Este documento presenta un modelo de simulación para optimizar las operaciones de carguío y transporte en una mina a tajo abierto. El objetivo general es desarrollar una herramienta de planeamiento de la capacidad productiva del proceso de carguío y acarreo. Los objetivos específicos son minimizar actividades costosas y evaluar escenarios alternativos. El documento describe el método de investigación, que incluye la recolección de datos, construcción del modelo conceptual, codificación del modelo y experimentación para analizar resultados.
1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE SIMULACIÓN PARA OPTIMIZAR LAS
OPERACIONES DE CARGA Y TRANSPORTE EN UNA MINA A TAJO
ABIERTO
Presentado por el Bachiller:
Johanna Mirelle Gómez Quevedo
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO INDUSTRIAL
Arequipa - 2011
2. Agenda
Introducción
Objetivos de la Investigación
Marco teórico
Método de investigación
• Método de conducción del modelo de simulación
Resultados
Conclusiones
Recomendaciones
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3. Generalidades del estudio
Introducción
Las operaciones en minas a Tajo abierto y Subterráneas,
pueden ser descritas como sistemas complejos, dado que
envuelven un alto costo de capital y se presentan riesgos e
incertidumbres en la toma decisiones.
Un error en el dimensionamiento de los equipos puede llevar
a la empresa a sobre o subestimar los equipos, Koppe (2008).
.
4. Justificación del Estudio
1 – Perforación - Desmonte 2 – Carga o Carguío
3 – Transporte o Acarreo
Arequipa - 2011 Page 4
5. Justificación del Estudio
.
Costo estimado por fase de minado
100.00%
80.00%
60.00%
Carguío y Acarreo
40.00%
60% Costos totales
20.00%
0.00%
Infraestructura Planeamiento
Carguío y Acarreo Perforación Detonación Hidrología Apoyo general Apoyo Mina
Mina Mina
Porcentage 63.54% 4.87% 7.38% 2.20% 9.64% 0.49% 9.40% 2.47%
Porcentage Acumulado 63.54% 68.41% 75.79% 77.99% 87.64% 88.12% 97.53% 100.00%
Porcentage Porcentage Acumulado
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8. Objetivos
• Objetivo General
Desarrollar un modelo de simulación que sirva como herramienta de
planeamiento de la capacidad productiva del proceso de carguío y
acarreo para una mina a tajo abierto.
• Objetivos Específicos
-Minimizar actividades costosas en tiempo y dinero
- Evaluar escenarios alternativos
Arequipa - 2011
9. Marco Teórico
Aplicaciones de Investigación de Operaciones - Industria Minera
25.0%
20.0%
15.0%
10.0%
5.0%
0.0%
PNL PL GF PD PI
PIM PM
PE
PS
TF
TD
PNL - Prog. No Lineal PL - Prog. Lineal GF - Grafos y Redes PD - Prog. dinámica PI - Programación Entera PIM - Prog. Entera Mixta
PM - Programación Mixta PE - Prog. Estocástica PS - Procesos estocásticos TF -Teoria de Filas TD - Teoria de la decisión
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10. Marco Teórico
“Simulación es una técnica que permite estudiar el
comportamiento de un determinado sistema a través de
modelos, permitiendo su manipulación y estudio detallado”
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11. Marco Teórico
- Cuellos de botella y capacidad - Diseño y
US$ 8.7 bi
Operaciones; 2010
- Evaluación y dimensionamiento de equipos – Diseño;
- Eficiencia - Análisis Operativo;
- Contingencias y Riesgos - Análisis Operativo ;
- Patios, Almacenes, Diseño del Sistema de Inventario;
- Demora y estudios de los costos de explotación;
- Diseño del Sistema de Transporte.
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12. Método de Investigación
ESTUDIO DE CASO
Mina virtual - Modelo desarrollado para operar en un
nivel estratégico / táctico, como herramienta de
planeamiento
COLECTA Y PROCESAMIENTO DE DATOS
Input Analyzer – Output Analyzer
MODELO DE SIMULACIÓN COMPUTACIONAL
DISCRETO PROBABILÍSTICO
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13. SIMULACIÓN
Formular el problema
Método de Investigación Recolección de datos y formulación del
modelo conceptual No
•Método de conducción del Modelo
Modelo conceptual válido ?
de Simulación
Si No
Construcción de un programa
computacional
Metodologia desarrollada Law y Kelton (1991).
Hacer corrida Piloto
Modelo computacional válido ?
