Introduction to lean manufacturing for beginners part 2: communication and information, co-operation

1. KOMUNIKACJA W ZESPOLE
Dlaczego wygrywa zespół?
NIKT Z NAS POJEDYNCZO NIE JEST TAK SPRYTNY JAK WSZYSCY RAZEM W GRUPIE
LEAN MANUFACTURING

2. KAŻDA przestrzeń pracownicza zespołów/zmian/brygad wyznaczana jest wyłącznie
poprzez
KOMUNIKOWANIE
LEAN MANUFACTURING
Kiedy i dlaczego należy się komunikować z innymi członkami zespołu
• Czym zespół będzie musiał się dzielić, aby odnieść sukces?
• Informacjami?
• Informacją zwrotną?
• Plotkami?
• Moralnym wsparciem?
• Osobistymi sukcesami i klęskami?
• Procedurami?
• Wiedzą i kompetencjami?
Pomyśl o kontaktach, jakie masz ze współpracownikami w tradycyjnym miejscu pracy.

3. LEAN MANUFACTURING
Kiedy i dlaczego należy się komunikować z innymi członkami
zespołu
• Jakie będą preferencje poszczególnych członków zespołu co
do sposobów dzielenia się tymi elementami?
• Jakie będą ich preferowane kanały otrzymywania informacji
od innych członków zespołu?
• Jak zespół będzie wyrażał wzajemne potrzeby jego
członków? Na przykład, w jaki sposób zespół da jasno do
zrozumienia, że potrzebne jest jakieś działanie?
• Jak będzie wyznaczał i realizował terminy i harmonogramy?
• Jak członkowie zespołu będą współtworzyli i wspólnie
oceniali swoją pracę?
• Jeśli wystąpi różnica zdań, jaki proces będzie zastosowany,
aby rozwiązać tę sytuację?
• Jak często zespół powinien się komunikować? Kilka razy
dziennie, codziennie, co tydzień, czy tylko wtedy, kiedy to
konieczne? Czy brak komunikacji oznacza „Wszystko w
porządku” czy „Coś nie gra”?

4. LEAN MANUFACTURING
Wszyscy członkowie/pracownicy muszą mieć w stosunku do siebie jasne oczekiwania a
znalezienie wspólnej płaszczyzny konieczne jest dla zdefiniowania wspólnej przestrzeni
pracowniczej (zmiany/brygady/wydziału/hali).
Nasze środowisko pracy wymaga jasno sprecyzowanych, przejrzystych procesów
(podejść, metod, planów pracy, procedur) oraz rezultatów (spodziewanych wyników,
dokumentacji działań, kamieni milowych, rezultatów, dokumentów). Umożliwi to
naszym zespołom osiąganie stałych wyników przy zastosowaniu spójnych sposobów.
Próbując zdefiniować najlepsze procesy, procedury i niezbędne końcowe rezultaty,
które zapewnią nam sukces, zastanówmy się nad poniższymi pytaniami:
• Co robimy i kiedy?
• Kto za co odpowiada i kto jest godny zaufania?
• Jak to osiągniemy?
• Skąd będziemy wiedzieć, że już to osiągnęliśmy?
• Jak my (i inni) będziemy monitorować postęp i wyniki?
• Jak my (i inni) będziemy mierzyć wyniki pracy?

5. LEAN MANUFACTURING
Odpowiedzmy sobie na następujące pytania:
• Stosujemy czy zmodyfikujemy istniejące już procesy i spodziewane rezultaty.
• Czy posiada już jasno zdefiniowane procesy, które są znane większości członków zespołu i działają sprawnie?
• Czy znajdziemy sposoby, aby uczynić procesy bardziej widocznymi?
• Czy są jakieś informacje, którymi ludzie wymieniają się nieformalnie, np. w szatni, przy automacie z piciem, a
które mogliby sobie przekazywać?
• Czy są jakieś informacje, którymi pracownicy wymieniają się ustnie, a które mogliby przesyłać sobie przekazywać
co umożliwiłoby stworzenie trwałej dokumentacji?
• Czy jesteśmy w stanie dokumentować wszystko i umieszczać to tak, aby każdy miał do tego dostęp.
• Czy mianowanie jednego z członków zespołu „Organizatorem Procesów i Efektów”, którego zadaniem byłoby
przeglądanie wszystkich materiałów w celu zapewnienia spójności standardów zespołu będzie dobrym
pomysłem?
Pamiętajmy, że żadne zadanie nie powiedzie się, jeśli nie ma pełnej jasności co do tego
kto ma je wykonać, co ma być zrobione i kiedy ma być ono zakończone.

