2. ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS ( AHR )
Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos,
o mejoras procedimentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos
producidos por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de
similares características.
OBJETIVOS DEL MÉTODO
3. PROCEDIMIENTO
Consiste en estudiar los
accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de
similares características, y que
estén descritos en los bancos de
datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones,
una vez consideradas las causas,
consecuencias y otros parámetros
estadísticos.
1. Obtener información sobre
accidentes de los bancos de datos.
2. Seleccionar aquellos que sean
aplicables al tipo de instalación
considerada.
3. Comprobar la frecuencia en el
tiempo de cada tipo de accidente.
4. Realizar un estudio técnico de
cada accidente para revisar los
puntos críticos que indican los
informes de investigación de los
accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención
o protección que minimicen los
riesgos de dichos puntos críticos, o
neutralicen sus consecuencias.
DESCRIPCIÓN DEL
MÉTODO
4. ANÁLISIS CUALITATIVOS MEDIANTE
ÁRBOLES DE FALLOS ( AAF / FTA )
Análisis cualitativos de eventos o sucesos de fallo en
sistemas complejos
Descomposición inductiva de sucesos complejos en otros
escalonadamente cada vez más sencillos hasta llegar a
sucesos básicos que pueden considerarse con causas
iniciadoras.
Preparar una estructura para poder hacer análisis
cualitativos, semicuantitativos o cuantitativos de riesgos.
OBJETIVOS DEL MÉTODO
5. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Procedimiento inductivo para
establecer el Árbol de Fallos: Desde
los sucesos capitales /SC) hasta los
sucesos básicos, iniciadores o causales
(SB).
Se emplean Símbolos Lógicos para
expresar relaciones e interacciones.
Los más usuales son:
Sucesos: SC (sucesos capitales, SI
(sucesos intermedios), SB (sucesos
básicos) ver figura 1.
Relaciones causa – efecto: Líneas
Puertas “Y” / Puertas “O”
SUCESOS
PUERTAS
6. CARACTERÍSTICAS Y
MEDIOS1. Listar los sucesos capitales (SC).
2. Establecer y listar los sucesos
intermedios (SI) y los sucesos básicos
(SB) y enlazarlos mediante el camino
inductivo y las preguntas siguientes:
• ¿Por qué sucede el suceso capital
(SC)? :Estableciendo relaciones
efecto-causa con los sucesos
intermedios y básicos.
• ¿ Son alternativos?: Puertas “O”
• ¿Son concurrentes?: Puertas “Y”
3. Dibujar el árbol de fallos mediante la
simbología antes descrita.
Prepara para permitir realizar un análisis
cuantitativo de riesgos.
Facilita un conocimiento muy profundo
de los procesos.
Genera propuestas de mejora concretas
y facilita las prioridades de las mismas.
Sistemas complejos de proceso que
requieren:
• Un equipo interdisciplinar completo y
con experiencia ( Procesistas,
instrumentistas, Técnicos de
Seguridad etc..)
• Mucho tiempo para analizar la gran
cantidad de árboles.
• Aplicaciones informáticas complejas.
PROCEDIMIENTO
8. ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLO Y SUS
EFECTOS ( AMFE / FMEA)
Determinar los posibles fallos de todos y cada uno
de los elementos de proceso o control de una
instalación.
Analizar las consecuencias de dichos fallos, y
detectar aquellos que pueden dar lugar a
accidentes.
Establecer las medidas de prevención y/o
protección que eviten los fallos significativos o
mitiguen sus consecuencias.
OBJETIVOS DEL MÉTODO
9. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El Método consiste en aplicar a cada ítem la Tabla de Desviaciones AMFE/FMEA.
y confeccionar un listado con todos los ítems, tal como:
10. PROCEDIMIENTO
1. Identificar y listar todos los equipos de proceso y de sistemas de control.
2. Definir su funcionamiento
3. Determinar sus posibles fallos, de acuerdo con la tabla de la descripción
del método.
4. Establecer los efectos o consecuencias de los mismos.
5. Evaluar los significativos que puedan originar accidentes.
6. Recomendar acciones preventivas viables.
7. Repetir los puntos 1-6 para todos los ítems
11. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
OBJETIVOS DEL MÉTODO
Detección y análisis
cualitativo de las
desviaciones del proceso
y sus variables, respecto
a su comportamiento
normal previsto, y que
pueden dar lugar a
sucesos o consecuencias
no deseables.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Aplicar la pregunta ¿Qué pasa sí...? a las
siguientes cuestiones:
La calidad de las materias primas es de mala
calidad.
No son correctas las concentraciones de las
distintas sustancias que componen el
producto.
Se interrumpen los flujos de materias ( total
o en alguno de los tramos).
Se paran los equipos impulsores, como
bombas, compresores, soplantes (cada uno
de ellos).
