13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Paweł Pierzchalski
Przygotowanie form do drukowania wypukłego
825[01].Z3.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

1
Recenzenci:
dr inŜ. Henryk Godlewski
mgr inŜ. Przemysław Śleboda
Opracowanie redakcyjne:
mgr ElŜbieta Gonciarz
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z3.02,
„Przygotowanie form do drukowania wypukłego”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu drukarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 4
3. Cele kształcenia 5
4. Materiał nauczania 6
4.1. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do drukowania
technikami wypukłymi 6
4.1.1. Materiał nauczania 6
4.1.2. Pytania sprawdzające 12
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 14
4.2. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania wypukłego 15
4.3. Zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii 33
5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 41
6. Literatura 46

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu właściwości i sposobów
wykonywania form do drukowania wypukłego. W poradniku najwięcej uwagi poświęcono
formom fleksograficznym z uwagi na to, iŜ technika ta jest obecnie praktycznie jedyną (poza
typooffsetem) spośród technik drukowania wypukłego wykorzystywaną na skalę
przemysłową.
W poradniku znajdziesz:
– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
– literaturę uzupełniającą.
Schemat układu jednostek modułowych
825[01].Z1
Technologia drukowania wypukłego
825[01].Z1.01
Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego
825[01].Z1.02
825[01].Z1.03
Drukowanie wypukłe

4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
– posługiwać się terminologią poligraficzną,
– charakteryzować podstawowe działy poligrafii,
– określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych
– posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,
– charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,
– klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,
– określać mechanizmy utrwalania farb,
– określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,
– klasyfikować i charakteryzować formy drukowe róŜnych technik drukowania,
– klasyfikować maszyny drukujące,
– charakteryzować techniki drukowania,
– współpracować w grupie,
– formułować wnioski,
– oceniać swoje umiejętności,
– uczestniczyć w dyskusji,
– prezentować siebie i grupę w której pracujesz,
– przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
– określić właściwości i zakres zastosowania materiałów do drukowania wypukłego,
– obliczyć ilość materiałów do określonej wielkości produkcji,
– dobrać i przygotować podłoŜa do produkcji,
– przygotować farby drukarskie oraz materiały pomocnicze,
– rozróŜnić formy drukowe do drukowania wypukłego,
– określić wymagania jakie muszą spełniać formy drukowe do drukowania wypukłego,
– scharakteryzować fotopolimerowe formy typograficzne,
– scharakteryzować proces powstawania fotopolimerowej formy typograficznej,
– wyjaśnić budowę i zasadę działania numeratora,
– scharakteryzować formy fleksograficzne,
– scharakteryzować procesy powstawania form fleksograficznych,
– załoŜyć formy fleksograficzne na cylindrze lub tulei formowej,
– skontrolować jakość form drukowych typograficznych i fleksograficznych,
– zorganizować stanowisko pracy,
– dobrać środki ochrony indywidualnej,
– zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska.

6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do
drukowania technikami wypukłymi
4.1.1. Materiał nauczania
Dobieranie podłoŜy drukowych i farb w technikach drukowania wypukłego
Papier nadal jest podstawowym, powszechnie stosowanym podłoŜem drukowym.
Nazwy, określenia, podział i wady wytworów papierniczych oraz własności fizyczne
i chemiczne papierów ustalają normy.
Własności papieru dzielą się na następujące grupy:
– strukturalno-wymiarowe; wśród nich występują między innymi gramatura, porowatość,
grubość, gładkość, wytrzymałość powierzchniowa, dwustronność,
– mechaniczne,
– optyczne, a więc białość i połysk,
– hydrofobowe i hydrofilowe; dotyczą stopnia zaklejenia, chłonności wody, stateczności
wymiarowej w uzaleŜnieniu od zmian wilgoci atmosferycznej,
– ochronne, to przenikalność i przepuszczalność,
– dielektryczne,
– chemiczne, wśród nich zwłaszcza odczyn wyciągu wodnego oraz zawartość substancji
organicznych i nieorganicznych,
– inne własności specjalne.
