Devido a um novo desafio, foi necessário estudar um pouco mais sobre produtividade e então partir para entendimento de minhas perdas e traçar um plano de trabalho bem direcionado, então este indicador nos atende muito bem, difícil de implantar e monitorar mas perfeito para entender nossos problemas.

1. OLE - OVERALL LABOR EFFECTIVENESS
“Eficácia geral do Trabalho”
Overall Labor Effectiveness (Eficácia geral do Trabalho)
Eficácia do Trabalho geral (OLE) é um indicador chave de desempenho (KPI), que mede
a utilização, desempenho e qualidade da força de trabalho e do seu impacto sobre a
produtividade.
Semelhante a Overall Equipment Effectiveness (OEE), OLE mede a disponibilidade,
desempenho e a qualidade em linhas de montagem ou sobre um grupo trabalho, onde:
Disponibilidade: É a percentagem de tempo que os trabalhadores gastam fazendo
contribuições efetivas no processo.
Desempenho: É a quantidade de produto entregue.
Qualidade: É a percentagem de produto perfeito ou vendável produzido.
OLE permite as empresas a tomar decisões operacionais, dando-lhes a capacidade de
analisar o efeito cumulativo desses três fatores da força de trabalho sobre o processo
produtivo, considerando o impacto de ambos, mão de obra direta e indireta.
OLE suporta metodologias Lean e Six Sigma e as aplica aos processos da força de
trabalho, permitindo as empresas de fazerem atividades relacionadas com o trabalho de
forma mais eficiente, reproduzível e impactante.
Existem muitos fatores que influenciam a disponibilidade da força de trabalho e, portanto,
o produto potencial do equipamento e da fábrica. OLE pode ajudar os fabricantes na
certeza de que eles têm as pessoas com as competências adequadas disponíveis no
momento certo, permitindo as empresas de localizar áreas onde produção e programação
possa com a mistura certa de funcionários aumentarem o número de horas boas
produtivas. OLE também explica como foi a utilização do trabalho. Entender onde as
perdas de tempo de inatividade estão vindas e o impacto que têm sobre a produção pode
revelar causas-raiz o que pode incluir o tempo de inatividade da máquina, atrasos
materiais ou absentismo que demora no start up das linhas ou do setor.
Cálculo:
Disponibilidade = Tempo operadores trabalhando de forma produtiva / Hora planejada
Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) estão programados para trabalhar 8 horas
(480 minutos) turnos.
O deslocamento normal inclui uma pausa programada de 30 minutos.
Os funcionários executam 60 minutos de tempo de inatividade não programado.
Tempo Programado = 960 min - 60 min ruptura = 900 min
Tempo Disponível = 900 min Programado - 120 min não programado = 780 min
Disponibilidade = 780 min disponível / 900 min programado = 86,67%

2. Quando os funcionários não podem realizar seu trabalho dentro de tempos normais, o
desempenho pode sofrer. O treinamento eficaz pode aumentar o desempenho,
melhorando as habilidades que afetam diretamente a qualidade de saída. Um operador
experiente sabe como medir o trabalho, entende os impactos da variabilidade, e sabe
parar a produção para ações corretivas quando a qualidade cai abaixo dos limites
especificados. Medir com precisão essa métrica com OLE pode identificar oportunidades
de melhoria de desempenho ao nível individual.
Cálculo:
Desempenho = saída efectiva dos operadores / a saída esperada (ou padrão de trabalho)
Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) estão programados para trabalhar um
turno de 8 horas (480 minutos) com 30 minutos de intervalo programado.
Tempo Disponível= 960 min - 60 min parada - 120 min parada não programada = 780 min
A taxa normal para a parte a ser produzido é de 60 unidades / hora ou 1 Minuto / Unidade
A força de trabalho produz 700 unidades totais durante o turno.
Tempo planejado = 700 Unidades * 1 Minutes / unidade = 700 minutos.
Desempenho = 700 minutos / 780 minutos = 89,74%
Certo número de trabalhadores pode contribuir para a qualidade, mas o esforço para
melhorar a qualidade pode resultar numa diminuição do desempenho de trabalho. Ao
fazer a correlação entre a força de trabalho e a qualidade é importante considerar fatores
como a formação e as competências dos funcionários, se eles têm acesso às ferramentas
certas para seguir os procedimentos, e sua compreensão de como conduzir seus papéis e
seu impacto na Qualidade. OLE pode ajudar os fabricantes de analisar a produtividade na
mudança de turno, como por exemplo, optar por um único turno, determinar quais os
trabalhadores é mais produtivo, e, em seguida, identificar as ações corretivas para trazer
as operações até os padrões especificados.
Cálculo:
Qualidade = Total peças vendáveis / Total de peças produzidas
Exemplo: Dois funcionários (força de trabalho) produziram 670 unidades boas durante
um turno.
700 unidades foram produzidas com a obtenção das 670 unidades boas.
Qualidade = 670 Boas Unidades / 700 Unidades Iniciado = 95,71%

3. Cálculo OLE
O uso eficaz da OLE com os dados de análisados nos permite de chegar a causa-raiz e
aponta para ações corretivas. Da mesma forma, o OLE expõe tendências que podem ser
usados para diagnosticar problemas mais sutis. Ela também ajuda os gestores a
compreender se ações corretivas, de fato, resolveram problemas e melhoraram a
produtividade geral.
Cálculo: OLE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade
Exemplo:
Uma força de trabalho experiências
Disponibilidade de 87%
Desempenho do Centro de trabalho é 89,74%.
Qualidade do trabalho é de 95,71%.
OLE = 86,67% Disponibilidade x 89,74% Desempenho x 95,71% Qualidade
OLE = 74,44%
Considerações:
Embora um bom indicador de desempenho, o sucesso em sua implantação, depende
muito da disciplina e rigor no correto apontamento da produção. Isso embora parecer ser
simples, não é, nossa cultura não nos permite deixarmos este apontamento solto,
precisamos travar uma guerra direta e diária com nossos operadores e ainda com as
áreas de apoio pois quando começamos a apontar nossas perdas, as demais áreas serão
puxadas a resolver problemas que antes não as incomodavam. Perseverança deve ser
praticada diariamente, a qualidade dos apontamentos será sempre questionada, razão
pela qual se deve na medida do possível registrar todas as interferências nos processos
através de Mapas de Produção, registro que a maioria das empresas possuem. Existem
já no mercado softwares desenvolvidos para auxiliar este monitoramento, mas, de nada
adiantará investir em uma solução moderna se nem sabemos como de fato funciona o
indicador. Melhor começar com o feijão com arroz, aprender a cozinhar para depois
incrementar nossas receitas, vamos então fazer o básico primeiro.
Abaixo um modelo muito simples para ilustrar o modelo para coleta de dados duranteo o
apontamento de produção, este modelo pode ajudar no desenvolvimento dos formulários
em suas empresas, é um ponto de partida.
Jose Donizetti Moraes
29 Agosto de 2015

4. Modelo simples para ponto de partida na coleta de dados da produção, lembrando que o
principal é o apontamento das perdas de forma mais detalahda possível: