Explaining 5s methotology

2. İÇERİK
-5s Nedir?
-5s Faydaları
-İş Güvenliği, Verimlilik, Kalite,
performans, moral etkileri
-Sınıflandır, Düzenle, Temizle,
Standartlaştır, Disipline Et
-Uygulama Örnekleri

3. Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde.

4. 5 S ADIMLARI
DİSİPLİN
1
5
4
3
2

5. 5
Şeyi, şeyleri doğru yere koy Aynı aldığın yere bırak
Temiz tut
Standartlaştır, kaydet, bil, ne neredeydi, herkes de
senin bildiğin gibi bilsin,
aklına yaz, Ve aynen uygula.
Bütünlüğü koru

6. • Bir grup TOYOTA mühendisi, kendilerine kablo donanımları yapmak
için başvuran bir işletmeyi ziyarete giderler. Toplantı başlamadan önce
Japon mühendislerden biri ellerini yıkamak için tuvalete gider ve
döndüğünde toplantı yöneticisine sorar:
- “ Tuvalette kırık bir cam vardı. O camın kırık olması mı gerekiyor?”
Fabrika Yöneticisi;
- “Tabi ki kırık olması gerekmiyor, ancak tamir fırsatı bulamadık. ”
diye yanıtlar.
Bunun üzerine Japon mühendisler bir taraftan toplantıyı terk etmek
üzere çantalarını toplarken, biri şöyle der:
- Siz kırık bir camı tamir etmek için gerekli basit kuralları bile takip
edemiyorsunuz, bize kablo donanımları üretmek için gerekli bir çok
zor kuralı nasıl takip edeceksiniz?

7. 5 “S”
 1.S : SEIRI = SINIFLANDIR
 2.S : SEITO = DÜZENLE
 3.S : SEISO = TEMİZLE
 4.S : SEIKETSU = STANDARTLAŞTIR
 5.S : SHITSUKE = DİSİPLİNE ET

8. SEIRI
SEISO
SEITON
SEIKETSU
SHITSUKE
5 “S” NEDİR?
Çalışma alanının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için
uygulanan bir TPM tekniğidir.
Burada bahsedilen çalışma alanı;
Üretim sahası
Atölye
Ambar / Depo
Ofis
olabilir.
S ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinin
birarada ifade edilmesidir.
TEMİZLE
DÜZENLE
SINIFLANDIR
DİSİPLİNE ET
STANDARTLAŞTIR

9. 5 “S” in FAYDALARI
Iş Güvenliği
Kaza ve yaralanmalarda azalma
Verimlilik
 Zaman kayıplarında azalma
 Küçük alanların verimli kullanımı
Kalite
 Makine ekipmanı ve ölçüm aletleri kir ve tozdan zarar
görerek ürün kalitesini olumsuz yönde etkiler.

10. Moral
 Temiz ve düzenli ortamlarda çalışma zevki
 Katılımda artış
 Yönetici ve ziyaretçilerden çalışana takdir.
Makine Performansı
 Makine arızalarında azalma
 Olağan dışı durumların derhal farkedilmesi
5 “S” in FAYDALARI

11. 1-S- SINIFLANDIRMA (Ayıklama)
Gerekli, gereksiz malzemeleri ayıklayarak
tasnif etmek, sınıflandırmaktır. İşletmedeki her
malzemenin doğru yerinde bulundurulması
amacıyla yapılan düzenlemeye sınıflandırma
denir.

12. SORT

13. 1. “S” SINIFLANDIRMA
 Tüm malzemeleri elden geçirerek sınıflandırmakla işe başlayın
SINIFLANDIRMA
Gerekli
Malzeme
Gereksiz
Malzeme
Sık Kullanılan
Malzeme
Orta Sıklıkta
Kullanılan
Malzeme
Nadiren
Kullanılan
Malzeme
Hiç
Kullanılmayacak
Malzeme
Kullanılma İhtimali
Olan veya Değerli
Malzeme
Özel İmha
Gerektiren
Malzeme
Mümkün Olan
En Yakın Yere
Biraz
Uzağa
Ayrı Belirli
Bir Yere
Hemen Atın veya
İhtiyacı Olan
Birime Verin
Kullanılacak Yeri
Belirleyin ve
Oraya Taşıyın
Sorumluyu Belirleyip
Ucuz Yoldan Atın

