2. Sasaran Pelatihan
1. Peserta pelatihan memahami definisi dari 5S.
2. Peserta dapat menerapkan Sistem 5S dalam
memperbaiki area kerja, sedemikian rupa
sehingga efisiensi dapat lebih ditingkatkan.
3. Struktur
Pelatihan
Bahasan 1 : Pemahaman 5S
Bahasan 2 : Semangat 5S
Bahasan 3 : Definisi 5S dan Aplikasinya
Bahasan 4 : Best Practices
Bahasan 5 : Penerapan 5S
5. Pemahaman 5S11
Sejarah Perindustrian Jepang
Dimulai sudah lebih dari 100 tahun yang lalu
disaat restorasi Meiji.
Dimulai dengan “Produk berkualitas rendah”
dan “Buruh dengan upah rendah”.
Dimulai dengan membuat produk yang sama
dengan negara maju saat itu (kapal laut,
mobil, mesin tenun, mesiu).
Tumbuh pesat setelah Perang Dunia ke-II.
6. 11
Sejarah 5S
Pemahaman 5S
Harga Diri.
Memerangi kebiasaan jelek.
Menyadari bahwa membuat produk yang bagus
harus dimulai dengan tata cara yang baik,
lingkungan kerja yang baik dan orang-orang
yang berkualitas.
Menyadari bahwa untuk membentuk
management yang baik adalah dengan
mengikutsertakan semua orang.
Diterima di seluruh dunia sekitar sudah lebih
30 tahun yang lalu.
7. 11
Sasaran 5S
Mengurangi pemborosan sehingga dapat meningkatkan efisiensi.
Meningkatkan produktivitas dan mutu sehingga perusahaan mampu berkompetisi
dengan produk kompetitor.
Meningkatkan keselamatan kerja dengan
meminimalkan accident/incident.
Meningkatkan tanggung jawab dan disiplin individu.
Meningkatkan image perusahaan.
Pemahaman 5S
8. 11
Filosofi Dasar 5S
Singkirkan item-item yang tidak diperlukan.
Atur item-item yang diperlukan sedemikian rupa sehingga mudah diakses
dan lebiih efisien.
Pastikan item-item yang diperlukan dalam keadaan bersih dan gunakan
kegiatan pembersihan sebagai kegiatan inspeksi dalam area kerja anda.
Buat standart kerja (guidelines) untuk setiap orang yang bekerja di area kerja, sehingga hasil dan proses kerja
menjadi lebih teratur dan bersih. Pastikan standart yang dibuat jelas.
Pastikan standart yang telah dibuat diikuti dan dipatuhi.
Pemahaman 5S
9. 11
Business Competitiveness
A: Basic Cost Cutting
B: Profit cutting
C: Unexpected cost
cutting
Price Cutting
Basic
Cost
Unexpected
Cost
Profit
A
B
C
Pemahaman 5S
10. 11
Cost Of Poor Quality (COPQ)
The COPQ Iceberg
4 - 8%
of Sales
20 - 25 % of Sales
Huge Opportunity For Increasing
Profit Margin
Seen Cost
• Scraps
• Rework
• Waste
• Warranty
• Inspection
Unseen Cost, Lost time for
• searching something
• Waiting something
• Excessive inventory
• Exhausted/not ergonomic
movement
• Idle time due to
accident/incident
Pemahaman 5S
15. 22Semangat 5S
Workshop 1
Tema : Safety First
Waktu : 10 Menit
Sifat : Kelompok
Tugas : Identifikasi potensi-potensi
bahaya yang ada di area anda
dan tetapkan solusi yang perlu
diambil. Tulis dalam plastik
transparan dan presentasikan.
16. 22
5S Sebagai Ketrampilan Dasar
Semangat 5S
5S mempelajari pemilahan, adalah keterampilan dasar untuk
analisa.
5S mendorong untuk pengambilan keputusan, adalah
keterampilan dasar kepemimpinan.
5S mempelajari pembagian tugas dan wewenang dalam team.
5S mempelajari bagaimana untuk standarisasi dan
mendokumentasi, keterampilan dasar untuk sistem
manajemen.
5S mempelajari bagaimana mematuhi aturan, adalah
keterampilan dasar sebagai manusia.
17. 22
Partisipasi Menyeluruh
Semangat 5S
5S adalah aktivitas setiap orang, tidak melihat
dia adalah direktur ataupun seorang worker.
Semua orang harus mempunyai tanggung
jawab yang jelas untuk 5S.