6. LEAN MANUFACTURING
Kluczem do dobrej komunikacji zespołów/zmian/brygad jest dobór odpowiednich
narzędzi dla potrzeb konkretnej pracy
Co chcemy osiągnąć?
• Odpowiednio zaprojektowane narzędzia komunikacji pomiędzy pracownikami
• Odpowiednie procedury i zasady postępowania
• Jasny, zrozumiały, czytelny, weryfikowalny system raportowania
• Zrozumienie wpływu określonego działania lub braku działania na kluczowe wskaźniki
przedsiębiorstwa
• Znajomość strat występujących na produkcji i ich wpływa na system wynagrodzeń pracowników
• Dobrych i wyszkolonych Mistrzów Zmianowych którzy potrafią zarządzać zespołem pracowników
• Cykliczne i efektywne spotkania zmian na których pracownicy dowiadują się o wynikach pracy,
celach i rozwiązują problemy
• Spójny i przejrzysty proces szkoleniowy połączony z systematyczną oceną umiejętności
• Takie elementy jak: komunikacja między pracownikami, właściwe relacje oraz jasne zasady i
obowiązki pracownika
• Budować właściwe stosunki między pracownikami przez właściwą politykę kadrową oraz
realizowanie działań takich jak np. Warsztaty Budowania Zespołów

7. LEAN MANUFACTURING
Kluczowe obszary strat na produkcji
Straty na
pracowniku
Straty na
maszynie
Straty na
procesie,
metodzie,
technologii
Straty na
materiale,
surowcach

8. LEAN MANUFACTURING
Kluczowe obszary strat na produkcji
Straty na
pracowniku
Straty na
maszynie
Straty na
procesie,
metodzie,
technologii
Straty na
materiale,
surowcach

9. LEAN MANUFACTURING
Straty na pracowniku
• Brak wiedzy i kompetencji w zakresie obsługi maszyny/urządzenia
• Brak list kontrolnych procesów
• Brak KPZ (Kart Przekazania Zmiany)
• Brak arkuszy kompetencji
• Brak wiedzy w zakresie procesu technologicznego/wytwórczego
• Brak wiedzy o obowiązujących procedurach i zasadach postępowania
• Brak wiarygodnego systemu raportowania produkcji i zdarzeń na produkcji
• Brak kart stanowiskowych i instrukcji oraz dokumentacji
• Brak systemu zgłaszania i rejestracji awarii
• Brak samodzielnych inspekcji, konserwacji i utrzymania parku maszynowego
• Brak systemu komunikowania się z pracownikami wszystkich współpracujących obszarów
• Brak szkoleń i systemu podnoszenia kompetencji
• Brak lekcji jednopunktowych
• Nieodpowiedni system motywacyjny
• Brak odpowiedniej organizacji miejsca pracy
• Brak narzędzi i przyborów niezbędnych do prac

10. LEAN MANUFACTURING
Kluczowe obszary strat na produkcji
Straty na
pracowniku
Straty na
maszynie
Straty na
procesie,
metodzie,
technologii
Straty na
materiale,
surowcach

11. LEAN MANUFACTURING
Straty na maszynie
• Awarie i stany awaryjne
• Przezbrojenia i zbrojenia
• Ustawienia
• Regulacje
• Przestoje i mikro-przestoje
• Oczekiwanie
• Straty szybkości
• Brak dokumentacji maszyn i urządzeń
• Brak kart przezbrojeń, ustawień i regulacji
• Brak harmonogramów związanych z utrzymaniem parku maszynowego
• Braki surowców i materiałów
• Logistyka
• Przeglądy, konserwacje, serwis
• Wady materiałów
• Poprawki
• Testy

12. LEAN MANUFACTURING
Kluczowe obszary strat na produkcji
Straty na
pracowniku
Straty na
maszynie
Straty na
procesie,
metodzie,
technologii
Straty na
materiale,
surowcach

13. LEAN MANUFACTURING
Straty na procesie/metodzie/technologii
• Wady materiałów i surowców do produkcji
• Brak planów poprawy jakości
• Brak list kontrolnych, kart usprawnień
• Brak aktualizacji i usprawnień
• Brak przewodników technologicznych, bazy wiedzy, instrukcji
• Niewłaściwa kalkulacja norm
• Niewłaściwe czasy przezbrojeń, ustawień, regulacji
• Błędy w planowaniu
• Brak wiedzy na temat procesu technologicznego
• Brak przeprowadzonych testów jakościowych i kontrolnych
• Nieodpowiednie ustawienia, regulacje, przezbrojenia
• Zastosowanie uszkodzonych części i narzędzi
• Niewłaściwe użycie narzędzi

14. LEAN MANUFACTURING
Kluczowe obszary strat na produkcji
Straty na
pracowniku
Straty na
maszynie
Straty na
procesie,
metodzie,
technologii
Straty na
materiale,
surowcach

15. LEAN MANUFACTURING
Straty na surowcach/materiałach
• Wady materiałów i surowców do produkcji
• Brak planów poprawy jakości
• Nieodpowiednia logistyka i transport
• Brak wdrożonego 5S
• Brak komunikacji z magazynem i magazynami przyprodukcyjnymi
• Brak przewodników technologicznych, bazy wiedzy, instrukcji
• Błędy w planowaniu
• Brak przeprowadzonych testów jakościowych i kontrolnych