Na kaŜdym papierze moŜna drukować wszystko – z róŜnymi efektami jakościowymi,
Chcąc je utrzymać na Ŝądanym poziomie, naleŜy kaŜdorazowo dobrać papier do techniki
i szybkości drukowania, do rodzaju formy drukowej i charakteru powielanego oryginału oraz
uwzględnić przy dokonywaniu doboru sposób i czas utrwalania się farby, oczekiwany wygląd
odbitki i wreszcie ekonomikę procesu. Własności papieru, które trzeba wziąć pod uwagę przy
ustalaniu jego rodzaju i gatunku, najodpowiedniejsze dla konkretnego przypadku drukowania
charakteryzują jego drukowność. Będzie ona uznana za dobrą, jeŜeli odbitki otrzymane
w warunkach ustalonych technologią będą odtwarzać oryginał z wymaganą dokładnością,
a farba na odbitce nie będzie rozlewać się, rozmazywać, prześwitywać i przebijać oraz jeŜeli
będzie ona utrwalać się prawidłowo. Drukowność papieru wpływa więc zarówno na jego
zachowanie się podczas drukowania bądź na przebieg tego procesu, jak i na jakość
otrzymanego druku. Ocena jej na podstawie jednego bezpośredniego pomiaru nie jest
moŜliwa. Dochodzi się do niej pośrednio, badając cechy papieru wpływające na jego
przydatność. RozróŜnia się wśród nich takie, które muszą być uwzględniane przy ocenie
wszystkich papierów drukowych oraz specyficzne dla kaŜdej z technik drukowania.
Dobór podłoŜy drukowych – na tym etapie planowania produkcji naleŜy w sposób
ostateczny i precyzyjny dobrać wszelkie materiały, które będą uŜyte w procesie produkcji.
Dotyczy to głównie podłoŜy drukowych, ale równieŜ innych wytworów papierowych i nie
tylko. Technolog dobierając poszczególne materiały nie moŜe kierować się tylko swoim
zdaniem, ale równieŜ zdaniem klienta. Powinien pełnić raczej funkcję doradczą
i weryfikować moŜliwość zastosowania danego materiału zaproponowanego przez klienta.
DuŜą pomocą podczas rozmowy z klientem są wszelkiego rodzaju wzorniki materiałów oraz
gotowe wyroby poligraficzne. Z punktu widzenia interesu firmy naleŜy proponować do
produkcji wyroby, których firma standardowo uŜywa np. proponowane przez współpracującą

7
hurtownię. Z reguły hurtownie współpracujące z określoną firmą poligraficzną zaopatrują ją
w zestaw próbników pogrupowanych tematycznie, np.:
– papiery niepowlekane,
– papiery powlekane,
– kartony jednostronnie powlekane,
– tektury introligatorskie,
– papiery i kartony ozdobne,
– koperty,
– wyroby introligatorskie,
– inne wyroby stosowane w poligrafii.
W kaŜdej z tych grup tematycznych znajdziemy na pewno wyrób dający się zastosować
w danej sytuacji technologicznej o odpowiednich cechach uŜytkowych, z których
najwaŜniejsze to: rodzaj wyrobu, , format, gramatura oraz sposób ryzowania.
Obliczanie zapotrzebowania materiałowego – sprecyzowanie parametrów
technologicznych wyrobu oraz dokładne dobranie wyrobu do procesu technologicznego
otwiera drogę do obliczenia zapotrzebowania materiałowego. Jest to dość skomplikowana
operacja technologiczna, a jednocześnie odpowiedzialna ze względu na to, Ŝe kaŜda pomyłka
moŜe w produkcji skutkować brakiem materiału lub zbyt jego duŜą ilością co w obydwu
przypadkach wiąŜe się ze stratami finansowymi. Warto jednak wspomnieć, Ŝe coraz
powszechniejsze stają się kalkulacyjne programy komputerowe pisane pod kątem
wykorzystania w procesach poligraficznych. Obliczenia materiałowe z reguły sprowadzają się
do obliczenia wagi (lub ilości arkuszy) wytworu papierniczego potrzebnego do wykonania
załoŜonego nakładu. Oprócz obliczeń czysto matematycznych muszą jednak uwzględniać
aspekty technologiczne np. straty materiału podczas produkcji.
Farby typograficzne – przez kilka stuleci były jedynymi reprezentantkami farb
graficznych; obecnie straciły one na znaczeniu. Typografia bowiem ustąpiła miejsca
technikom drukowania pracującym szybciej i taniej.
