Introducción al Mantenimiento Industrial.

1. 6º A
E.E.T.P. Nº 455:
“Don José de
San Martín”
-Esperanza-
Prof.: Carolina Bosco.
ORIENTACIÓN EN
MANTENIMIENTO
ELECTROMECÁNICO
Unidad Nº 1: Mantenimiento Industrial: Introducción. Mantenimiento Correctivo, Preventivo,
Correctivo y Productivo Total. Principios de organización. Mantenimiento de área y centralizado.

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Introducción.
El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, puede resumirse en:
capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
La labor del departamento de mantenimiento está estrechamente ligada a la prevención de lesiones,
tiene la responsabilidad de mantener las buenas condiciones de máquinas y herramientas, además
del equipo de trabajo, evitando riesgos en el área laboral.
Debido a que el progreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria
llevó a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora y con ello los recursos en la función de
producción. El mantenimiento fue un “problema” que surgió al querer producir continuamente, de
ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era
reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incrementales después de un largo período es
difícilmente sensible, a esto se une la filosofía de calidad total y todas las tendencias que trajo
consigo que evidencian que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de sus unidades. Esta
realidad volcó la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la
participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se
sabe que incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto/servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dada la relación entre competitividad y por citar
sólo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al
generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones
de cambio.
Seguridad e higiene industrial.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Clasificación.
Mantenimiento
Industrial
Mantenimiento
correctivo
Paliativo
Curativo
Mantenimiento
preventivo
Sistemático
Condicional o
predictivo
Mantenimiento productivo total (TPM)

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Unidad Nº1: Organización y administración. Página 3
Mantenimiento correctivo.
Es el mantenimiento efectuado después de la falla.
Corresponde a tres tipos de intervenciones:
Arreglos provisorios: se realizan en el lugar, y a veces, sin interrumpir el funcionamiento del aparato
afectado. Tienen carácter de provisorio. Mantenimiento paliativo.
Reparaciones: se realizan en el lugar o en taller y revisten carácter definitivo. Mantenimiento
curativo.
Cambios por repuestos estándar: se hace en el lugar, revisten un carácter definitivo y apuntan a la
optimización del tiempo tecnológico de reparación.
Las características de un mantenimiento exclusivamente correctivo son:
Un personal que espera que se produzcan las fallas.
Una carga de trabajo irregular.
El requerimiento simultáneo en diferentes lugares.
Los repuestos se solicitan a pedido, lo que ocasiona dificultades para definir los niveles de
stock.
La preparación de las intervenciones es reducida.
Se produce tensión entre el personal de mantenimiento y el personal de producción.
Sólo se justifica cuando:
Son poco importantes los costos de fallas y las imposiciones de seguridad.
Se renueva frecuentemente el material.
La evolución de las tasas de fallas no justifica que se realice mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento efectuado con la intención de reducir la probabilidad de falla en un bien o el
deterioro de un servicio prestado.
Una intervención de mantenimiento preventivo es, por definición, una intervención prevista, o sea
preparada. Sea cual fuere la importancia del mantenimiento preventivo, existirá siempre un
mantenimiento correctivo residual para los desperfectos ocasionales. El mantenimiento preventivo
es entonces un complemento del mantenimiento correctivo.
Ventajas del mantenimiento preventivo.
Se planifican las operaciones teniendo en cuenta imperativos de producción.
Permite organizar y nivelar las cargas de trabajo con programas de visita, engrasado.
Mejora la confiabilidad y por lo tanto la disponibilidad de los equipos operando en tiempo
oculto.
Optimiza el tiempo de intervención debido a una mejor preparación, por lo tanto dominar los
costos de intervención y los riesgos de accidente.
Mejora los costos de stock.
Facilita el llamado de subcontratación realizando operaciones programadas.
Condiciones necesarias para la implementación de un mantenimiento preventivo.
Conseguir y cumplir las instrucciones y recomendaciones de los fabricantes, para el buen uso,
la conservación de aparatos y maquinarias (engrasado, cambios de aceite, controles, vida útil
de piezas de desgaste), a fin de determinar la fiabilidad intrínseca.