23. Terminologi 5S33
1. Seiri
2. Seiton
3. Seiso
4. Seiketsu
5. Shitsuke
Sort/Ringkas
Set in order/Rapi
Shine/Resik
Standardize/Rawat
Sustain/Rajin
Video : Intro 5S
24. Terminologi 5S33
Siklus Aktivitas 5S
Resik
(Bersihkan hingga
seperti baru)
Rawat
(Pertahankan
kerapian dan
kebersihan)
Partisipasi
Menyeluruh!
Utamakan
Keselamatan !
Pergi ke lapangan,
lihat apa yang
terjadi, analisa dan
ambil keputusan
Buang hal
yang sia-sia!
Mudah di
kendalikan
Rapi
(Atur agar
mudah)
Ringkas
(Singkirkan yang
tidak diperlukan
25. Terminologi 5S33
Continual Improvement Never Ending Journey
Panel yang sebelumnya
tidak ada pembedanya,
sekarang denhagn
menggunakan warna
yang berbeda untuk
membedakan fungsinya
Penambahan sponge
untuk auto cleaning
Sponge
26. Terminologi 5S - Seiri33
Konsep Seiri - Ringkas
Pilah semua item yang ada di area kerja.
Pisahkan item yang tidak diperlukan atau yang berada di posisi yang tidak pada tempatnya.
Buang item yang tidak diperlukan tersebut dari area kerja.
27. 33
Langkah Penerapan Seiri - Ringkas
Tetapkan Target Area (work as a team).
Terapkan teknik Red Tag.
Evaluasi dan buang item yang tidak diperlukan dengan tidak melebihi target waktu yang disepakati.
Terminologi 5S - Seiri
28. 33
Langkah Penerapan Red Tag
Siapkan Red Tag
Tempelkan red tag ke item-item yang tidak diperlukan
Periksa lantai, koridor (part rusak, palet, bok, kaleng kosong dll), bawah tangga,
pojok ruangan, mesin dan peralatan, rak untuk tooling, laci, file cabinet, dinding,
hal-hal yang terkait dengan safety (selang rusak/bocor, lantai rusak, kabel
terkelupas dll), inventory, pengikat yang bersifat sementara, hal-hal yang tidak
jelas, dll. Buang langsung jika diketahui sebagai sampah yang tidak bernilai.
Pindahkan item yang diberi red tag ke tempat penyimpanan sementara
Name :
Date :
Location of Items :
Reason for Red Tag :
Terminologi 5S - Seiri
29. 33Terminologi 5S - Seiri
Pera Nevilleclarke
Seiri Guide Table
Daily Weekly Monthly Undesirable No need May be use Still valuable
Necessary Items Unnecessary Items
Disposition or Method for placementNo NAME OF GOODS
30. 33
Visualisasi Seiri
Terminologi 5S - Seiri
Anda harus ke Gemba
untuk melihat kondisi
yang ada, kemudian
tempel red tag.
Perhatikan juga hal-hal
yang terkait dengan
safety.
Pindahkan item yang
ber label merah dan
putuskan.
Video : S1 - Ringkas
31. Terminologi 5S - Seiton33
Konsep Seiton – Rapi
Tetapkan dimana menyimpan item yang diperlukan.
Kelola bagaimana mekanisme penyimpanannya
Pastikan penyimpanannya mudah diketemukan dan menggunakannya.
Pastikan penyimpannya jelas ketika item tidak ada pada tempatnya.
32. 33
Langkah Penerapan Seiton – Rapi
Analisa kondisi aktual.
Tetapkan hal yang perlu untuk diperbaiki.
Tetapkan dimana penyimpanannya.
Pastikan jelas penyimpanannya.
Terminologi 5S - Seiton
33. 33
1. Analisa Kondisi Aktual
Gunakan hasil
pengamatan
kondisi awal.
Analisa map area
kerja.
Letakkan di Papan
Kemajuan 5S.
Terminologi 5S - Seiton
34. 33
2. Item Yang Perlu Diperbaiki
Lokasi peralatan-peralatan
besar
Penyimpanan raw material, WIP
dan Finish Good.
Spare Part dan
consumable part
Terminologi 5S - Seiton
35. 33
2. Item Yang Perlu Diperbaiki
Tooling
Terminologi 5S - Seiton
Office/documentation
Pergerakan Proses (Lihat Bottle Neck (Proses menunggu,
duplikasi, redundant dll)
36. 33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
Semakin sering penggunaannya letakkan didekat area kerja (pertimbang-kan juga FIFO dan kelompok fungsional)
Terminologi 5S - Seiton
Perhatikan posisi tangan yang dekat
dengan tooling yang sering digunakan.