14. SINIFLANDIRMA
 Alet kullanım sıklığını belirlemeye şöyle bir örnek verebiliriz.
- Nelere ihtiyacımız var?
- Ne kadar ihtiyacımız var?
- Ne sıklıkta ihtiyacımız var?
ÖNCELİK KULLANIM SIKLIĞI NASIL DEPOLAYACAĞIZ?
Nadiren Kullanılanlar
Yılda birden az,
belki yılda bir
Uzak, belirli bir yere
Orta sıklıkta
kullanılanlar
En az 2- 8 ayda bir
En az ayda bir
En az haftada bir
Fabrikanın belirli bir yerine, daha
yakına
Sık kullanılanlar
En az günde bir
En az saatte bir
Çalışma sahasında veya
yakınlarda bir yere

15.  Gereksiz malzemelerin birikim yaptığı yerler
- Belli bir amaca hizmet için ayrılmamış
sahalar
- Giriş ve çıkışa yakın köşeler
- Kolon yanları, duvar kenarları
- Alet çantaları
Kontrol Noktaları
 Çalışma alanınızda karışıklığa neden olan şeyler var mı?
 Ortalığa gelişigüzel bırakılmış şeyler var mı?
SINIFLANDIRMA

16. Gerekli olabilecek malzemeler hakkında karar verebilmek için
bir süre gözlem yapın.
Kırmızı etiket uygulaması
“Gerekli olup olmadığına karar veremediğiniz şeylerin üzerine
kırmızı etiket yapıştırarak belli bir yerde belirli bir süre
bekletin”
Bu süre sonunda malzeme;
- Atılır
- Yeri değiştirilir
- Olduğu yerde bırakılır
SINIFLANDIRMA

17. 2-S DÜZENLEME (YERLEŞTİRME )
Genel düzen ve tertiptir.
“Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde”
olarak tanımlanabilir.

18. SHIN

19. NE
NEREDE
NE
NEREDE
NENE KADARDAR
DÜZENLEMEDE 3 ANAHTAR
BÖLGE TANIMLAMASI
ALT BÖLGE TANIMLAMASI
RAF TANIMLAMASI
MALZEME TANIMLAMASI
MİNUMUM SEVİYE
TANIMLAMASI
MAKSİMUM SEVİYE
TANIMLAMASI
NEREDE

20.  Malzemelere ortak bir isim verin. Herkes malzemeyi
aynı isimle bilsin.
 Her cins malzemeye bir yer tahsis edin.
 Tahsis edilen her yeri etiketlendirin.
 30 sn. kuralını yerleştirin.
 Gerektiğinde malzemeyi kimin aldığını belirlemek
üzere bir sistem kurun.
 Gereğinden fazla malzeme, raf, masa vs.
bulundurulmamalıdır.
2. “S” DÜZENLE

21.  Mümkünse anahtar vb. gibi takım kullanma ihtiyacını
ortadan kaldırıcı geliştirmeler yapınız.
(Örnek: Kelebek somun kullanımı)
 Kombine takım kullanmaya çalışınız. Çok fazla malzeme
yerine, işlevi daha fazla malzeme bulundurun. (İngiliz
anahtarı, kurbağacık gibi).
 Makine yanlarına gerekli anahtar ve takımlar asılmalı.
 Duyuru panolarınızı da düzenleyin.
2. “S” DÜZENLEME

22. 3 – S TEMİZLİK
Amaç, tertemiz bir çalışma ve yaşama alanı
yaratmaktır. Çünkü; toz, kir ve artıklar,
dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı
üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır.

23. SHIN

24. T
İZ BİR TEMİZ BİR
YAŞAM VE
ÇALIŞMAALANI
OLUŞTURMAKTIR
TEMİZLİKTE
AMAÇ
TEMİZLİK, İNSANIN KENDİNDEN BAŞLAYARAK
EDİNMESİ GEREKEN KALICI ALIŞKANLIKTIR.

25. 3. “S” TEMİZLEME
Temizlik Kontroldür anlayışı yerleştirilmelidir
- Zemin, makine çevreleri
- Makine parçaları, aletler, ekipmanlar
- Dolap, raf, tezgahlar
- Aydınlatma armatürleri

26. 4-S STANDARTLAŞTIRMA
Amaç; iyi bir çevre düzeni ve iş yeri ortamı
yaratmak ve bunu sürdürmektir.
Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği devamlı hâle
getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara
bağlanarak tekdüze hâle getirilmelidir.

