500% productivity improvement with the MDC. 生産性向上500%達成 MDC適用のknowhow

生産性向上５００％達成
MDC 適用の K
Know-How
H
methods design concept

Productivity Partner Inc.
Dr.
Dr Shigeyasu Sakamoto

©All rights reserved 2014; PRODUCTIVITY PARTNER INC., Shigeyasu Sakamoto Ph.D.

1

生産性向上の目的
•
•
•
•
•
•

生活水準の向上・時間短縮、年間労働時間・給与
仕事遂行の満足感向上・充実した仕事
仕事遂行満足感向上充実た仕事
企業競争力の強化コストダウン利益率
企業競争力の強化・コストダウン・利益率
製品価格低下
投資活動の有効性向上・ROI向上
環境改善


2

MDC開発の背景
開発の背景
• 経営業績直結の生産性向上成果の要望
• 従来の改善活動が論理性に欠ける弱さ
従来の改善活動が、論理性に欠ける弱さ
• Eng’r 中心の改善活動が軽視？！
g


3

現状のやり方そのものが問題ではない！
MDCは、
IP & OP の定義から、
定義から
新たに作業方法をデザイン
Engineersの活動は、白紙の上に
動
白紙
新既設計デザインが本命
新既設計・デザインが本命


4

MDC導入実例
常識的成果をはるかに超えた
大きな成果へ期待
大きな成果期待


5

510 ％

生産部門配置人員低減事例：HB
生産部門配置人員低減事例 HB

productivity

344 ％

Methods
252 ％

248 ％
100 ％

202 ％

164

171 ％

202 ％

170 ％

Performance

145 ％

100%
40 ％
65

production
Worker number

MDC
Performance control
Ref. Sakamoto, Beyond World-Class Productivity. Springer, UK

6

18ｍ
11ｍ

8人 ⇒ 3人
& 所要面積減

カーゴテーナ

パイプベンダー

アルゴン溶接機
洗浄機１

Ａ

8.5ｍ

ブレードホースカシメ機

＋
配電盤

洗浄
浄機２

Ａ

B

C
D
E

12ｍ

スポット２

スポット1
A

11ｍ

コイル巻き＋アルゴン溶接
パイプベンダー

現状レイアウト
F
G

Ａ

H

Ａ

洗浄機３

　　　　 8.5ｍ

カーゴテーナ

組立
配電盤

＋事前加工エリア

B

C

12ｍ

ブレードホースカシメ機
C

B

提案レイアウト (ALT1)
提案
ウ
洗浄

14ｍ


7

（フォーマットB）
モデル・メソッド
人分

BF
AF

3.310
人分

3.331

％

51
％

49

改善代

基本設計

人分達成率

4.59

人分

人

詳細　　　　設計
％

人

1.920

％

％

人分

人分

57

％

％

62

人分 3.097

1.177

MDC仕様書

％

作
成
日

％

38

モ
ジ
ュ
ー
ル

IN　PUT

OUT　PUT
製品／部品

MDC設計仕様書
指定された個々の部品，作業に必要な補助

メソッド

材料が各作業エリアに供給されている。
材料が各作業
供給され
る

ビール管に部品が取り付けられ、
次工程に供給される。
次程供給される

品種（代表）
現　　状

（参考）

（仕様詳細）

設　　計

計　種
総生産量（/月）

１２００台

総生産量（/月）

稼動率（％）

93

稼動率（％）

歩留（）
留（％）

100

歩留（）
留（％）

CT

1

TCT


8

代替案比較表：ビール管組立(島根No.2)
TCT（分/台）1.00 / 月間生産量（台）700（対象）、4,800（類似）

生産方式

特　長

・キャラバン方式（組立・
ALT ライン＋個人　洗浄工程)
・作業者の作業領域拡大
1
作業
・水周りエリアの隔離
水周りエリアの隔離

低減
人数
(人)

現状
人数
(人)

提案
人数
(人)

生産性
向上率
(%)

費用
(千円)

5

8

3

267

1690


所要
面積
2
(m )

143.5(
81%)

9

提　案
ALT1:
ALT1
仕事量

サイクルタイム

所要人員

W/U*W/C（分）

TCT（分）

（W/U*W/C）/TCT（人）

3.1

1.0

3.097

1.1
2.0(1.0)

1.0
1.0

1.110
1.987(0.994)