Ergonomy juga semakin baik.
37. 33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
Tetapkan area penyimpanan yang spesifik dan beri label (once to see directly understand the condition)
Terminologi 5S - Seiton
38. 33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
Pastikan mudah pengambilannya (pertimbangkan aspek safety dan ergonomy)
Terminologi 5S - Seiton
39. 33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
To get items off the floors (Identifikasi di lantai jelas)
Terminologi 5S - Seiton
50. 33
4. Buat Sejelas Mungkin - Signboard
Terminologi 5S - Seiton
Signboard
Video : S2 - Rapi
51. Terminologi 5S - Seiso33
Konsep Seiso – Resik
Bersihkan semuanya (deep cleaning)
Inspeksi melalui pembersihan
Cegah kontaminasi
52. 33
Langkah Penerapan Seiso – Resik
Tetapkan target dan tunjuk penanggung jawabnya.
Tetapkan metode pembersihannya.
Lakukan pembersihan awal (Lakukan pembersihan dari bagian atas ke bawah).
Ganti kabel yang rusak, selang bocor, lantai rusak, dll.
Terminologi 5S - Seiso
53. 33
Tetapkan Target dan PIC
Penyimpanan
- Raw material
- Spare part
- Assembly components
- Work in process
- Finished products
Equipments
- Mesin
- Tools yang sensitif
- Tool umum
- Alat ukur
- Dies
- Alat transportasi
- Meja kerja
- Kabinet
- Furnitur
Koridor
- Lantai
- Area kerja
- Lorong
- Dinding
- Atap
- Jendela
- Lampu
- Laci
Terminologi 5S - Seiso
Video : S3 - Resik
54. Terminologi 5S - Seiketsu33
Langkah Penerapan Seiketsu – Rawat
Tetapkan guidelines untuk memastikan kondisi 3S terjaga (WI/SOP/One Point Lesson, Kendali Visual, Peralatan Mechatronic).
Capai kondisi 3S.
Pastikan standartnya tervisualisasi secara jelas.
Pelihara dan pantau kondisnya.
55. 33
Hal Yang Perlu Dilibatkan Dalam Aturan
Standart Keselamatan.
Standart Pembersihan.
Standart Pelabelan.
Standart Warna.
Standart Garis.
Terminologi 5S - Seiketsu
Video : S4 - Rawat
56. Terminologi 5S - Shitsuke33
Penerapan Shitsuke - Rajin
Self Discipline
Program
5S on 3 Minutes
Audit
5S Promotion (Pin, Badge, Banner, etc)
Award & Incentive
Small Group Activities
Communication and feed back
Suggestion system
57. 33Terminologi 5S - Shitsuke
NAMA TIM:
___________
SLOGAN TIM:
___________
HASIL AUDIT &
RANKING
STRUKTUR
ORGANISASI
AREA KENDALI
& TANGGUNG
JAWAB
JADWAL PIKET
ANGGOTA
CHECK LIST
LEADER PATROL
GRAFIK COST
REDUCTION
PERFORMANCE
GRAFIK JUMLAH
IDE PERBAIKAN
RENCANA KERJA
& FOLLOW UP
AUDIT
IDE PERBAIKAN
BULAN INI
IDE PERBAIKAN
BULAN INI
PAPAN KONTROL KEMAJUAN 5S
58. 33
Siklus Audit 5S
- Siapkan Check List
- Siapkan tim dan buat jadwal
- Lakukan audit di area kerja
- Ambil gambar terhadap temuan
yang ada dan isi form termuan audit
- Selesaikan temuan audit (oleh
auditee)
5S Audit
HO : Checklist Audit
Terminologi 5S - Shitsuke
Video : S4 - Rawat
60. Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Penyimpanan file
teridentifikasi apda
setiap foldernya.
Model seperti
gambar disamping
memudahkan
pengambilan dan
pengembalian.
61. Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpa-
nan dan pengam-
bilan form kosong.
Setiap form master
di laminating, se-
hingga form master
selalu ada di
tempatnya.
62. Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Setiap laci diberi identifikasi file yang ada pada tiap
laci.
63. Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpa-
nan dokumen yang
begitu rapi dan jelas
identifikasi penyim-
panan dari setiap file
pada tiap ordner dan
laci.
64. Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpanan ATK di laci
dengan menggunakan styrofoam.
Hal ini memudahkan untuk
pengambilan dan pengembailan
setiap ATK.