27. STANDARDIZE

28. STANDARTLAŞTIRMAK İÇİN
1 2 3
GÖZLEM PROBLEMİ
KONTROL
YAP TESBİT
NOKTALARINI
ET
BELİRLE

29. 4. “S” STANDARTLAŞTIRMA
İlk üç adım sonucunda elde edilen gelişmenin sürekliliği bu
adımın uygulanması ile sağlanır. İyi uygulanmazsa geri dönüş
kaçınılmazdır. Bir süre sonra 5”S” uygulamasına 1. “S”-
TOPARLAMA’dan tekrar başlamak zorunda kalabilirsiniz.
 Herşeyi gözleyin ve sorunları hataları vs. ortaya çıkarın
- Eksiklerimiz nelerdir?
- Etiket ve işaretler yerinde ve okunaklı mı?
- Göstergeler okunaklı mı?
- Kaçak ve sızıntı var mı?
- Aydınlatma yeterli mi?
- Elbise ve ayakkabılar uygun mu?
- İş kazasına açık bir nokta var mı?
- Alınan malzemeler yerine bırakılıyor mu?

30.  Ortaya çıkan sorunlara takım çalışması ile çözüm
getirmeye çalışın.
 Görülebilirliği artırmak için makinenin hareketli kısımlarını
şeffaflaştırın.
 Sorumluları belirleyin (Sorumluluk Kartları).
- Kim yapacak?
- Ne zaman yapacak?
- Nereyi yapacak?
- Nasıl yapacak?
4. “S” STANDARTLAŞTIRMA

31. STANDARTLAŞTIRMA
Niçin sorusunu bir kez sorsaydınız,
çözüm ne olurdu?
Neden-Neden Analizi
Piston düzgün
çalışmıyor
Filtre Tıkalı
Temizle veya
değiştir
SORUN NEDEN ÇÖZÜM
Neden tıkanmış? Yağ kirli Yağı değiştir
Yağ neden kirli?
Depoya talaş
girmiş
Talaş girmesini
engelle
Talaş neden
giriyor?
Deponun üstü
delinmiş
Deliği kapat
Depo neden
delinmiş?
Bakım esnasında
onarım hatası
Onarım standardını
revize et
1-
2-
3-
4-
5-

32. 5 – S DİSİPLİN
Amaç; kurallara uymak ve takip etmektir.
Sadece sınıflandırma, düzenleme, temizlik
ve standartlaştırmayı yapmak işletmede
verimliliği sağlamak için yeterli değildir.
Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri disiplin
gerektirir.

33. SUSTAIN

34. 5. “S” DİSİPLİN-ÖZÜMSEME
Hazırlanan standartlar takip edilmediği sürece ne işe yarar?
 Disiplin ve Özümseme iyi uygulanmazsa;
- İhtiyaç duyulmayan malzemeler kısa sürede tekrar çalışma
ortamında birikmeye başlayacaktır.
- Kullanılmak üzere uzaklaştırılan malzemeler yerine
bırakılmayacaktır.
- Kirlilik olsa da önemsenmeyecektir.
- Malzemeler ortalığa gelişigüzel bırakılacaktır.
- Makine verimlilikleri azalacaktır.
- Kirli, karanlık ve düzensiz çalışma alanları oluşacak ve
moral azalacaktır.

35.  5 “S” uygulamalarının sürdürülebilmesi için kullanılan
araç ve teknikler.
- 5 “S” Sloganları
- 5 “S” Posterleri
- 5 “S” Fotoğrafları ve Panoları
- 5 “S” Haberleri
- 5 “S” El Kitapları
- 5 “S” Ayları
- 5 “S” Tetkikleri
DİSİPLİN-ÖZÜMSEME

36. ELLEÇLEME İŞLERİNİN KALDIRILMASI
% 25 İŞ VERİMLİLİĞİ
Ürünler kolilere diziliyor ve sevkiyat alaninda tekrar
kontrol edilerek müşteri kasalarina diziliyor
Yerinde kalite uygulamalari ile makina başinda
ürünlerin müşteri sepetlerine dizilerek müşteriye
sevkedilmesi
✔
✔
ALAN DÜZENİN SAĞLANMASI + % 28 VERİMLİLİK ARTIŞI
✔
✔
✔

