inhouse) maupun kepada pihak luar (outhouse). Informasi produksi yang diberikan
III. Component Export Packing
1 TME 520W IMV AA 100 +0 110 +0 110 +40 60
2 AB 20 +0 20 +0 20 +0 20
3 TMV 520W IMV ZA 60 +10 10 +10 10 +10 10
4 ZB 0 +0 0 +0 0 +0 0
5 ZC 0 +0 0 +0 0 +0 0
6 ZD 0 +0 0 +0 0 +0 0
7 TDV D32G TERIOS AQ 0 +0 0 +0 0 +0 0
8 AR 0 +0 0 +0 0 +0 0
9 AS 0 +0 0 +0 0 +0 0
10 AT 0 +0 10 +0 20 +0 20
11 TMV 520W IMV CA 460 +0 580 +80 310 ▲60 500
12 CB 60 ▲10 100 +20 30 ▲50 90
13 CC 20 +0 20 +0 20 +0 20
14 DA 0 +0 0 +0 0 +0 0
15 DB 0 +0 0 +0 0 +0 0
16 SAP 520W IMV AA 0 ▲40 0 ▲40 0 ▲40 40
17 AB 0 ▲170 0 ▲170 0 ▲170 170
18 AC 0 ▲60 0 ▲60 0 ▲60 60
19 TMP 520W IMV AA->AZ 320 +60 240 +10 240 ▲40 270
20 AB->BA 190 +40 150 +10 160 ▲10 170
21 AC 390 +80 270 ▲20 340 +10 320
22 AD->BB 300 +60 230 +20 240 ▲20 260
23 AE->BD 220 +20 180 ▲10 200 ▲20 210
24 AF->BC 60 +10 50 +20 40 ▲10 50
25 AG->BE 0 ▲10 20 +10 10 ▲10 10
26 AH->BF 0 ▲10 10 +0 10 ▲10 10
27 AJ 60 +20 30 +10 30 +0 20
28 AK->BG 30 +20 10 +0 20 +0 10
29 AM->BH 0 ▲10 10 +0 10 +0 10
30 AN->BJ 30 +10 20 +10 20 +0 20
31 408W IMV 4 DC 0 +0 0 +0 0 +0 0
32 520W IMV 4 FH 130 +10 110 +20 110 +0 120
33 520W IMV 4 HA 270 +10 320 +60 220 ▲120 320
34 HB 120 +0 190 +60 50 ▲70 130
35 HC 390 ▲10 450 +60 270 ▲80 400
36 FF 0 +0 0 +0 0 +0 0
37 FJ 0 +0 0 +0 0 +0 0
38 520W IMV5 BA 10 ▲30 10 +0 20 +0 20
39 BD 30 ▲90 20 ▲60 50 ▲40 180
40 AY 0 +0 0 +0 0 +0 0
41 BB 0 +0 0 +0 0 +0 0
42 BW 0 +0 0 +0 0 +0 0
43 BX 230 +120 80 +0 100 ▲10 80
44 BU 160 ▲150 220 ▲30 340 +30 310
N + 2 (Aug) N + 3 (Sep)
Model
IMV4
No.
N (Jun) N + 1 (Jul)
UMWT
UMWT
TMV
520W