Farby rotacyjne stosowało się do drukowania przewaŜnie na papierach klas V–VIII –
słabo zaklejonych. Utrwalanie się tych farb dochodzi do skutku wyłącznie w wyniku
wsiąkania spoiwa. Farby te nie zawierają ani olejów ani Ŝywic schnących. W skład tego
rodzaju farb wchodzą: sadza, podbarwiacz i jako spoiwo – olej mineralny, którego lepkość
wymaga najczęściej podwyŜszenia. W tym celu roztwarza się w nim niedrogą Ŝywicę lub
asfalt. W przypadku zbyt małej lepkości spoiwa na słabo zaklejonych papierach jego
wsiąkanie staje się nadmierne, przy czym zachodzi ono poziomo i w głąb papieru. Po
przekroczeniu dopuszczalnej granicy rozchodzenia się poziomego wywołuje nieostrość
konturów. Poszczególne punkty klisz siatkowych są wówczas obwiedzione otoczką lub
tworzą plamy. Natomiast zbyt dalekie wsiąkanie w głąb powoduje przebijanie farby.
Wykazującej tę wadę farby rotacyjnej w warunkach drukarni nie da się poprawić. Natomiast
spoiwo zbyt lepkie opóźnia utrwalanie się farby, powodując jej mazanie lub odciąganie.
PoniewaŜ w farbach rotacyjnych nie ma składników schnących, dodawanie do nich suszek
jest bezcelowe. Farby rotacyjne czarne zawierające duŜo asfaltu mają odcień brązowy,
natomiast zbytnio podbarwione – niebieski.
Farby arkuszowe występowały w wielu odmianach zaleŜnie od tego, na jakie podłoŜe
drukowe są przeznaczone i jakie wymagania jakościowe stawia się odbitce. Najbardziej
zbliŜone do rotacyjnych były farby akcydensowe. Ich czerń nie jest głęboka, utrwalają się
głównie w wyniku wsiąkania i nadają się do drukowania tylko na podłoŜach wsiąkliwych.

8
Zawierają przede wszystkim olej mineralny obok nieduŜych ilości substancji błonotwórczych,
podbarwiacz tłuszczowy i sadzę.
Farby dziełowe czarne tworzą na odbitce czerń o znacznej intensywności, nadają się do
drukowania z klisz siatkowych o niezbyt drobnym rastrze i utrwalają się w duŜej mierze na
skutek procesów chemicznych. Zawierają więc znaczny procent olejów lub Ŝywic schnących.
Farby ilustracyjne były najwyŜszą jakościowo odmianą farb arkuszowych. Były one
przeznaczone głównie do drukowania ilustracji drobno rastrowanych na papierach i kartonach
kredowanych. Dają one odbitki o głębokiej, obojętnej czerni, równieŜ z połyskiem. Utrwalają
się prawie wyłącznie na skutek polimeryzacji spoiwa, gdyŜ olej mineralny albo w ogóle
w nim nie występuje albo jest go bardzo mało. Przygotowując do drukowania farbę
ilustracyjną nie moŜna więc dodawać do niej cieczy nie wysychających.
Farby dwutonowe były odmianą farb ilustracyjnych. Bywały stosowane przede
wszystkim w drukowaniu typograficznym, bardzo rzadko w offsetowym. Zazwyczaj są
czarne, rzadziej kolorowe, zawierają obok pigmentu nieznaczną ilość barwnika tłuszczowego.
Barwnik ten, rozpuszczony w spoiwie, wsiąka wraz z nim w masę papieru, powodując
tworzenie się barwnych otoczek wokół punktów siatki. Efekt tego rodzaju nazywa się
powstawaniem dodatkowego „tonu” w odróŜnieniu od „tonu” zasadniczego, widocznego
pośrodku punktu i pochodzącego od pigmentu zawartego w farbie, np. sadzy w farbach
czarnych. Te dwa „tony” zdecydowały o nazwie farb – „dwutonowe”.
Farby typograficzne z uwagi na całkowite odejście od typograficznej techniki drukowania nie
znajdują obecnie zastosowania
PodłoŜa drukowe stosowane we fleksografii – moŜna podzielić na pięć głównych grup:
– papier,
– tektura falista,
– folie z tworzyw sztucznych,
– folie z aluminium,
– laminaty foliowe.
Papier – jest zadrukowywany techniką fleksograficzną najczęściej w postaci zwoju, ale
takŜe, choć znaczniej rzadziej, w postaci arkuszy (kartony wielowarstwowe, kartony lite
wykonane z jednorodnego materiału) oraz tektura falista.