37. ATÖLYE İŞ VERİMLİLİĞİNİ GÜÇLENDİRME
Otonom Bakım verimliliğinin artması ile Makine Duruşlarında % 15 Azalma
EKİPMAN VERİMLİLİĞİNİN ARTTIRILMASI
Eritme potası cürüflarından
Makine üstü Problemleri tespit edilemiyor
Pota kapak tamiri, zemin boyanması,
Makine temizliği ile kaçaklar görünürkılındı.
✔
✔

38. ÜRÜN SOĞUTMA SÜRESİNİN KISTALTILMASI
% 35 AKIŞ İYİLEŞTİRME
Parça soğutma süresi 13 parça Parça Soğutma çevrimi 5 parça ile
sınırlandırılarak akış hızlandırılmışXr. Elde edilen
süre ile kalite kontrol zamanı oluşturulmuştur.
✔
✔
✔
✔
% 35 HÜCRE İÇİ AKIŞIN HIZLANDIRILMASI VE KAYNAĞINDA KALİTE KONTROL

39. ATÖLYE İŞ VERİMLİLİĞİNİ GÜÇLENDİRME
ALAN KAZANIMI
Karşık Dağınık Stoklama. 18 Bobin
Vardiya
FIFO akışı ile vardiya stok miktarı 8
Bobin
✔
✔
Stok Miktarı yarı yarıya azalXlarak saha içi alanyaraXldı.
✔
✔
✔

40. ATÖLYE İŞ VERİMLİLİĞİNİ GÜÇLENDİRME
KALİTE SEVİYESİNİ ARTTIRMA
Düzensiz Çalışma Tezgahı, Kalite
kontrolünün yapılmaması
Masa düzenlendi, kalite görsel panosu
oluşturuldu. Final Kontrol sağlandı.
✔
Hat içi kalite güvencesi % 20 Ardrıldı.
✔
✔

41. ATÖLYE İŞ VERİMLİLİĞİNİ GÜÇLENDİRME
KALİTE SEVİYESİNİ ARTTIRMA
Çıkan Yan firenin çalışma ortamı düzenini
bozması. Temizlik için vakit harcanması
Firenin önceki proseste ayıklanması
sağlanarak kaynağında temizlikyapılması.
✔
✔
✔
Makina Çevresi temiz düzenli alan kazanımı.

42. ATÖLYE İŞ VERİMLİLİĞİNİ GÜÇLENDİRME
SAHA İÇİ ALAN KAZANMA
Tanımsız ve Gereksiz Stoklama Gereksiz ve tanımsız ürünlerin
uzaklaşXrılması, raf yapılarak ile hücre içi
alankazanma
✔✔
Alan kazanımı

43. HÜCRE İÇİ ALAN KAZANMA
OPERATÖRÜN YÜRÜME MESAFESİNİ 2m AZALTMA
Katma değersiz proseslerden dolayı iş
operatörün yürüme israfve zaman kaybı
İsrafa hizmet eden prosesler ortadan kaldırılarak
2 m kadar hat kısalldı. İş ergonomisi geliştirildi.
✔
✔
✔
✔
✔
2m ALAN KAZANIMI + YÜRÜME ZAMANINDAKİ KAYIBIN ÇEVRİME ZAMANINA YANSITILMASI % 15

44. HÜCRE İÇİ ALAN KAZANMA
OPERATÖRÜN YÜRÜME MESAFESİNİ 2m AZALTMA
Katma değersiz proseslerden dolayı iş
operatörün yürüme israfve zaman kaybı
İsrafa hizmet eden prosesler ortadan
kaldırılarak 2 m kadar hat kısalXldı.iş
ergonomisi geliştirildi.
✔
✔
✔
✔
✔
✔
2m ALAN KAZANIMI + YÜRÜME ZAMANINDAKİ KAYIBIN ÇEVRİME ZAMANINA YANSITILMASI % 15

45. HÜCRE İÇİ ALAN KAZANMA
OPERATÖRÜN YÜRÜME MESAFESİNİ 2m AZALTMA
Gereksiz çalışma tezgahları gereksiz malzeme
ve ürünstoğu
Çalışma tezgahının 4m kısalXlması ile alan
kazanımı ve gereksiz stokların
engellenmesi
✔
✔
✔
✔
✔
4m ALAN KAZANIMI