antara lain terkait dengan jumlah produksi, jenis mobil yang akan diproduksi, unit
produksi dan tujuan distribusi dan pemasaran produk selain itu juga memuat tujan
ekspor, tipe mesin yang akan diekspor serta jenis mobil yang akan dibuat dari
component yang dieskpor. Tujuan distribusi dan pemasaran terbagi kedalam dua
tujuan yaitu domestik dan ekspor ke negara lain. Selain itu, production planning
information berdasarkan pada timing yang diberikan, production planning
information terbagi kedalam dua jenis yaitu tentative timing dan firm timing.
3.1.5 Working Day
Working day merupakan dokumen yang memuat informasi mengenai jadwal masuk
kerja, yang diberikan kepada dua target sasaran yaitu kepada para supplier dan
kepada karyawan TMMIN. Tujuan diberikannya jadwal kerja TMMIN ini kepada
para supplier yaitu agar para supplier dapat menyesuaikan proses produksi pada
rencana produksinya dengan jadwal produksi TMMIN, sehingga para supplier dapat
memenuhi logistik dan keperluan part yang dibutuhkan oleh TMMIN untuk proses
produksinya sesuai dengan jumlah yang diminta.
Berdasarkan pada tempat produksi (plant) dibagi menjadi dua buah yaitu Sunter I
Plant dan Karawang Plant. Karawang Plant dibagi menjadi dua yaitu Plant I dan
Plant II. Plant I yang memproduksi part dan mobil jenis IMV yaitu sejenis Kijang,
Innova, dan Fortuner sedangkan Plant II yang memproduksi part dan mobil jenis
EFC yaitu sejenis Yaris dan Vios (sedan).
Jadwal kerja yang dibuat pada working day memuat penjadwalan jadwal kerja dalam
satu bulan, apakah setiap hari tersebut terdiri dua shift? yaitu shift malam dan shift
siang atau hanya shift malam atau shift siang saja. Working day dibuat berdasarkan
infomasi yang didapatkan dari production calendar. Production calendar terdiri dari
jadwal kerja yang memuat informasi sepanjang empat bulan kedepan berupa jadwal
kerja untuk tiap plant dan tiap line yang ada.
Pada pembuatan jadwal kerja working day berdasarkan pada production calender.
Dengan detail yaitu sebagai berikut.
Untuk karawang plant dibagi menjadi dua, yaitu plant 1 yang memproduksi IMV dan
plant 2 yang memproduksi EFC. Jadwal kerja pada working day yang dibuat ini,
berdasarkan pada production calender bagian plant karawang dengan line IMV 4 &

5 untuk jadwal working day karwang plant 1 IMV, dan production calender bagian
plant karawang dengan line EFC untuk jadwal working day karawang plant 2 EFC.
Gambar 3.18 Working Day Karawang Plant 1 dan Plant 2
Untuk sunter 1 plant, secara umum dibagi menjadi tiga yaitu service part, TR
assembly dan TR maching, serta packing. Untuk pembuatan jadwal working day
service part berdasarkan pada production calender sunter plant dengan line service
part. Untuk pembuatan jadwal working day bagian TR assembly berdasarkan pada
production calender bagian sunter plant dengan line engine TR (K). Untuk
pembuatan jadwal working day bagian TR maching berdasarkan pada production
calender bagian sunter plant dengan line engine TR (M). Sedangkan untuk membuat
jadwal working day bagian packing berdasarkan pada sunter plant dengan line
packing assy set.
Gambar 3.19 Working Day Sunter Plant
3.2 Alur Proses dan Kerja
Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, seksi sourcing planning pada divisi
production control TMMIN ini, memiliki tugas utama salah satunya yaitu memantau
supplyabillity management. Supplyabillity management yaitu aliran pasokan part
oleh pemasok (supplier) yang berkerja sama dengan TMMIN, sehingga dengan
adanya pemantauan aliran supply ini, diharapkan proses produksi dapat berjalan
dengan baik. Pada subbab sebelumnya sudah dijelaskan mengenai tugas, perkerjaan
dan laporan yang harus dibuat oleh member SP PCD TMMIN. Pada subab ini akan

dibahas alur proses dan kerja sehingga fungsi dari SP ini dapat berjalan dengan baik
dan sesuai dengan tujuan pembentukan PCD oleh TMMIN.
Visi dibentuknya PCD yaitu untuk menjadi yang paling fleksibel, dan paling baik
operasinya dalam proses produksi, aliran pasokan (supply chain), dan projek baru.
Untuk mencapai visi ini, PCD memiliki misi yaitu untuk menjadi radar bagi top
management dengan menyediakan informasi yang berguna dari pihak luar. Sehingga
dari visi dan misi ini, PCD memiliki aliran product output yaitu seperti gambar
dibawah.
Gambar 3.20 Flow of PCD Product Output
Pada aliran keluaran produk ini, mengharuskan PCD untuk bekerja dengan fungsi
sesuai dengan nomor pada gambar yaitu.
1. Membuat longterm dan shorterm production plan yang terdiri dari nenkei,
rencana produksi bulanan/getsudo, dan konfirmasi kapasitas plant.
2. Membuat rencana part procurement yang dibuat setiap bulannya mengikuti
getsudo.
3. Data management yang terdiri dari PSMS, NPPM, ICS.