Fleksografia nie stawia praktycznie Ŝadnych ograniczeń w stosowaniu papierów o ile są
one bez wad powierzchniowych np. typu fałd, dziur, zakładek, wybłyszczeń, nierówności
powierzchni, itp. Ograniczeniom podlegają jednak pewne skrajne właściwości papieru i tak
papier powlekany o zbyt duŜej zawartości kaolinu w powłoce powoduje nadmierną chłonność
i szybkość wsiąkania w rezultacie na powierzchni zostaje niezwiązany pigment, który moŜna
zmazać palcem (jest to tzw. efekt kredowania). Sytuacja odwrotna – zbyt mała chłonność
papieru utrudnia i wydłuŜa czas schnięcia farby. DuŜa zawartość wosków w powłoce
papierów, moŜe prowadzić do złego zwilŜania papieru oraz do złej adhezji farby. Jak powyŜej
wspomniano są to przyczyny skrajne, występujące w zasadzie tylko w przypadku wad
produkcyjnych papieru.
W związku z tym techniką fleksograficzną moŜna zadrukowywać papiery powlekane od
papierów z fotograficznym połyskiem tj. typu chromolux poprzez papiery dwu-, trzy-
i wielokrotnie powlekane do jednokrotnie powlekanych. Asortyment papierów
niepowlekanych obejmuje papiery pakowe, aŜ do papierów ozdobnych. Zadrukowywane są

9
takŜe wszystkie typy papierów samoprzylepnych. Oczywiście kaŜdy rodzaj papieru wymaga
przy drukach rastrowych innej liniatury rastra. Na papierze o niskiej jakości nie uzyskuje się
dobrego jakościowo druku.
Tektura falista – opakowania z tektury falistej są dzisiaj stosowane prawie we wszystkich
dziedzinach gospodarki jako idealne opakowania w postaci duŜych i małych pudeł. Przez
dobór materiałów pokryciowych i kombinacji fali moŜna uzyskać tekturę falistą o specjalnych
właściwościach i wytrzymałości. MoŜe ona słuŜyć do produkcji opakowań o specjalnych
przeznaczeniach. Opakowania z tektury falistej zastępują dzisiaj częściowo takŜe opakowania
kartonowe (tj. z tektury litej lub wielowarstwowej).
Na zewnętrznej stronie pudeł z tektury falistej drukowane są informacje. Współcześnie
stosowane są dwa systemy drukowania tektury falistej. System tradycyjny to drukowanie
fleksograficzne na gotowej tekturze falistej na specjalnych maszynach arkuszowych lub na
drukarkowycinarce podczas wykonywania wykroju pudła. Jest to drukowanie bezpośrednie
na tekturze zwane „Post-Print”. Druga technologia, która jest stosunkowo nową technologią,
ale za to umoŜliwiającą drukowanie wielobarwne to „Pre-Print”. Technologia „Pre-Printu”
polega na zadrukowywaniu kartonu pokryciowego przed sformowaniem tektury falistej
tj. przed sklejeniem z falą. W przypadku „Pre-Printu” istnieje moŜliwość drukowania kartonu
pokryciowego ze zwoju lub białego papieru arkuszowego, który jest następnie laminowany
z arkuszem tektury. Podczas wykonywania wykroju tektura zadrukowana w technologii
„PrePrintu” zostaje uzupełniona napisami informacyjnymi, itp., przez fleksograficzny nadruk
kreskowy.