Si
Planeamiento
de los experimentos
Ejecución de los experimentos de
simulación
Análisis de resultados
Documentación, presentación e
implementación
Arequipa - 2011
14. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Experimentación
Verificación y
Validación
Codificación del Modelo
del modelo
Construcción del
Modelo
Conceptual
Identificación del
Problema
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15. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Experimentación
Verificación y
Validación
Codificación del Modelo
del modelo
Construcción del
Modelo
Conceptual
Identificación
del Problema
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16. Funcionamiento de general de la Mina en estudio:
-Reserva de 2 billones de toneladas;
-Número de frentes de carga = Número de equipos de carga;
-Todos los camiones poseen las mismas características;
- Palas eléctricas frentes de carga de material estéril y
cargadores frontales en los puntos de carga de mineral;
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17. Identificación del problema
Pila de mineral Botadero
Cobre Estéril
Producto Necesario para la extracción de mineral
• Carguío • Carguío
• Acarreo • Acarreo
• Descarga • Descarga
• Chancado
• Pila Stockpile • Pila
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19. Identificación del problema
Proceso de carguío y DIAGRAMA DE FUNCIONAMENTO DA MINA
acarreo
Camión viaja haciadirige para o
Caminhão se el punto de
descarga
Caminhão chega no destino
Camión llega a su destino
ponto de descarga
2. Direccionado
Direcionado
3. Llegada
3. Chegada
Caminhão descarga
Camión descarrega
Plano Producción
Operacional de MIna
1. Carga
Caminhão direcionado para
Camión enviado para un equipo
umade carga
carregadeira
5. Chegada
5. Llegada 4. Direcionado
4. Direccionado
Camión viaja hacia el punto dea
Caminhão se dirige para
carregadeira
carga
Figura : Diagrama del proceso de carguío y acarreo
Fonte: Elaborado por la Autora Arequipa - 2011
20. Identificación del problema
Dimensionamiento adecuado de los equipos para
carguío y acarreo de mineral, llevando en consideración los
procesos operacionales y las metas de producción.
Identificación
del problema
¿Cuántos camiones ?
¿Cuántas palas eléctricas y cargadores frontales?
¿ Cuál es la producción total ?
¿ Cuáles son las mejores políticas de operación ?
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21. Recolección de datos
Variables aleatorias Discretas
Fabricante : Caterpillar
Número: 23 camiones
Modelo : 793C
Parámetros de carga y descarga
Descripción
Transporta el material extraído
desde los puntos de carga hasta los
diferentes puntos de descarga.
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22. Recolección de datos
Variables aleatorias Discretas
Fabricante : Caterpillar
Número: 2 Cargadores
frontales
Modelo : L1850
Capacidad : 14 yd³
Velocidad : 18km/h
Descripción
Carga de material en los
camiones.
Arequipa - 2011
23. Recolección de datos
Variables aleatorias Discretas
Fabricante : Komatsu
Número: 2 palas eléctricas
Modelo : PC1800
Capacidad : 50 yd³
Descripción
Carga de material en los camiones.
Arequipa - 2011
24. Recolección de datos
Variables aleatorias Discretas
Tipo: Chancadora
Número: 1 Chancadora primaria
Capacidad de procesamiento:
5000T/h
Capacidad de descarga: 3
Descripción
Punto donde el mineral es depositado
para ser transportado a chancado
secundario.
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25. Recolección de Datos
Camiones
Capacidad de carga a ser transportada por los
Variables aleatorias camiones
NORM(213; 1,85) T
Continuas Tiempo de descarga del camión NORM(1,65;0,177) Min
13,4 + WEIB(3,74;
Velocidad de desplazamiento vacío km/h
5,37)
14 + 13 * BETA(4,03;
Velocidad de desplazamiento lleno km/h
2,48)
Tiempo entre mantenimiento correctivo del
EXPO(71.54) H
camión
Tiempo de mantenimiento correctivo del camión EXPO(6.17) H
Cargadores Frontales
Tiempo de carga NORM(4.46,1.67) Min
Tiempo entre mantenimiento correctivo EXPO(47.33) H
Tiempo de mantenimiento correctivo EXPO(13.25) H
Palas eléctricas
Tiempo de carga LOGN(2.26,0.919) Min
Tiempo entre mantenimiento correctivo EXPO(45,72) H
Tiempo de mantenimiento correctivo EXPO(5,77)h H
Chancadora
Tiempo entre mantenimiento correctivo EXPO(30) H
Tiempo de mantenimiento correctivo EXPO(1) H
Tiempo entre paradas operacionales EXPO(16) H
Tiempo de paradas operacionales EXPO(0,5) H
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26. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Experimentación
Verificación y
Validación
Codificación del Modelo
del modelo
Construcción
del Modelo
Conceptual
Identificación del
Problema
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27. Construcción del Modelo conceptual
Ag_Carg
Carga_F
F2
Equipo de Carg_Disp
carga Proceso de carga
Bloquear
Pre_Bloq Pos_Bloq
Desbloquear
Ag_Carg_S
tockpile
Desp_Vacío
Construcción del
Ag_Desp_
Cargado
Carg_Stockpile
Modelo - Modelo
Stockpile
Carg_Stock
pile
conceptual
Ociosa
Ag_Desc_S
tockpile
Desc_Stockpile
Diagrama de Ciclo de
Chancadora Atividades (DCA):
Desp__Vac
Desp_Cargado Ag_Des_Chanc Desc_Chanc
ío
Chanc_Disp
Proceso de Actividades
descarga Botadero Bloquear
Pre_Bloq
Bot_Disp Pos_Bloq
Desbloquear
Bot_Disp Desc_Botadero
Filas
LEYENDA - Entidades
Equipo de carga
Entidades
Camión
DCA DEL PROCESO DE CARGUÍO Y ACARREO Chancadora
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28. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Experimentación
Verificación y
Validación
del Modelo
Codificación del
modelo
Construcción del
Modelo
Conceptual
Identificación del
Problema
Arequipa - 2011 Page 28
30. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Experimentación
Verificación
Codificación y Validación del
del modelo Modelo
Construcción del
Modelo
Identificación del
Problema
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31. Variabilidad del modelo
Para Barbosa (2008), dos procedimientos básicos
reducen el error del valor de una variable respuesta
del modelo: Verificación y
Validación
del modelo
- Utilización de técnicas de reducción de varianza(VRT)
Common Random Numbers (CRN)
- Condiciones experimentales del modelo Número de
Replicaciones
Periodo de
Warm - up
Tiempo de
Simulación
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32. Condiciones Iniciales: Periodo de calentamiento (Warm –
up)
Tasa de utilización de los equipos – 1 Mes de simulación
Verificación y
Warm-up aproximadamente de 50 horas Validación
(aprox.: 2 días). del modelo
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33. Determinación del número de corridas
Determinación del número de corridas necesarias para una
confianza de 90%, Freitas (2008).
Cálculo del semi-intervalo h:
Donde:
S S : Desvío padrón de la muestra
h tn 1,1 / 2 n : Tamaño de la muestra
n
tn-1,1-α/2 : Valor tabulado para el grado
de libertad α deseado,
El número de corridas será suficiente cuando: h90% 10% x
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34. x
Determinación del número de replicaciones
Primera corrida: Período de 720 horas
n=15 x S H h/ x
Desviación Semi-intervalo
Promedio estándar de la de confianza Mínimo Valor Máximo Valor
muestra 95%
Tiempo medio de espera en fila en la
0.0129 0.00457 0.00253 0.00216 0.0199 20%
pala eléctrica 1
Tiempo medio de espera en fila en la
0.0148 0.00496 0.00275 0.00191 0.0243 19%
pala eléctrica 2
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0813 0.0318 0.0176 0.00791 0.139 22%
cargador 1
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0749 0.0235 0.013 0.00902 0.104 17%
cargador 2
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0745 0.0243 0.0134 0.00942 0.103 18%
cargador 3
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35. Determinación del número de replicaciones
Segunda Rodada: Período de 744 horas con Warm-Up de 50 horas
n=50 x S H h/ x
Desviación Semi-intervalo
Promedio estándar de la de confianza Mínimo Valor Máximo Valor
muestra 95%
Tiempo medio de espera en fila en la
0.014 0.004 0.00114 0.00216 0.0211 8%
pala eléctrica 1
Tiempo medio de espera en fila en la
0.0145 0.00422 0.0012 0.00191 0.025 8%
pala eléctrica 2
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0893 0.0249 0.00707 0.00791 0.139 8%
cargador 1
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0821 0.0225 0.0064 0.00902 0.133 8%
cargador 2
Tiempo medio de espera en fila en el
0.0871 0.0244 0.00693 0.00942 0.141 8%
cargador 3
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36. Verificación del modelo
¿ El modelo está funcionando como se debe?