4. Manajemen service part yang terdiri dari permintaan, rencana produksi, dan
bisnis eksport.
5. Sourcing planning.
Jika dilihat dari gambar aliran keluaran produk tersebut, longterm dan shorterm
diperlukan dalam yang berkaitan dengan supplier, ADM, HMMI, Sugity, TAM,
importer dan fungsi h/o dari PCD sendiri. Rencana part procurement yang
merupakan rencana untuk mendapatkan part berkaitan dengan eksporter dan
supplier, dimana berkaitan dengan eksporter karena ada part yang dihasilkan oleh
TMMIN yang diekspor ke luar negeri dan berkaitan dengan supplier karena part
yang diperlukan dalam proses produksi TMMIN berasal dari supplier. Data
management menyangkut semua element yang berkaitan dengan PCD kecuali
dengan eksporter. Service part management berkaitan dengan TAM dan fungsi h/o
dari PCD. Sedangkan sourcing planning berkaitan dengan importer, dimana part
didapatkan dari hasil import yang diproduksi dari negara lain.
Toyota merupakan salah satu perusahan/manufaktur yang memproduksi barang
sesuai dengan permintaan, yaitu menunggu adanya permintaan kemudian diproduksi
sesuai dengan jumlah permintaan yang ada tersebut. Aliran demand supply toyota
dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 3.21 Rantai Perrmintaan dan Penawaran Toyota
System utilize (IT support)
supply [ demand and supply view point ]
demand info
P W T A
KC M
REGIONAL
OFFICE
Supplier
s
2nd tier
sup
Exporter
Supplier
s
5 MAIN
DEALER
DEALER
CUSTOMER
TT : 1.5'/unit
TT : 1.7'/unit
fluctuated
demand
Over Stock Parts Over Stock Vehicle
Change Stock become Work In
Process (WIP)

Dari gambar aliran permintaan dan penawaran tesebut, dapat dilihat pertama-tama
terjadi adanya permintaan (demand) dari customer yaitu ada sejumlah pelanggan
(customer) datang ke dealer, penjual mobil Toyota, kemudian pelanggan akan
memberikan permintaan kepada Toyota untuk membeli mobil. Dari permintaan
pelanggan ini akan didapatkan informasi jenis mobil, dan warna mobil yang akan
dibeli. Kemudian dealer akan menginformasikan informasi ini kepada dealer pusat
seperti nasmoco. Dari dealer pusat ini akan dicek apakah mobil sesuai dengan
permintaan pelanggan tersedia atau tidak, jika belum tesedia maka dealer akan
memberitahu dan meminta TMMIN untuk memproduksi mebil sesuai dengan
permintaan. Dari permintaan yang diperoleh oleh TMMIN ini, kemudian TMMIN
akan memproduksi mobil sesuai dengan permintaan. Sebelumnya TMMIN telah
terlebih dahulu telah meminta kepada supplier dan exporter untuk menyediakan part
sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan untuk memproduksi unit mobil yang
diminta tersebut.
Aliran penawaran (supply) oleh TMMIN yaitu pertama-tama supplier dan exporter
akan menyediakan dan memasok part serta komponen yang diperlukan oleh TMMIN
untuk proses produksinya dengan jumlah yang sesuai dengan permintaan dari
TMMIN. Kemudian dari part yang diperoleh ini, TMMIN akan memproduksi mobil
dengan jumlah dan jenis mobil sesuai dengan permintaan dari customer yang telah
didapatkan sebelumnya. Setelah mobil yang sesuai dengan permintaan dari supplier
selesai diproduksi, TMMIN akan mengirimkan mobil tersebut kepada main dealer
yang kemudian akan disampaikan kepada dealer untuk kemudian akan disampaikan
kepada customer dan dari hal ini akant terjadi penawaran dan transaksi jual beli oleh
Toyota dengan pelanggan.
Selain terdapat aliran keluaran produk dan aliran permintaan penawaran, terdapat
aliran untuk mengecek aliran supply yang berhubungan dengan supplier dan
penyediaan barang oleh supplier. Pengecekan ini disebut dengan TMMIN supplier
check flow. Secara umum, TMMIN supplier check flow ini, dibagi menjadi dua cycle
yaitu cycle pertama berupa konfirmasi supplyabillity pada N month yang dilakukan
pada D-13 sampai dengan D-10 yang dikenal dengan istilah tentative timing, dan
cycle kedua berupa konfirmasi supplyabillity pada N+1 month sampai dengan N+3
month pada D-7 sampai dengan D-2 yang dikenal dengan istilah firm timing.