作業配分

A
B,C

編成効率（％）

93.0%
93 0%

現　状
仕事量

サイクルタイム

所要人員

W/U*W/C（分）

TCT（分）

（W/U*W/C）/TCT（人）

6.6

1.0

6.641

0.8
08
0.8
0.8
0.7
1.3
0.5
1.1
0.6

1.0
10
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0

0.820
0 820
0.820
0.750
0.680
1.343
0.520
1.060
0.648

作業配分

A
B
C
D
E
F
G
H

編成効率（％）

6 .0(83.0)%
62.0(83.0)%
(注）( )内はTCTをネック工程とした値


10

対象“1”モデユールに数百のアイデア出し
ビール管コイル組　ＢＳ一覧
Ａ：製品・人の移動を減らすには。
Ｂ：治具を使いやすくするには・便利な治具にするには、新たな治具はどのようなものが良いか
NO

分類
内容
場所・工程
1Ｂ
スパナをつるす。
カセット組
カセット組
2Ｂ
カセットタイプの継ぎ手のパッキン・Ｏリングを使うが、パッキン見直
カセット組
3Ｂ
カセットタイプの継ぎ手のパッキン・Ｏリングを使うが、パッキンの廃
4Ｂ
カセットタイプの継ぎ手のパッキン・Ｏリング両方廃止。
カセット組
5Ｂ
ビス止めをなくしてリベットにする。
ビ
をなく
ベ
す
カセット組
組
6Ｂ
ビス止めをなくして引掛け形状にする。
カセット組
7Ｂ
ベースとコック軸の固定方法をロックにする。
カセット組
8Ｂ
ベースコックを自動供給化。（現：５ケずつ取・置き）
カセット組
本締す際、簡易
を成
組
9Ｂ
ナットジョイント本締めする際、簡易スパナを作成してナットにセッカセット組
10 Ｂ
スポンジ確保用のペットボトルを常設とし、ペットボトルの取・置きカセット組
11 Ｂ
皮手袋、指先がないものを使用。（ビス取、パッキンはめ）
カセット組
12 Ｂ
現状の治具精度の向上。（穴位置を正確に出せるように）
カセット組
13 Ｂ
治具と工具を１セットにして置く。
カセット組
90 Ｂ
パイプ巻きの際の手での支えを無くすように、治具を作る。
パイプ巻きの際の手での支えを無くすように治具を作る
巻き
91 Ｂ
コイル巻き時に、下だけ支える治具を作製する。
巻き
92 Ｂ
洗浄機のつなぎを改良する。（アカ抜けさせる）
洗浄
93 Ｂ
１台目と２台目の洗浄機のつなぎを外さない。
洗浄
94 Ｂ
洗浄機のつなぎをワンタッチ化する。
洗浄
95 Ｂ
洗浄時にワンタッチカプラで接続できるようにする。
洗浄時にワンタッチカプラで接続できるようにする
洗浄
96 Ｂ
洗浄機の洗う時間を短くする。
洗浄
97 Ｂ
洗浄機のエア通気をなくす。
洗浄
98 Ｂ
高圧洗浄機スポンジをなくす。
洗浄
99 Ｂ
通常の洗浄をなくす。
洗浄
100 Ｂ
しめる・ゆるむの表示をやめる。
しめる・ゆるむの表示をやめる
101 Ｂ
メガホン形状の治具作製。
102 Ｂ
仕上治具を作業台の下に置く。
103 Ｂ
タチワリをなくす。

1 対象工程に
数テーマ設定

1 テーマに100
テマに100
のアイデア

11

経営指標に見るMDCの貢献
・単位労働コスト
単位労働コストULC,
単位労働コスト
単位労働コストULC unit labor costと
と
実績支払労務費の推移：DF
実績支払労務費の推移：DF

生産性とULC推移：DF

ULC：相対負担労務費 JPY/MH

performance

JPY7,306/MH
JPY7 306/MH

実際支払労務費約JPY3,500/MH
残業含む

約JPY3,000/MH
P: 100%

JPY2,581/MH
Jan.

Apr.

Jul.

Oct.

Jan.

Apr.

Jun.

Oct.

Jan.