Fallan los elementos de corte o regulación.
Fallan los sistemas de control.
Fallan los instrumentos (Cada uno de ellos).
Fallan las personas que operan la instalación,
etc…
12. PROCEDIMIENTO
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como única
referencia, o cada una de los distintos enfoques del proceso, como, seguridad
laboral, seguridad de los equipos, protección contra incendios, etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase (almacenamiento de materias primas),
hasta la etapa final (almacenamiento de productos terminados), se plantean y
anotan todas las preguntas QPS que se les ocurran a los participantes.
4. Contestar a las preguntas QPS, una a una, por el equipo, o por especialistas
consultados.
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y cuales hay que
adoptar para minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la Dirección, del proyecto o
de la instalación, para que adopte las medidas preventivas pertinentes.
13. Método análisis funcional de
operabilidad (AFO/HAZOP)
• Identificación de las áreas, procedimientos u operaciones peligrosas de la
instalación.
• Identificación de los Accidentes Graves. Definición de escenarios accidentales
para su posterior cálculo de consecuencias (sólo en instalaciones que
requieren de un Informe de Seguridad).
• Estudio de las características del diseño que pudieran conducir tanto a
incidentes peligrosos, como a problemas de operabilidad.
• Realización de un estudio sistemático de las diferentes secciones o nodos de
una instalación con riesgos potenciales. El estudio debe realizarse siempre de
forma conjunta por especialistas en distintas materias (diseño, proceso,
instrumentación, …), integrándose en un equipo multidisciplinar.
• Propuesta de acciones correctoras y sistemas de protección necesarios.
OBJETIVOS DEL MÉTODO
14. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
SELECCIÓN DEL EQUIPO
• Debe haber representantes de las distintas
áreas de conocimiento implicadas en el
proceso.
• Los miembros de los equipos de trabajo son
de dos tipos: los ingenieros y operadores de
planta y los analistas de riesgo.
• Es recomendable que el número de
especialistas que elaboran el estudio sea
entre tres y seis; grupos menores pueden
presentar una falta de conocimiento en
determinados campos, y grupos mayores
suelen tener problemas organizativos.
• Hay dos figuras representativas, que son el
Director de HAZOP y el Secretario.
• El estudio se realiza en diversas sesiones de
trabajo; la carga de trabajo tiene que ser
racional para motivar y estimular la
creatividad y la imaginación del equipo de
estudio, y garantizar así la utilidad de los
resultados obtenidos.
DOCUMENTACIÓN NECESARIA
• Planos de equipos y tuberías (P&ID): estos
planos son la base documental
imprescindible para poder llevar a cabo el
estudio.
• Planimetría de la unidad.
• Lista de enclavamientos de seguridad.
• Descripción del proceso en cuestión.
• Lista de secuencias lógicas o instrucciones
de planta.
• Fichas de seguridad.
• Descripción de los sistemas de seguridad y
emergencia.
La información necesaria para la realización
del estudio variará dependiendo de la
complejidad de la planta y el proceso, y de los
objetivos fijados.
15. SELECCIÓN DE NODOS
• La idea de análisis de las instalaciones
está basada en el desglose minucioso de
los equipos, sistemas y operaciones a
realizar en las instalaciones.
• Para realizar el estudio de detalle se
identifican partes concretas de la
instalación, normalmente sobre los
P&IDs), que se llaman NODOS.
• Para cada uno de los NODOS se analizan
los parámetros pertinentes, aplicando a
cada uno de los mismos la palabra guía y
desviaciones, que permitan deducir las
posibles causas y sus consecuencias.
• En la etapa de selección de NODOS se
deben tener en cuenta aquellas partes de
la instalación consideradas como
significativas o representativas desde el
punto de vista de operación y seguridad.
• En el caso de aplicar el análisis HAZOP
sobre un proceso y no sobre una
instalación, es posible tomar cada paso
del proceso como un NODO
independiente, estudiando todas las
desviaciones posibles para cada etapa.
ANÁLISIS HAZOP
Una vez realizado el análisis, el secretario del
HAZOP es el encargado de emitir un informe
sobre el estudio realizado.
Dicho informe debe incluir, entre otra, la
siguiente información:
• El planning de las sesiones y un listado de
asistentes a cada una de ellas.
• Una descripción de las instalaciones y/o el
proceso.
• Los nodos seleccionados para el estudio.
• La lista de documentación utilizada, así como
una copia de los P&IDs que se han utilizado.
• Las tablas completadas durante el estudio,
con los peligros y problemas de operación
detectados, sus causas y consecuencias y las
salvaguardas existentes.
• Una lista de las acciones de mejora, tanto de
las que se decide aplicar como también de
las que deben estudiarse con mayor detalle,
con el nombre de la persona a la que se haya
asignado su resolución.