Gambar 3.22 First Cycle Konfirmasi Supplyabillity pada N Month
Gambar diatas merupakan gambar fisrt cycle dari TMMIN supplier check flow yang
dilakukan pada D-13 sampai dengan D-10 yang merupakan kegiatan untuk
mengkonfirmasi supplyability pada N month, berkaitan dengan tentative order. Dari
gambar tersebut dapat dilihat, bahwa pada first cycle, divisi dan company yang
terlibat ada dua yaitu pihak dalam TMMIN terdiri dari PCD, PuD-SPPT, dan pihak
luar merupakan supplier.
PCD memiliki tugas salah satunya yaitu mengatur proses produksi dari TMMIN
berkaitan dengan ketersediaan part, dalam hal ini berperan dalam membuat form
yang berisi tentang supplier feedback berdasarkan hasil kalkulasi tentative order
yang dilakukan TMMIN, sehingga hal ini dapat memastikan kelancaran proses
produksinya. Kemudian form yang dinamakan sebagai supplier feedback form ini
akan disampaikan kepada para supplier guna pengisian kesanggupan dalam
memasok dan menyediakan part sesuai dengan jumlah yang diminta oleh TMMIN.
Dalam mengisi kesanggupan form ini, supplier akan terlebih dahulu melakukan cek
kapasitas pada plant dan produksinya, apakah dapat memenuhi jumlah yang diminta
D - 12
GETSUDO TIMING
TMMINPCD
TMMIN
PuD-SPTT
SUPPLIER(InculdeINHOUSE)
COMPANY/DIVISION
D - 13 D - 11 D - 10
TENTATIVEORDER
(vehicle, E/G,Comp,
Export& Service Part)
CALCULATION
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
CAPACITYCHECK
(CapacityforN Month Production)
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
OK? SUPPLIER FEEDBACK
REPORT (File)
SUPPLIER FEEDBACK
PROBLEMREPORT
INVESTIGATE& MAPPING
SUPPLIER PROBLEM
GENBA TO SUPPLIER
OK
NG