65. Best Practices – Stock Area44
Keterangan :
Tempat penyimpanan material cair dan bulk. Pemberian
batas max, order time dan min memudahkan
pengendalian stock.
66. Best Practices – Stock Area44
Keterangan :
Pengaturan layout material masuk dan keluar dengan
jalur yang berbeda. Pada contoh ini FIFO diterapkan
dengan memanfaatkan gaya gravitasi.
68. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Tempat
penyimpanan
instrumen yang
memudahkan untuk
pengambilan dan
pengembalian. Laci
yang digunakan juga
diberi penomoran.
69. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Cover belt yang
dibuat transparan.
Belt juga diberi
tanda arah
perputaran.
Identifikasi untuk
mengindikasikan
apakah belt berputar
atau tidak juga
diberikan.
70. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Control check point
diberi identifikasi.
71. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Pengontrolan volume
oli dengan
menggunakan garis
berwarna.
72. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan flow
udara apakah masih
bekerja atau tidak.
73. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan range
operating value untuk
memudahkan kondisi
operasi dalam keadaan
normal atau tidak.
74. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan pipa dalam tanah
yang menjelaskan jenis
gas/air, kedalaman dan arah
aliran.
75. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan mesin :
penanngung jawab,
kapasitas dan
contact person saat
kondisi darurat.
76. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Cover mesin dibuat
transparan dan
penanggung jawab
mesin jelas
teridentifikasi.
77. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penguncian torsi
untuk memastikan
apakah sudah terikat
dengan baik atau
tidak.
78. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Pergerakan conveyor
pada suatu
ketinggian
didentifikasi dengan
membuat dinding
yang transparan.
79. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penggunaan
berbagai macam
pelumas yang
penyimpanannya
diidentifikasikan
warna wadahnya.
80. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Mesin dengan
potensi cipratan oli,
dimana tempat
berdiri operator
diberi alas untuk
menghindarkan
operator tersebut
terpeleset.
81. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Tempat
penyimpanan selang
yang memudahkan
pencarian,
pengambilan dan
pengembalian.
82. Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan lokasi
peletakan mark lift.
83. Best Practices44
Workshop 2
Tema : Analisa Situasi
Waktu : 30 Menit
Sifat : Kelompok
Tugas : Identifikasi =
1. Strength Point
2. Weakness Point
3. Improvement Plan for no.2
89. Penerapan 5S55
Tahap 1 - Planning
Promotion
Management Commitment
Set Up Objective
Set Up Team and small group
Kick Off Program
Education and Training
Initial Audit
Take A picture before improvement
Up date inventory all tools, equipment, goods,
Rule for disposal
Rule for stratification
Repair a chronic problem
Systematical Cleaning
90. 55
Tahap 2 - Implementation
Identification and Standardization
Visual identification Rule
Tools, product, machine, equipment
Graphic and program visualization
Floor
Re layout working place
Rule for re layout
Drawing
Re layout and repositioning
Self Checking (cleaning)
Rule for cleaning
Responsibility Area
Kaizen activities (additional)
Penerapan 5S
91. 55
Tahap 3 & 4 – Establishment & Con’t Improvement
Phase 3: Establishment Program
5S on 3 Minutes
Audit
Phase 4: Continuous Improvement
Small Group Activities Promotion
Communication and feed back
Suggestion system
QCC
Penerapan 5S
92. 55
1999 2000 2001
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6
Objective Achievement
Quality Level 87% 87% 87% 89% 89% 89% 91% 91% 91% 91% 92% 92% 92% 93% 93% 93% 93% 93% 94%
Inventory Level 2 month 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1.8 1.8 1.6 1.6 1.4 1.4 1.4 1.2
NO ACTIVITIES Incharge
1 Kick Off Meeting ALL
2 Initial audit
Take a Picture BOC
Update Inventory BOC
Rule for Disposal BOC,BOD
Rule for Stratification BOC
Repair chronic problem BOC,Group
3 Education and training
5S ALL
QC Tools ALL
4 Systematical Cleaning ALL
5 Relay out Working Place
Rule for relayout BOC,BOD
Drawing / Floor plan BOC
Repositioning Group
6 Identification and Standarization
Rule for visual identification BOC
Tools/Gauge Identification Group
Material/WIP/FG identification Group
Machine Identification Group
Equiptment identification Group
Graph and Table Group
7 Self Checking Group
8 Kaizen
Quality Meeting Daily / Monthly ALL
One point advice Group
Product inventory system ALL
9 Audit BOC
Penerapan 5S