Verificación del modelo
Aplicación de pruebas de
Uso del Trace element de Ejecución de casos continuidad (variaciones Uso de animación
Arena (Debugger) simplificados
en los datos de entrada) Verificación y
validación
del modelo
Verificación del Modelo de Simulación
25
Tiempo espera pala
20 eléctrica
Tiempo medio de
espera
Tiempo (min)
15 Tiempo de viaje lleno
Tiempo de viaje vacio
10
Tiempo de carga
Tiempo de descarga
5 botadero
Tiempo de descarga
chancadora
Tiempo de ciclo
0
5 Camiones 6 Camiones 7 Camiones 8 Camiones 9 Camiones 10 Camiones
Número de Camiones 2011
Arequipa - Page 36
37. Validación de Modelo
¿ El modelo representa la realidad adecuadamente ?
Verificación y
Validación
Validación del modelo del Modelo
Principales salidas del
modelo
Conocimiento e intuición Mediciones obtenidas en • Tiempo de carga, viaje
de los especialistas sistemas reales lleno, vacio, descarga,
espera y ciclo.
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38. Validación de Modelo
Escenario Simulado Escenario Real
(min) (min)
Tiempo de carga 2.44 2.17
Tiempo de viaje lleno 9.45 8.14
Timepo de viaje vacío 6.81 7.94
Tiempo de descarga 1.65 1.36
Tiempo de espera 9.01 8.24
Tiempo de ciclo 34.9 33.39
Validación del Modelo de Simulación
35
30
25
Minutos
20
15
10
5
0
Escenario Simulado Escenario Real
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39. Método de Conducción del Modelo de Simulación
Verificación y Experimentación
Validación
Codificación del Modelo
del modelo
Construcción del
Modelo
Identificación del
Problema
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41. Resultados – Análisis del tiempo de Ciclo
Escenario Actual
Resultados del tiempo de ciclo de los camiones
Min Prom Max
Sistema de carguío y acarreo 20.6 34.9 166
Viaje hacia el frente de carga 6.81 8.98 13.3
Viaje hacia el punto de descarga 9.45 12.2 15.4
Tiempo de espera en los frentes de carga 0 9.01 137
Tiempo de Carga en los frentes de carga 0.1 2.44 9.51
Tiempo de descarga en los puntos de descarga 1.02 1.65 2.29
Escenario Optimista: 1.48 min/carga
Resultados del tiempo de ciclo de los camiones
Min Prom Max
Sistema de carguío y acarreo 20.4 27.5 129
Viaje hacia el frente de carga 6.83 8.95 13
Viaje hacia el punto de descarga 9.66 12.2 15.5
Tiempo de espera en los frentes de carga 0 2.94 104
Tiempo de Carga en los frentes de carga 1.48
Tiempo de descarga en los puntos de descarga 1.02 1.65 2.29
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42. Resultados – Análisis del tiempo de Ciclo
Escenario Optimista
Análisis del Tiempo de Ciclo
21%
35
30
25
Minutos
20
15
10
5
67%
0
Tiempo de
Timepo de
ciclo Tiempo de
viaje vacío Tiempo de
viaje lleno Tiempo de
espera
descarga
Escenario Simulado Escenario Real
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43. Resultados – Análisis del tiempo de Ciclo
•Colocar correctamente las palas en los •Capacitar al operador, mejoras en este
Tiempo de carga y
aculatamiento
frentes de carga evento
•Tamaño del material fragmentado en • Supervisión
voladura
•Trabajos de mantenimiento en los •Distribución de la carga de los
Tiempos de viaje
lleno y vacio
accesos camiones
•Inspección en las vías
Tiempo de
Descarga
• Acondicionar y chequear la zona de
descarga
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44. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Actual
Parámetro Valor (t)
Movimiento Total (MT) 68,048,052.88
ROM 29,620,105.45
Mina-Chancado 29,170,270.48
Mina-Stockpiles 449,834.97
Material enviado a Planta 29,170,270.48
Mina-Chancado 29,170,270.48
Stockpile – Chancado -
Movimiento Interno de Material (MI) 3,399,072.33
Otros Movimientos (OM) -
Estéril (E) 35,028,875.10
REM 1.18
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45. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Actual – Indicadores de desempeño Cargadores Frontales
HT HM HI
HE HAO HT HMC HMP HM HTT HII HIE HI HC
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo Horas
Mantenimiento Mantenimiento cambio de HI
cargando desocupado de viaje HT Mantenimiento HI de HIE calendario
Correctivo Preventivo turno
3839 1956 0 5796 1797 1037 2833 122 122 9 131 8760
3693 1892 0 5585 2017 1033 3050 116 116 9 125 8760
3766 1924 0 5690 1907 1035 2941 119 119 9 128 8760
Equipos Distribución horas Indicadores de desempeño
HC HT HM HI DF UT RO Producción (t/h)
1 8760.00 5795.78 2833.28 130.88 67.66% 97.79% 66.16% 3553.45
2 8760.00 5585.05 3049.71 125.22 65.19% 97.81% 63.76% 1892.75
PROMEDIO 5,690.41 2,941.49 128.05 66.42% 97.80% 64.96% 2,723.10
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46. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Actual – Indicadores de desempeño Palas Eléctricas
HT HM HI
HE HAO HT HMC HMP HM HTT HII HIE HI HC
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo Horas
Mantenimiento Mantenimiento cambio de HI
cargando desocupado de viaje HT Mantenimiento HI de HIE calendario
Correctivo Preventivo turno
4461 2274 0 6735 973 902 1875 139 139 10 150 8760
4515 2315 0 6829 884 894 1778 143 143 10 152 8760
4488 2294 0 6782 929 898 1827 141 141 10 151 8760
Equipos Distribución horas Indicadores de desempeño
HC HT HM HI DF UT RO Producción (t/h)
1 8760.00 6734.90 1875.45 149.61 78.59% 97.83% 76.88% 3556.23
2 8760.00 6829.37 1778.09 152.44 79.70% 97.82% 77.96% 1893.75
PROMEDIO 6,782.13 1,826.77 151.02 79.15% 97.82% 77.42% 2,724.99
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49. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Actual – Indicadores de desempeño Chancadora
HT HM HI
HE HAO HT HMC HMP HM HPO
Horas Tiempo en Tiempo en Tiempo en Tiempo en
Horas esperando Horas
Chancadora procesando mantenimien mantenimien mantenimien parada
camión trabajadas
material to correctivo to preventivo to operacional
1 3806.35 4335.52 8142 270.26 96.00 366.26 250.18
Equipos Distribución Horas Índices
Producción
HC HT HM HI DF UT RO
(t/h)
1 8760 8141.87 366.26 250.18 95.82% 97.00% 92.94% 7499.96
Arequipa - 2011 Page 49
50. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Actual
Cargadores Frontales Palas eléctricas
UT UT
97.8% 97.8%
DF
DF
OPORTUNIDAD! OPORTUNIDAD!
66% 67% 80%
64% 67%
64%
34%
33.7%
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51. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Alternativo
Escenario Escenario
Actual Alternativo
Parámetro Valor (t) Valor (t)
Movimiento Total (MT) 68,048,052.88 62,175,799.89
ROM 29,620,105.45 33,498,877.65
Mina-Chancado 29,170,270.48 33,048,751.27
Mina-Stockpiles 449,834.97 450,126.38
Material enviado a Planta 29,170,270.48 33,048,751.27
Mina-Chancado 29,170,270.48 33,048,751.27
Stockpile - Chancado - -
Movimiento Interno de Material
3,399,072.33 3,118,455.67
(MI)
Otros Movimientos (OM) - -
Estéril (E) 35,028,875.10 25,558,466.56
REM 1.18 0.76
Arequipa - 2011 Page 51
52. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Alternativo – 2 Palas eléctricas y 1 Cargador frontal
Arequipa - 2011 Page 52
53. Resultados – Análisis de la Capacidad Productiva del
Sistema
Escenario Alternativo
Arequipa - 2011 Page 53
54. Conclusiones
•Número adecuado de equipos, y estimar el efecto de fallas en los equipos, así
como evaluar nuevas políticas de operación para la mejora del tiempo de ciclo.
•Material transportado como resultado de la simulación se obtiene que este
valor es en promedio cerca de 80 millones de toneladas de material al año.
•La tasa de utilización de los cargadores frontales y de las palas eléctricas
quedo próxima de 97 %, y la de los camiones en 99%.
•Analizar sus principales características físicas y operacionales.
Arequipa - 2011 Page 54
55. Recomendaciones
•Desarrollo del modelo considerando el porcentaje de mineral que tiene
que ser retirado de cada frente.
• Mejorar los métodos de toma de decisión para el direccionamiento de los
camiones.
• Sistemas con alta variabilidad y aleatoriedad.
Arequipa - 2011 Page 55
57. UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE SIMULACIÓN PARA OPTIMIZAR LAS
OPERACIONES DE CARGA Y TRANSPORTE EN UNA MINA A TAJO
ABIERTO
Presentado por la Bachiller:
Johanna Mirelle Gómez Quevedo
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