oleh TMMIN atau tidak. Kemudian dari hasil cek ini, akan dibuat form kesanggupan
dan akan diberikan kembali kepada PCD untuk diproses.
Berdasarkan pada form kesanggupan oleh supplier ini, PCD akan memilah antara
supplier yang sanggup menyediakan part (OK) dengan supplier yang terdapat
masalah dalam menyediakan part (NG). Untuk supplier yang sanggup menyediakan
part, kemudian akan didokumentasikan kedalam laporan supplier feedback dalam
bentuk sebuah file. Sedangkan untuk supplier yang mengalami kendala/masalah akan
dibuat laporan masalah supplier feedback yang kemudian akan disampaikan kepada
PuD-SPPT untuk dilakukan investigasi dan mapping masalah supplier. Dari hasil
investigasi ini, akan dilakukan genba (penyelidikan dengan terjun ke lapangan) bila
diperlukan.
Gambar 3.23 Second Cycle Konfirmasi Supplyability pada N+1 Sampai N+3 Month
Gambar diatas merupakan gambar second cycle dari TMMIN supplier check flow,
untuk mengkonfimasi supplyability pada N+1 sampai dengan N+3 month. Pada
D - 3
COMPANY/DIVISION
D - 6 D - 5 D - 4 D - 2D - 7
TMMINPCD
TMMIN
PuD-SPTT
SUPPLIER(InculdeINHOUSE)OMCDPEDPAD
GETSUDO TIMING
FIRMORDER
(Vehicle, E/G,Comp,
Export& Service Part)
CALCULATION
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
GENBA RESULT
INFORMATION
GENBA TO SUPPLIER
CAPACITYCHECK
(Confirmation forN+1 until N+3Month Production)
SUPPLIER FEEDBACK
FORM(PxP)
SUPPLIER
SUPPLYABILIT
Y MTG (PuD-
SPPT) :
1. Explainto
Related
Divisionfor
problem
Investigation
Resultin
Supplier.
2.
Inform/reques
t related
partiesto
Supportfor
Problem
Solving.
3. Inform
Schedule
Activityto
Solve the
problem
Related
Partiesdiscuss
in internal &
Assign
memberto
Support PuD
for Solve the
Problem
SUPPORTTO SOLVESUPPLIER
PROBLEM
(FollowPuDMasterSchedule)

second cycle ini, sama seperti halnya dengan fisrt cycle yaitu melibatkan dua
company yang terdiri pihak dalam pihak dalam dan pihak luar. Pihak dalam
merupakan TMMIN, pihak dalam yang terlibat ini diantaranya yaitu divisi PCD,
PuD-SPPT, OMCD, PED, dan PAD. Sedangkan pihak luar terdiri dari para supplier
yang terdiri dari 112 perusahaan yang berkerja sama dengan TMMIN.
Berbeda dengan fisrt cycle yang berkaitan dengan tentative order, pada second cycle
ini berkaitan dengan firm order. Dari firm order yang berisi tentang vehicle, E/G,
component export dan service part ini, selanjutnya akan dilakukan kalkulasi. Dari
hasil kalkulasi ini akan didapatkan jumlah part yang dibutukan oleh TMMIN pada
N+1 sampai dengan N+3 month serta pada bulan yang terkait. Pada bulan terkait ini,
selain dari hasil kalkulasi yang dilakukan dari firm order, juga akan didapatkan hasil
dari genba yang telah dilakukan sejak fisrt cycle.
Berdasarkan hasil genba yang dilakukan pada supplier, selanjutnya hasil ini akan
diberikan kepada PuD-SPPT kemudian divisi ini akan mengadakan supplier
supplyability meeting yang diikuti oleh beberapa divisi diantaranya yaitu PCD, PuD-
SPPT, OMCD, PED dan PAD. Meeting ini akan terdiri dari tiga bahan pembahasan
yaitu penjelasan kepada divisi terkait mengenai hasil investigasi masalah yang
dilakukan pada supplier, informasi dan permintaan kepada pihak terkait untuk
membantu menyelesaikan masalah yang dihadapi, serta menginformasikan jadwal
aktifitas untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi. Dari hasil meeting ini,
kemudian akan dilakukan diskusi internal dengan pihak terkait dan assign member
untuk membantu PuD dalam hal menyelesaikan masalah. Kemudian akan dilakukan
bantuan untuk menyelesaikan masalah supplier yang didasarkan pada master
schedule yang dibuat oleh PuD.
Dari hasil genba yang dilakukan pada supplier, selain hasil ini diberikan kepada
PuD, hasil genba juga akan dibuat dan diikutsertakan dalam supplier feedback form
kemudian dari hasil ini akan dilakukan cek kapasitas untuk konfirmasi produksi pada
bulan N+1 sampai dengan N+3 month oleh supplier. Kemudian hasil cek kapasitas
akan disampaikan kepada PCD dalam bentuk supplier feedback form.
Jadi alur proses dan kerja berkaitan dengan ketersediaan barang dan produksi yang
berlaku pada TMMIN, sesuai dengan yang sudah disampaikan sebelumnya, yaitu
terdiri dari tiga buah secara umum yaitu alur keluaran produk dari TMMIN, alur