Folie z tworzyw sztucznych – foliami nazywamy cienkie materiały o grubości od 5 µm
(5/1000 mm) w przypadku tworzyw sztucznych i od około 10 µm w przypadku aluminium, do
około 300 µm dla tworzyw sztucznych i do około 150µm dla aluminium. Folie z tworzyw
sztucznych i z aluminium nazywane są bardzo często monofoliami w odróŜnieniu od
laminatów foliowych zwanych często takŜe foliami kompleksowymi. Określenie monofolia
oznacza, Ŝe folia jest homogeniczna czyli zbudowana z jednego materiału. Folie aluminiowe
przeznaczone do drukowania mogą mieć powierzchnię gładką lub moletowaną. W przypadku
folii z tworzyw sztucznych do drukowania fleksograficznego stosowane są praktycznie
wyłącznie folie gładkie. Folie z tworzyw sztucznych stosowane w drukowaniu
fleksograficznym dzielimy na:
– folie z celulozy regenerowanej (celofan),
– folie polietylenowe (PE),
– folie polipropylenowe,
– folie poliestrowe (PET),
Folie aluminiowe – folię aluminiową produkuje się przez walcowanie czystego glinu lub
jego stopów. Zawiera ona zwykle nie mniej niŜ 97% czystego glinu. Większość folii
aluminiowych stosowanych do produkcji opakowań ma grubość od 4 do 200 µm. Folia
aluminiowa o grubości mniejszej od 15 µm ma zwykle jedną stronę z połyskiem, a drugą
matową. Dzieje się tak, poniewaŜ jednocześnie walcuje się dwie jej taśmy. Ze względu na
jakość powierzchni i rodzaj końcowej obróbki folie aluminiowe moŜna podzielić na:
– folię gładką – stosowaną przede wszystkim do pakowania produktów cukierniczych
i mlecznych,
– folię lakierowaną, pokrytą barwnymi lakierami – stosowaną do pakowania produktów
cukierniczych,
– folię tłoczoną – stosowaną do pakowania wyrobów cukierniczych i tytoniowych.

10
Folia aluminiowa moŜe być produkowana w arkuszach lub zwojach. Najczęściej techniką
fleksograficzną zadrukowuje się folie o grubościach od 5 µm do 150 µm. Właściwości folii
aluminiowej są takie same jak metalicznego glinu lub stopu glinu, z którego została
wykonana folia.
Laminaty foliowe – zwane równieŜ foliami kompleksowymi powstają przez połączenie
ze sobą folii wykonanych z róŜnych materiałów lub dodatkowo jeszcze z róŜnymi rodzajami
papieru. Przez dobór warstw składowych laminatu otrzymuje się materiały o ściśle
określonych właściwościach. Laminaty słuŜą do produkcji opakowań i to najczęściej
opakowań drukowanych. Są one wytwarzane przez sklejenie warstw składowych lub teŜ
bezklejowo metodą współwytłaczania lub/i metodą ekstruzyjną.
Laminaty wytwarza się w ten sposób, Ŝe dobiera się warstwy składowe o róŜnych
właściwościach, otrzymując materiał wielowarstwowy o poŜądanych cechach. Najczęściej
występuje od 2 do 5 warstw tj. folii z tworzyw sztucznych i folii aluminiowych oraz
wytworów papierowych. Oprócz warstw składowych dochodzą jeszcze lakiery, primery
i powłoki barierowe. Istnieje zatem dość duŜa moŜliwość produkowania róŜnych laminatów.
Najczęściej produkowanych jest ponad dwadzieścia rodzajów. Największym odbiorcą
laminatów foliowych jest przemysł spoŜywczy z zastosowaniem ich do produkcji opakowań
Ŝywności.
Dobór i charakterystyka farb fleksograficznych – farby te składają się najczęściej
z: barwidła, środka wiąŜącego, specjalnych dodatków i rozpuszczalników. Są to farby ciekłe
produkowane na bazie lotnych rozpuszczalników organicznych i wody. Produkowane są
takŜe w wersji bezrozpuszczalnikowej jako farby utrwalane promieniowaniem UV.
W związku z tym współcześnie moŜna podzielić farby fleksograficzne na:
– farby rozpuszczalnikowe,
– farby wodorozcieńczalne,
– farby fotoutwardzalne UV.
Farby fleksograficzne rozpuszczalnikowe i wodorozpuszczalne produkowane są
w postaci koncentratów, czyli Ŝe do bezpośredniego stosowania farby muszą być
rozcieńczane.
Farby rozpuszczalnikowe – naleŜą do najstarszych farb. Zawierają one:
– spoiwa (Ŝywice sztuczne),
– pigmenty albo barwniki,
– środki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, adhezji itp.,
– rozpuszczalniki, w których rozpuszczone są spoiwa, ew. barwniki (jeśli są obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Proces utrwalania farby na podłoŜu polega na odparowaniu rozpuszczalnika, w wyniku
czego na podłoŜu pozostaje warstwa spoiwa z dodatkami. Niektóre środki pomocnicze jak np.
substancje sieciujące wywołują odpowiednie reakcje chemiczne, co zmienia strukturę
chemiczną farby. Dotyczy to farb dwuskładnikowych utrwalanych poprzez reakcje
chemiczne.