16. PROCEDIMIENTO
El procedimiento utilizado difiere si el proceso es continuo o
discontinuo, por ello se estudian separadamente. Aquí
veremos un ejemplo de proceso continuo.
Para los procesos continuos se trabaja sobre los diagramas
de flujo de tuberías e instrumentación (P&ID), examinando
elemento a elemento (item), tubería a tubería, revisando las
variables del proceso, tales como: Caudal/Flujo, Presión,
Temperatura, Concentración, etc., utilizando unas listas de
chequeo y unas palabras guía.
Estas palabras guía: NO, MÁS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,
...., cuyo significado general se describe en la tabla adjunta,
estimulan el pensamiento de los miembros del equipo y se
aplican de manera sistemática a las distintas partes del
proceso.
17.
18. Al aplicar las palabras Guía de tabla anterior pueden producirse desviaciones, las
más usuales se indican en la relación siguiente:
19. Método de análisis preliminar (APELL)
La finalidad global del proceso APELL es de prevenir la perdida de vidas humana, los
perjuicios a la salud y bienestar social, los daños materiales así como para proteger el
medio ambiente en la comunidad. Sus objetivos específicos son los siguientes:
Informar a los miembros interesados de la comunidad acerca de los peligros que
entrañan las operaciones industriales en su zona, así como sobre las medidas que
se han tomado para reducir dichos riesgos.
Revisar actualizar o establecer planes de respuesta ante una emergencia en el
área local.
Incrementar la participación de la industria local en la concientización de la
comunidad en la planificación de una respuesta ante una emergencia.
Integrar los planes de emergencia de la industria y los planes de respuesta ante
una emergencia de la localidad en un solo plan general para que la comunidad
pueda afrontar a toda clase de emergencias.
Incorporar a todos los miembros de la comunidad local en el desarrollo,
experimentación y ejecución del plan global de respuesta ante una emergencia.
OBJETIVOS DEL MÉTODO
20. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
La concientización y preparación para Emergencias a Nivel Local
“(Awareness and Preparedness for Emergencies at Local Level – APELL) es
una iniciativa patrocinada por el Departamento para la Industria en el
Medio Ambiente(Industry and Evironment Office) del programa de
Naciones Unidas para el Medio Ambiente(PNUMA), en cooperación con
la Asociación de Productos Químicos de Estados Unidos(US Chemical
Manufacturers Association – CMA) y del consejo Europeo de las
Federaciones de la Industria Quimica(Cosell Europeen des Federations de
I´Industrie Chimique – CEFIC). El programa de Nformacion de la
Comunidad y de Respuesta a Emergencias(Community Awareness and
Emergency Response – CAER) desarrollado por la CMA y la experiencia en
su aplicación sirvió como principal antecedente para APELL. El proceso
APELL también conoce la importancia de las actividades y
responsabilidades de las instituciones de planificación nacionales e
Internacionales.
21. PROCEDIMIENTO
El proceso APELL incluye dos aspectos básicos:
• Crear y/o incrementar la concientización de la comunidad sobre los posibles
riesgos que implica la fabricación, el manejo y el uso de materiales peligrosos, así
como sobre las medidas posibles que tomaran las autoridades y la industria, a fin
de protegerla de dichos riesgos.
• Con base en estos principios informativos y educativos y en cooperación con las
comunidades locales, desarrollar planes de respuesta ante una emergencia, en los
que participen toda la comunidad, en el caso de que se produjera una emergencia
que amenazara su seguridad.
Así el proceso APELL consiste en dos partes:
• Informar a la comunidad, lo cual recibe el nombre de “Concientización de la
comunidad”.
• Formular un plan de proteger al publico, que se denomina “Respuesta ante una
emergencia”.
El proceso APELL esta básicamente enfocado a los riesgos que se generan dentro de la
planta, incluyendo el transporte de materiales peligrosos dentro de la comunidad. En
la aplicación del proceso APELL es posible que participe personas y comunidades que
rebasen las fronteras locales, regionales o nacionales. Ni las fronteras territoriales ni
las jurisdicciones, deben restringir la participación de todas las partes interesadas en
el proceso APELL. De hecho, este tipo de divisiones no hacen mas que ilustrar la
necesidad del proceso APELL para crear un plan coordinado de respuesta ante una
emergencia.
22. BIBLIOGRAFIA
Análisis Cualitativos de Riesgos Industriales, Repsol Petróleo C.I. Puertollano.
Departamento de Seguridad, Francisco Javier Castillo Poyatos, Febrero 2013.
Prevención y Respuesta a Accidentes Tecnológicos, El Proceso APELL y sus
Participantes, Conferencia Interamericana sobre Reducción de los Desastres
Naturales, Renan Alfonso Rojas Gutierrez, Marzo 1994.