permintaan dan penawaran barang (mobil) yang terjadi antara pelanggan dan Toyota,
serta alur TMMIN supplier check flow yang berkaitan dengan konfirmasi dan
penyediaan part oleh supplier sesuai dengan jumlah yang diminta oleh TMMIN.
3.3 Sistem Komunikasi SP PCD TMMIN
Pada subab sebelumnya sudah dijelaskan mengenai jenis pekerjaan dan laporan yang
harus dibaut serta alur dan proses kerja dari SP PCD TMMIN. Dalam melaksanakan
perkerjaan ini, Sourcing Planning (SP) yang memiliki tugas untuk menghubungkan
antara supplier dan TMMIN berkaitan dengan ketersediaan serta pemasokan part dan
bahan yang diperlukan dalam produksi mobil yang dilakukan, memerlukan media
komunikasi yang dapat diandalkan dan digunakan.
Saat ini, media komunikasi utama yang digunakan oleh SP dalam berhubungan
dengan supplier yaitu melalui email dan melalui portal toyota yang disebut sebagai
TMMIN web portal atau IPPCS.
Gambar 3.24 TMMIN Web Portal
IPPCS ini dapat diakses dengan memasukkan alamat web portal.toyota.co.id. Untuk
dapat masuk kedalam menu seperti diatas diperulkan login terlebih dahulu. Pihak
yang dapat masuk dan mengakses portal ini hanyalah supplier yang sudah
didaftarkan nama dan passwordnya pada database serta member dari SP. Selain itu
ada perbedaan menu yang dapat diakses jika masuk menggunakan akun karyawan
TMMIN (staff SP) dengan akun para supplier. Sebagai contoh tampilan menu
karyawan TMMIN dapat dilihat seperti gambar dibawah.

Gambar 3.25 Tampilan Menu Karyawan TMMIN
Pada tampilan menu dengan menggunakan akun karyawan TMMIN dapat dilihat
diatas, yaitu terdiri dari home, planning, master data serta tools. Sedangankan pada
tampilan menu pada akun supplier hanya terdiri dari home dan planning saja. Selain
itu, ketika mengakses bagian planning dengan akun karyawan TMMIN akan tersedia
menu yang terdiri dari Annual Plan, LPOP Consolidation, Monthly Forecast,
Supplier Feedback Summary serta Supplier Annual Plan Summary. Sedangkan bila
menggunakan akun supplier hanya dapat mengakses Monthly Forecast saja. Hal ini
dilakukan guna melindungi keamanan data produksi dari TMMIN sehingga supplier
tidak dapat mengakses menu selain menu untuk mengisi feedback saja, dan data
lainnya akan aman.
Untuk mengisi supplier feedback yang berisi tentang kesanggupan supplier dalam
hal dan memasok part guna keperluan produksi mobil oleh TMMIN yaitu.
Pertama-tama setelah login menggunakan akun supplier, masuk kedalam menu
planning kemudain akses monthly forecast seperti pada gambar dibawah.

Gambar 3.26 Mengakases Monthly Forecast
Setaelah itu terdapat dua pilihan, yaitu untuk untuk memasukkan kesanggupan dan
data part yang dapat dipasok itu secara langsung atau dowload file LPOP terlebih
dahulu. LPOP merupakan local part ordering plan yang merupakan data order
(permintaan) oleh TMMIN sejumlah tertentu serta jumlah yang dapat disediakan
oleh supplier, jika supplier sanggup menyediakan jumlah yang diminta oleh
TMMIN, maka supplier dapat mengisikan OK pada status konfirmasi LPOP atau jika
tidak bisa dapat mengisikan NG pada status konfirmasi LPOP. Bila supplier tidak
sanggup menyediakan barang sesuai dengan jumlah yang diminta oleh TMMIN,
maka supplier harus menyertakan file yang berisi tentang alasan mengapa tidak bisa
menyediakan part yang disertai dengan hasil cek kapasitas oleh supplier. Cara
pengisisan LPOP ini yaitu dapat dilihat pada gambar dibawah.
Gambar 3.27 Download LPOP