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Unidad Nº1: Organización y administración. Página 4
Confeccionar una ficha técnica en la que consten todas las fallas a fin de calcular la
confiabilidad extrínseca de su propia instalación, así como los costos reales de las mismas.
Mantenimiento preventivo sistemático.
Mantenimiento preventivo efectuado siguiendo la programación establecida según el tiempo o el
número de unidades de uso.
Como ya lo hemos precisado, al hablar de las generalidades sobre el mantenimiento preventivo, hay
que conocer las leyes del desgaste del material, de sus subconjuntos o de los productos que utilizan
(grasas, aceites, etc.)
Primeramente, se aplican las recomendaciones del fabricante. Pero luego, se tendrá en cuenta el
comportamiento en servicio de los diferentes controles, visitas, mediciones y fallas, para determinar
su propio “promedio de tiempo de buen funcionamiento”.
La determinación de los trabajos programados se expresará en tiempo absoluto o en unidades de
funcionamiento (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos), para lo que tal vez se necesite
colocar un medidor en las instalaciones.
Los equipos a los que se les hará prioritariamente un mantenimiento preventivo sistemático son:
Órganos sensibles, frágiles.
Sub conjuntos desmontables.
Máquinas.
Se realizará más particularmente a:
Equipos que tengan un elevado costo global de falla.
Equipos cuyas fallas pueden tener consecuencias graves.
Equipos vitales para la seguridad y equipos sometidos a reglamentaciones.
Mantenimiento preventivo condicional.
Mantenimiento preventivo subordinado a un evento predeterminado revelador del estado de
deterioro de un bien.
Se lo llama también mantenimiento predictivo. Solo se llevarán a cabo las acciones sobre el equipo
afectado, si un parámetro medible y significativo del deterioro llegara a un límite predeterminado.
Las ventajas del mantenimiento preventivo condicional respecto al sistemático son:
Máxima utilización de las posibilidades de los equipos.
Disminución de fallas y, por lo tanto, del mantenimiento correctivo residual.
Reducción de los stocks de repuestos.
Detección más precisa de las causas de funcionamiento incorrecto.
Mejoramiento de la seguridad.
En cambio, se realiza por:
La necesidad de detectar anomalías y de seguir su evolución: encontrar un parámetro cuantificable y
significativo.
El costo de los equipos de medición que está en descenso.
El perfeccionamiento de los técnicos que manejan esos datos e informaciones aumenta por la
familiarización de los equipos.
Instrumentos y métodos del mantenimiento preventivo condicional.

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Cuando se habla de mantenimiento condicional, hay que pensar primeramente en las observaciones,
lecturas y mediciones simples que pueden efectuarse fácilmente. Estas mediciones pueden realizarse
recurriendo a los sentidos como la vista, el tacto, el olfato y oído y sirven como primera alarma.
Aparatos comunes de medición como termómetros y manómetros, caudalímetros, etc. o aparatos
mucho más sofisticados que permiten controles ofensivos y que, la mayoría de las veces, no
requieren la detención de las instalaciones.
Pueden citarse también métodos de observación:
Pinturas o cintas termo sensibles.
Termografía infrarroja.
Mediciones por ultrasonido.
Análisis de estados de la superficie por exudación.
Magnetoscopía.
Análisis de aceite.
Análisis vibratorios.
TPM: Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance).
El mantenimiento productivo total nace en Japón en los años sesenta a los efectos de poder hacer
factible la producción “Just in time”. Para llegar a este novedoso sistema hubo que pasar por tres
fases previas. La primera de ella ha sido el Mantenimiento de Reparaciones o Correctivo, el cual se
basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento
ante la detección de una falla o avería y una vez ejecutada, quedaba todo allí.
Con posteridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con esta metodología de trabajo se establecieron funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir esas fallas. Por último nace el Mantenimiento
Productivo, incluyendo principios del Preventivo, pero incorporando un plan para toda la vida útil del
equipo, más labores e índices destinados a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM, el cual incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados en
los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el mantenimiento autónomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados,
desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
El TPM adopta como filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del
mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los
conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento
Basado en las Condiciones (MBC).
Este nuevo concepto en materia de mantenimiento se basa en los siguientes principios
fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir
a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el
sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias, de tal forma se trata de llegar
a la eficacia global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas que facilite la eliminación
de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de
cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en
el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de producción, incluyendo
diseño, desarrollo, ventas y dirección.