Najczęściej stosuje się następujące rozpuszczalniki: octan etylu, alkohol etylowy,
metoksypropanol, etoksypropanol itp.
Farby rozpuszczalnikowe zostały w toku produkcji odpowiednio udoskonalone i ich
właściwości są dobrze znane. Istnieje moŜliwość zastosowania róŜnorodnych spoiw, środków
barwiących i środków pomocniczych, tak Ŝe obecnie farby rozpuszczalnikowe mogą spełniać
róŜnorodne wymagania techniczne. Przy pomocy farb rozpuszczalnikowych moŜna uzyskać

11
najlepsze efekty drukowania. Przy tym samym nakładzie środków technicznych
i finansowych uzyskuje się odbitki o jakości dotychczas nieosiągalnej przy drukowaniu
innymi farbami. Do farb tych przystosowane zostały maszyny drukujące o dobrych
parametrach technicznych i stosunkowo niskich cenach.
Farby wodorozcieńczalne – podstawowy skład chemiczny farb wodorozcieńczalnych jest
podobny do składu farb rozpuszczalnikowych. Zawierają:
– spoiwa (Ŝywice sztuczne),
– środki pomocnicze do poprawiania niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, przyczepności itp.),
– rozpuszczalniki, w których rozpuszczane są spoiwa, ew. barwniki (jeśli są obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Od farb rozpuszczalnikowych róŜnią się tym, Ŝe podstawowym rozpuszczalnikiem jest
woda, a organicznych rozpuszczalników jest tylko od 5-10%. Bardzo rzadko są stosowane
farby, które zupełnie nie zawierają rozpuszczalników organicznych, gdyŜ ich stosowanie jest
stosunkowo kłopotliwe i mogą ulec zniszczeniu przez ujemne temperatury. W czasie
utrwalania farby na podłoŜu zostaje warstwa farby wraz z niewielkimi ilościami
rozpuszczalników organicznych.
UŜycie wody jako rozpuszczalnika jest ekonomiczne i nie powoduje zanieczyszczenia
środowiska. Natomiast ilość rozpuszczalników organicznych jest tak mała, Ŝe przy obecnych
przepisach mieści się w granicach dopuszczalnej emisji zanieczyszczeń. Dzięki temu moŜna
zrezygnować z kosztownego spalania par, jakie jest stosowane przy farbach
rozpuszczalnikowych.
Dalszą zaletą jest niepalność farb wodorozcieńczalnych i tym samym proste zasady
transportu, przechowywania i stosowania (odpadają wszystkie zabezpieczenia
przeciwpoŜarowe). Zalety farb wodorozcieńczalnych nie obejmują jednak właściwości
istotnych w czasie drukowania co jest ich powaŜną wadą.
Podstawowym problemem farb wodorozcieńczalnych jest ich niewielka odporność na
działanie wody. Problem odporności farby na wodę moŜna rozwiązać dwoma sposobami:
Stosuje się spoiwa (tzw. kwaśne Ŝywice), które nie są rozpuszczalne w wodzie, ale przez
producenta farb za pomocą specjalnych środków zostają przekształcone w spoiwa rozpusz-
czalne w wodzie. Takimi środkami są amoniak albo aminy. W roztworze wodnym spoiwa są
rozpuszczalne, ale po wysuszeniu następuje rozkład w Ŝywicę nierozpuszczalną w wodzie
oraz amoniak lub aminę. Proces ten zazwyczaj trwa kilka dni i dlatego odporność odbitki na
działanie wody naleŜy badać najwcześniej po 24 godzinach po zadrukowaniu. Odporność na
działanie wody nie jest jednak wysoka, a ponadto odbitki nieprzyjemnie pachną amoniakiem
lub aminami, a związki te są szkodliwe dla zdrowia.
Stosuje się spoiwa nierozpuszczalne w wodzie. Które dysperguje się (zawiesza)
w wodzie w postaci drobnych cząsteczek. Po drukowaniu woda odparowuje,
a ze zdyspergowanego tworzywa powstaje błonka nierozpuszczalna w wodzie o stosunkowo
wysokiej odporności na działanie wody. Wadą tego systemu jest moŜliwość zaschnięcia
błonki farbowej na cylindrze anilox lub na formie drukowej, co prowadzi do wypełnienia
kałamarzyków rastrowych anilox lub teŜ wgłębień na formie drukowej. Określa się to
mianem trudnego ponownego rozpuszczenia wysuszonej farby.