Gambar 3.28 Mengisi LPOP Secara Langsung
Perbedaan dalam mengisi LPOP secara langsung dengan download terlebih dahulu
selain pada tampilan menu yaitu pada pengisian secara langsung maka status
konfirmasi supplier dapat langsung diisi pada kolom yang tersedia apakah OK atau
NG sesuai dengan part yang ada pada daftar. Sedangkan bila download file LPOP
maka akan didapatkan file berupa file excel yang dapat diisi dengan status OK atau
NG untuk setiap part yang diminta, kemudian hasil penyimpanan file dalam bentuk
excel ini dapat diunggahkan kedalam IPPCS kembali sebagai bahan konfirmasi oleh
supplier.
Sebagai karyawan TMMIN untuk mengakses dan melihat hasil konfirmasi oleh
supplier dapat diakses dengan cara yang sama dengan cara akses supplier. Setelah
dapat berupa kesanggupan supplier ini didapatkan, staff SP akan memerikasa setiap
status konfirmasi supplier yang didapatkan. Apakah statusnya OK atau NG? Bila OK
maka akan dimasukkan dalam laporan supplier feedback summary, sedangkan bila
NG maka akan diproses sesuai dengan penjelasan sebelumnya dalam alur kerja.
IPPCS yang merupakan sarana komunikasi antara TMMIN dan supplier dalam hal
penyediaan dan pemasokan part oleh supplier ini, merupakan sistem yang
dikendalikan dan dipantau oleh tim IT TMMIN. Perbaruan list supplier dan database
supplier yang masuk kedalam daftar supplier yang dapat mengakses IPPCS hanya
dapat dilakukan oleh tim IT ini. Selain itu manajemen email berupa list dan kontrol
masuk dan keluar email serta perbaikan sistem juga dikendalikan oleh tim IT.

3.4 Kendala yang Dihadapi & Upaya Pencegahannya
TMMIN sebagai sebuah perusahan besar dan salah satu perusahaan manufaktur
mobil terbesar di Indonesia ini, memiliki sistem yang baik dan terkendali dalam
proses produksinya. Namun hal ini tidak akan terlepas dari adanya kesalahan atau
sistem yang kurang sesuai, sebagaimana ilmu dalam manajemen industri yaitu pada
suatu sistem manajemen tidak ada best way namun selalu ada better way, oleh karena
itu perlu adanya peningkatan serta perbaikan sistem yang perlu dilakukan untuk
memperbaiki kesalahan yang ada.
Beberapa kendala yang dihadapi dan upaya pencegahan yang dapat dilakukan dalam
menanggulangi masalah tersebut yaitu.
1. Konfirmasi oleh supplier yang tidak tepat waktu dan ada yang tidak
konfirmasi
Konfirmasi yang dilakukan oleh supplier sering mengalami keterlambatan dan tidak
tepat waktu sesuai dengan jadwal yang diharuskan oleh TMMIN, hal ini
menyebabkan status kesanggupan yang harus diberikan oleh supplier menjadi
terhambat sehingga bila status supplier NG maka masalah ini akan berakibat pada
tidak tersedianya atau terhambatnya persediaan part yang dibutuhkan. Dan bila
masalah ini tidak akan dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu maka akan
dapat menyebabkan proses produksi mengalami gangguan berupa jumlah produksi
yang kurang maksimal sehingga tidak dapat memenuhi semua permintaan customer
yang sampai pada TMMIN.
Gambar 3.29 Supplier Feedback Performance

Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)

Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

Similaire à Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)

Similaire à Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120) (20)

Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)