ULC: unit labor cost

12

経営指標に見るMDCの貢献
・収益性, ROI, Return On Investment
919%

1048%

収益性①
732%

682%

営業利益率

資本回転率

256% 286%
193%
173%

100%

当初

収益性②

収益性③
年度


13

配置人員低減・コスト構成推移：HB
19%

24%

76％
20%

18%

8%

8%

34%

43%

18%

57％

8%
35%

51%

52%

49％

48％

15%

14%

13%

諸経費

8%

8%

8%

原動費

22%

22%

22%

材料費

7%

6%

4%

労務費

66％

16%

コスト

48%

9%

31%

52％

27%
23%
19%

18%
当初
1998
（

13%

9%

利益率
益

年度
年）


14

生産性３側面
PPI, Productivity Partner Inc. のCo.技術
技術
・ MDC

M, 業務処理方法Ｍｅｔｈｏｄｓ Eｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
方法工学
methods

・ MOP
・ WSP
・ MTM

生産性

P, 業務処理能率
Work Measurement
performance
f
作業測定

U, 業務処理
計画・管理
utilization

・ P管理
・生産計画/
管理
・設備管理

諸経計画・管理

生産性 = M x P x U

・品質管理

6.0
0.8 x 0.7 x 0.8 = 0.45

ex. 2.0 x 2.5 x 1.2 =


15

P面, U面見逃された向上余地
MDCにつづいてパフォマンス向上
MDCにつづいてパフォーマンス向上
MDCにつづいてパフォーマンス向上
につづいてパフォ
作業者A
作業者A

B

パフォーマンス管理

M D C

活動実施前

作業時間バラツキの実態（作業者別）
C

作業者A
作業者A

D

B

C

作業P
作業P値
（%）

4 人 ⇒ 3人
20%

12%

90

4 人・ 6.9分

10.
10

11

4.1分
4.1分

ST 3.8分×3人
3.8分

⇒ 3人80 3.8
・

4.6

70

-30%
6.3

TCT
6.4分
6.4
6 4分
4分

18
-20

-10

7.6

TCT 8.3分
8.3分

15

+20%

8.6

7.2

7.1
7.7
77

7.4

40
30

+20

+30

53

9.1分
9.1分

8.8

6.1

60
50

+10%

27%

6
3

6.2
6.8分
6.8
6 8分
8分

53%

32

+10

6.4

6.3

平均6.9
平均6.9

6.9

85%
4.9

15
-10%

12

生産性：
産性
242%に向上

20
10

10.6
10.9
10 9


16

P・パフォーマンス・能率向上ポイント

SAM: World Standard, high task

1st：非本来作業、無作業顕在化、
非本来作業、作業顕在、
金を払う価値がない作業の排除
2nd：標準作業方法を意識して守る・作業者
我流の否定
3rd：P値変動要因の論理的対応徹底実施
4th：達成高水準維持対応策の定着

SAM: Sequential Activity and Method Analysis

17

生産性向上可能性FS調査

MK 590%

576%

YM
HB 510%

約5倍の生産性向上可能
倍の生産性向上可能

差： 220名分

480 %
DF 380%

384%

・YM：FS調査結果・食品製造
YM：FS調査結果・食品製造
FS調査結果食品製造
調査結果
以下はいずれも生産性向上実績
・MK：産業機械製造・590%
MK：産業機械製造・590%
・HB：バイオ食品原料製造 510%
HB：バイオ、食品原料製造・
バイオ、食品原料製造・510%
・HZ：電気機械製造・476%
HZ：電気機械製造・476%
・DF：食品製造・380%
DF：食品製造・380%

324%

HZ 476%
HZ 476%

288%
270%

240%

216%

162%

135%


18

175%

診断：貴社の生産性は
- どのように把握し、
- この数年の推移は？

15%/Y

TPS.
A comp.
7%/Y

102
100%
(
（ 12.5% ) ）

92

96

HZ
comp.

96 %

94
( profit / sales )
fi
l

69%
(8.6%)
65

2000

2001

2002

2003

8.6%
（8 6%）
2004

Ref. Sakamoto, Beyond World-Class Productivity

19

ROIへの貢献度/感受性分析
の貢献度感受性分析
真の問題 vs. 見掛の現象

健康対応と診断プロセス
ドラッグストア薬剤師患者症状説明
クリニック
大病院

Dr.