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Los objetivos principales y fundamentales del TPM son:
Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de reparación de los equipos.
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
Formación y entrenamiento del personal.
Etapas de implementación:
Preparación
Decisión de aplicar el TPM en la empresa.
Campaña de información.
Formación de Comités.
Análisis de condiciones existentes.
Diagnóstico.
Planificación.
Implantación
Capacitación.
Implantación de las 3 Y(1)
: Motivación, Competencia y
Entorno de Trabajo.
Implantación del CEP para monitoreo.
Determinación y cálculo de indicadores.
Experiencia piloto.
Aplicación de Mantenimiento Autónomo.
Implementación de las 5 S(2)
.
Aplicación del mantenimiento planificado.
Evaluación Análisis de resultados obtenidos.
Estandarización
Se estandarizan los resultados obtenidos y luego se da
comienzo a un nuevo proceso continuo de mejora en
materia de fiabilidad y durabilidad.
En síntesis, TPM significa:
Cero de tiempo de paradas.
Cero despilfarros.
Cero de productos defectuosos causados por el equipo.
Cero pérdidas de velocidad.
Cero accidentes.
Cero contaminación.
Mantenimiento de área y centralizado y mixto.
Mantenimiento por área o descentralizado:
Cuando la empresa está dividida por secciones, según las características de la producción, se
aprovecha este tipo de estructura y se divide el mantenimiento en áreas correspondientes, así, cada
una de éstas cuenta con un personal de base, de supervisión y de dirección. Se busca con esto que
las oficinas y talleres de mantenimiento estén cerca de sus respectivas zonas de trabajo, con lo cual
se consigue la descentralización del mantenimiento.
El equipo o cuadrilla de trabajo en una sección se constituye teniendo en cuenta las características de
ésta y su labor específica. Cada cuadrilla conserva eficientemente los equipos en su zona y acude
cuando se le solicita a otras secciones, por circunstancias especiales.
Normalmente se requiere una fuerza laboral mayor cuando se hace el arreglo por áreas ya que se
tienen equipos completos al frente de cada sección y cuando se pretende trasladarlos de un área a
otra se encuentran muchas dificultades.
(1) 3Y: YAKUKY: Motivación. YARUDE: Competencia. YARUBA: Entorno de trabajo.
(2) 5S: SEIRI: Clasificación y descarte. SEITON: Organización. SEISO: Limpieza. SEIKETSU: Higiene y visualización. SHITSUKE: Disciplina y compromiso.