16. LEAN MANUFACTURING
Wprowadzamy cykliczne spotkania zespołów pracowniczych
Cykliczne (miesięczne) spotkania brygad są jednym z podstawowych elementów
praktyki Pracy Zespołowej. Spotkania te powinny mieć ściśle określone zasady. Za
organizację tych spotkań odpowiada lider zespołu (Mistrz Zmiany). Właściwa,
szczegółowa agenda mówi jakie tematy, problemy, elementy produkcji powinny zostać
omówione na spotkaniu.
Jak powinno wyglądać spotkanie produkcyjne?
• Pracownicy powinni wiedzieć o spotkaniu (terminie,
miejscu i czasie) odpowiednio wcześniej
• Należy jasno określić którzy pracownicy mają brać
udział w spotkaniu (działy pomocnicze)
• Należy stworzyć formatkę (standardową agendę)
jakie elementy, problemy, sprawy należy poruszyć na
spotkaniu
• Osoba prowadząca spotkanie (Mistrz Zmiany)
powinien posiadać odpowiednie wyszkolenie i
umiejętność prowadzenia spotkań

17. LEAN MANUFACTURING
Wprowadzamy pełne WMO
Fabryki mierzą swoje wynik w sposób systematyczny. Każda linia produkcyjna, dział,
sekcja posiada wskaźniki które są odzwierciedleniem efektywnej pracy.
Co chcemy osiągnąć?
• Wyszkolić pracowników w zakresie WMO
zapewniając im umiejętności
interpretowania wykresów, trendów i
analiz, tak aby rozumieli Oni mierzenie
swoich wyników
• Mierzyć i wizualizować wskaźniki
produkcji tak aby wszyscy pracownicy
znali cele oraz wartości swoich osiągnięć
(Jakości, Efektywności, Strat, Morale)
• Czytelne i „żywe” tablice brygad na
których są aktualne i adekwatne
informacje pokazujące osiągnięcia brygad
• Efektywnie używać wizualnych
elementów takich jak tablice, opisy,
instrukcje, znaki i ostrzeżenia
Jakie zasady należy zachować aby właściwie
funkcjonowały wskaźniki?
• Pracownicy muszą rozumieć co wskaźnik
mierzy oraz umieć go interpretować
• Wartości wskaźników powinny być znane
pracownikom (tablice brygad oraz
odpowiednie spotkania)
• Wskaźniki powinny posiadać wyznaczone
cele w czasie, cel powinien być
skonsultowany z pracownikami
• Zbieranie danych dla obliczenia
wskaźników powinno być maksymalnie
uproszczone
• Zasady liczenia (kalkulacja) musi być
klarowna

18. LEAN MANUFACTURING
Wprowadzamy ciągłe doskonalenie
Co to jest lekcja jednopunktowa?
Jest to ilustrowana jednokartkowa instrukcja która w sposób możliwie prosty opisuje
jak wykonać daną czynność aby nie popełnić błędu lub też zrobić coś najbardziej
efektywnie.

19. LEAN MANUFACTURING
Wprowadzamy standaryzacje dla obszarów produkcyjnych i około-produkcyjnych
usprawniające komunikację między pracownikami, brygadami, zmianami i obszarami
• KPZ (Karta Przekazania Zmiany)
• KRA (Karta Rejestracji Awarii)
• KPR (Karta Przezbrojenia)
• KS (Karta Stanowiskowa)
• Karta 5S (Karta standaryzacji i utrzymania miejsca pracy)
• Listy kontrolne (różne obszary)
• Audity i kontrole (okresowe, ad-hoc)
• Lekcje jednopunktowe
• Dokumentacja technologiczna
• Procedury BHP
• Baza wiedzy i know-how
• Szkolenia i ankiety

20. LEAN MANUFACTURING
KPZ (Karta Przekazania Zmiany)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

21. LEAN MANUFACTURING
KRA (Karta Rejestracji Awarii)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

22. LEAN MANUFACTURING
KPR (Karta Przezbrojenia)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

23. LEAN MANUFACTURING
KS (Karta Stanowiskowa)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

24. LEAN MANUFACTURING
Karta 5S (Karta standaryzacji i utrzymania miejsca pracy)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

25. LEAN MANUFACTURING
Listy kontrolne (listy wg potrzeb i procedur)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

26. LEAN MANUFACTURING
Audity i kontrole (wzory zastosowań)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

27. LEAN MANUFACTURING
Lekcje jednopunktowe (wzory zastosowań)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

28. LEAN MANUFACTURING
Dokumentacja technologiczna (wzory zastosowań)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

29. LEAN MANUFACTURING
Procedury BHP
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

30. LEAN MANUFACTURING
Baza wiedzy i know-how (księga wiedzy)
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

31. LEAN MANUFACTURING
Szkolenia i Ankiety
• Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy)
• Opracowanie wzoru
• Zatwierdzenie wzoru
• Format
• Sposób umieszczenia na miejscu pracy

32. LEAN MANUFACTURING
Arkusz usprawnień
• Obszar usprawnień
• Opis usprawnienia
• Plan i harmonogram wdrożenia
• Koszty
• Korzyści z usprawnienia