患者症状説明
血圧、脈拍数、聴診器
問診

投薬
投薬

事務所受付
患者症状説明
身長、体重、尿・血液検査
係看護士基本測定
永い待時間
血圧、脈拍数、聴診器
Dr.
問診
線
追加測定ほ
追加測定ほか X線など
投薬


20

なぜMDC導入で生産性向上成果が大きい?
有効な 10 のポイント
pt.1. Engineering・ Industrial Engineeringの展開
pt.2.
pt 2 Research ⇒ engineering/systematic approach
pt.3. 生産性３側面の相乗効果追求
pt.4. 論理的な高い改善目標の設定：改善代
pt.5. 豊富なアイデア
pt.6. Top down体制確立：経営指標直結・意識の活動
pt.7. 専従プロジクト体制
t 7 専従プロジェクト体制
pt.8. 生産性測定管理システム構築
pt.9. Mg tの使命顕在化とレベル向上
pt 9 Mg’tの使命顕在化とレベル向上
pt.10. 有効な経営コンサルタントの役割


21

Change Input to Output : Black box

In Put
Black Box
method
Out Put

22

飼料袋詰め作業

E.V.Krick Introduction to Engineeering

23

現状の作業方法からの改善ではなく、
新しい作業方法をIP & OP 定義から

input
i
t

output
t t


24

作業方法でなく
その作業の機能/目的
の定義！

揺する
振動
音響
人の手
つみとり

樹からりんごを

吸い込み

機械的

分離する方法
切断

電気抵抗
燃焼

火炎
ハンダこて

作業目的の機能

方法

具体化

それら機能設定と BF/AF分類
分類
BFとは: output 増に直結する機能

25

改善目標： Kaizenshiro

B

A: ra material si e ・ present
raw
size
methods
A

B: finished material size ・BF work

Kaizenshiro
=A–B
= present method work – BF work


26

MDC: 無効時間の低減でなく、BF作業比率増大
勤務・シフト時間
業務・作業時間
BF 作業時間

無効時間
AF作業時間

60~40⇒
60~40⇒ 30~20%
40~60%⇒
40~60%⇒ 70 ~ 80

BF 作業時間比率増大

20 ~ 30%
ムダ減らしではない！

業務成果直結の機能
BF, basic function, 基本機能 AF, auxiliary function, 補助機能


27

提案: MDCによる生産性向上
PPI・Co.サポートのイメージ
サポトイメジ
Alt.1 MDC 導入の有効性・可能性判断：2日間訪問して、
現場見学・MDC導入の有効性見極め、会社幹部に
学
有
極
幹
MDCの業績向上貢献の概要をプレゼンする：
Co.charge 1,500,000JPY
Alt.2 生産性向上 FS,feasibility
Alt 2 生産性向上・FS feasibility studyの実施
期間：4ケ月間コンサルタント訪問：平均４日/月,
計約20訪問,報告書作成、トップ＆ミドルへのプレゼン・各３時間
Co.charge 8,000,000~10,000,000JPY
Alt.3 MDC実践企業内セミナー
Alt 3 MDC実践企業内セミナ
3日（全体講義）＋3日（実習） Co.charge 500JPY

Alt.4 生産性向上実践サポートコンサルティング
期間：約1~1.5年会社内に専従project teamを編成、
コンサルタント訪問：平均４日/月 assist.：ほぼ常駐
Co.charge 20 000 000~40 000 000JPY/year
Co charge 20,000,000~40,000,000JPY/year
配置人員低減可能性：M,P両側面実施で約500%以上
配置人員低減可能性：M P両側面実施で約500%以上

28

生産性向上 proj.実施・YM事例
活動成果・効果 vs. 費用

費用効率
成果
費用

生産性向上

人件費減・1年/費用計
人件費減・3年/費用計
MP人件費減累計
人員減
合計
Co.サポート
改善工事
M・P 総合
M面向上
P面向上

倍
M/Y
人/Y
M/Y

%

I
14
42
792
132
56
30
26
120
120
0

II
19
58
1656
276
85
30
55
1 58
158
0

展開年度
III
22
66
2520
420
114
30
84
240
240
0

IV
59
177
7920
1320
134
30
104
3 84
0
160

V
370
1,1 09
11088
1848
30
30
0
576
0
240

人件費＠：6M/人
1000人対象
1000人超は生産量増相当
Co.: 60d/y
改造工事：0.2M/1人減


29

有効な経営コンサルタントの役割
PPI Co. サポートの特徴
1.生産性向上展開が早い
2.恒常的な成果の継続
3.世界標準対比の生産性水準達成
4.金をかけずに生産性向上達成
4 金をかけずに生産性向上達成
5.経営業績直結で
5 経営業績直結で
実益（=虚益）指向の生産性向上

30

http://www. sp ge .co e g ee g p oduct o e g ee g boo 978 8 996 68
ttp www. springer.com/engineering/production+engineering/book/978-I-84996-268-1

Productivity Partner Inc. E-mail : DZV05747@nifty.com

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