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Si se detectan fallas o problemas inminentes, el procedimiento a seguir lo determina la producción,
lo cual es una verdadera desventaja de este sistema, que se evidencia cuando, por no parar la
producción, se ordena a mantenimiento hacer reparaciones menores en lugar de las adecuadas al
caso. Esto podría acarrear como consecuencia un daño costoso.
En el mantenimiento por áreas los costos están controlados por el tipo de organización y la relación
de los supervisores con las cuadrillas.
Ventajas:
El personal puede especializarse más en las áreas de mantenimiento de cada uno de los
equipos.
Mayor agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio.
Menor burocracia.
Las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son más
definidas.
Menores tiempos muertos de traslados.
Las tareas de programación se simplifican.
Desventajas:
Las tareas de mantenimiento no responden a normas estándares de aplicación general en
toda la fábrica.
Se dificulta la transferencia de operarios entre áreas.
Se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio.
Hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento.
Lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros.
También se duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la carga
total de trabajo de mantenimiento.
Se dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal.
Mantenimiento centralizado:
En esta modalidad las actividades de mantenimiento se controlan desde una localización central. El
personal no está restringido a un área y se traslada de un lugar a otro según se requiera.
El departamento está encabezado por un gerente de mantenimiento quien ocupa el mismo nivel
jerárquico que el de producción. Debe existir un perfecto entendimiento entre estos dos
departamentos para poder coordinar adecuadamente sus labores. Con este arreglo se logra un flujo
continuo de mantenimiento y al cabo de cierto tiempo se contará con personal bien adiestrado que
conoce todos los equipos de la planta. Además se simplifican los procedimientos, comunicaciones,
reparaciones, compras, etc.
Cuando se presenta una emergencia, hay todo un equipo disponible.
Durante los períodos flojos de baja carga de trabajo, el personal puede adelantar programas de
mantenimiento preventivo, construir o reconstruir equipos.
En el sistema centralizado, la inspección la ejercen mantenimiento y producción, por lo tanto, habrá
una doble comprobación de actividades.
Al contrario del arreglo por áreas, se evita que el departamento de producción conceda demasiada
importancia a su autoridad, relegando a un segundo plano la opinión de mantenimiento. Como en
este caso mantenimiento no tiene enlace directo con ningún otro departamento y cuenta con su
propia organización, los costos pueden ascender demasiado, por lo tanto, se debe ejercer un control
detallado de estos.
En principio la estructura del departamento de mantenimiento centralizado tiene la misma
configuración que la de uno de mantenimiento por áreas (caso anterior), diferenciándose de ésta en
que es un solo grupo conformado por una mayor cantidad de gente y la dirección se encuentra
centralizada.

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Ventajas:
Reúne al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores, etc.)
facilitando la especialización.
Facilita la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los ámbitos de la
fábrica.
Permite un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas.
La supervisión está mejor desarrollada y puede intercambiarse entre grupos con facilidad.
Asegura la fijación, movimientos y reposición y control de stock de repuestos, suministros
generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir inventarios.
La programación de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de medios.
Como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia, disponer la aplicación
de todos los medios y la mano de obra que se requieran.
Es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de trabajo en todas las
áreas de la fábrica.
Facilita la formación y el entrenamiento de todo el personal.
Desventajas:
Falta de agilidad en la respuesta del servicio.
Dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en todos los equipos que debe
atender.
Tendencia a una mayor burocratización en el manejo de papeles.
Las responsabilidades entre mantenimiento y operación tienden a diluirse.
Hay una mayor pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica está dispersa
geográficamente.
No existe una buena compenetración de los problemas del área productiva.
Mantenimiento mixto.
Por todo lo anterior, así como por el gran crecimiento estructural de algunas empresas, la
distribución geográfica de algunas de sus secciones y el manejo en la producción, se hace imposible
realizar el mantenimiento únicamente con una de las alternativas anteriores, por lo cual se hace
necesario en ocasiones complementarias para producir una alternativa intermedia: mantenimiento
mixto.

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Anexo: Mantenimiento Autónomo.
Bibliografía:
Estructura del mantenimiento – Prof.: Ing. Carlos Lera.
Ingeniería en Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997.
Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997.
El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992.
Manual de Mantenimiento – Camilo Botero G – 1991.
Causas de interrupciones Técnicas de mantenimiento
autónomo
Condiciones básicas del equipo
ignoradas.
Limpiar, apretar y lubricar.
Condiciones de uso no
observadas.
Aprender cómo usar el equipo de
manera adecuada.
Deterioro de partes ignorado. Revisar todas las partes con
regularidad.
Diseño de equipo inherentemente
débil.
Trabajar con proveedores e
ingenieros para mejorar diseños.
Habilidades de operación y
mantenimiento insuficiente.
Establecer programas sistemáticos de
capacitación y certificación.