Większość farb wodorozcieńczalnych jest kombinacją ww. systemów stanowiącą
kompromis pomiędzy farbą o wysokiej wodoodporności na odbitce z moŜliwością
ponownego rozpuszczenia wyschniętej powłoki farbowej na cylindrze anilox lub na formie
drukowej.

12
Farby utrwalane promieniowaniem UV – produkowane obecnie farby fleksograficzne UV
utrwalają się według dwóch róŜnych mechanizmów: rodnikowego i kationowego. Niemniej
ich właściwości są zbliŜone. Farby utrwalane promieniowaniem UV są najnowszym
rozwiązaniem technicznym. W związku z tym zakres stosowania jest jeszcze stosunkowo
nieduŜy.
Farby utrwalane promieniowaniem UV nie zawierają rozpuszczalników. Zawierają one:
– spoiwa, którymi w przypadku farb utrwalanych według mechanizmu rodnikowego są
najczęściej akrylany o róŜnej strukturze chemicznej i zmiennej lepkości, w przypadku
farb utrwalających się według mechanizmu kationowego są to cykloalifatyczne Ŝywice
epoksydowe,
– środki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości (np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, przyczepności itp.) oraz do zainicjowania reakcji
fotochemicznej (fotoinicjatory).
Pod wpływem działania promieniowania nadfioletowego (UV) ciekłe spoiwo
przekształca się w suchą warstwę. Dokładniej pod wpływem działania promieniowania
cząsteczka fotoinicjatora zostaje rozbita na 2 bardzo reaktywne rodniki. Rodniki reagują
z cząsteczkami monomeru j tworząc ponownie rodnik, który reaguje z dalszymi monomerami
tworząc makrorodnik. Dzięki zachodzącej reakcji łańcuchowej powstają duŜe cząsteczki
o konsystencji stałej. Reakcja narastania zostaje przerwana dopiero wtedy kiedy 2 rodniki
spotkają się i wzajemnie reagując ze sobą tworzą nieaktywną cząsteczkę albo gdy wszystkie
cząsteczki monomerów zostały juŜ wykorzystane. Proces narastania cząsteczek zainicjowany
pod wpływem działania promieniowania nazywa się fotopolimeryzacją. Proces
fotopolimeryzacji przebiega w ułamku sekundy.
Farby triadowe – do drukowania fleksograficznego są obecnie produkowane jako: farby
rozpuszczalnikowe, farby wodorozcieńczalne i farby utrwalane promieniowaniem UV.
O wyborze systemu farby najczęściej decyduje rodzaj zadrukowywanego podłoŜa i maszyny.
Ta ostatnia decyduje o tym czy moŜliwe jest zastosowanie farb utrwalanych
promieniowaniem UV.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz właściwości papierów stosowanych w poligrafii?
2. Na czym polega dobór podłoŜa drukowego?
3. Jakie znasz rodzaje papierów?
4. W jaki sposób oblicza się zapotrzebowanie materiałowe do wykonania określonej
produkcji poligraficznej?
5. Czym charakteryzują się farby typograficzne?
6. Jakie znasz rodzaje farb fleksograficznych i czym się one charakteryzują?
7. Czym charakteryzuje się tektura falista?
8. Jakie znasz rodzaje folii stosowanych do druku fleksograficznego?

13
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Oblicz ile waŜy 1500 arkuszy formatu RA1, papieru o gramaturze 135 g/m².
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z wymiarami arkuszy w formatach brutto,
2) obliczyć pole powierzchni formatu RA1 w m²,
3) obliczyć wagę jednego arkusza RA1,
4) obliczyć wagę 1500 arkuszy RA1,
5) wynik podać w kilogramach.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
– kalkulator,
– przybory piśmienne,
– poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Oblicz ile pełnoformatowych arkuszy papieru netto, będziesz potrzebował do
wydrukowania 5000 ulotek formatu A4 drukowanych „na spad”?
1) rozrysować na formacie A1 uŜytki A4 i wybrać optymalny wariant rozmieszczenia
uŜytków,
2) obliczyć ilość arkuszy A1,
3) dokonać wyboru formatu zamawianego papieru, biorąc pod uwagę obraz drukowany „na
spad” ulotki.
– kalkulator,
– przybory piśmienne,
– handlowy katalog papierów,
Ćwiczenie 3
Dobierz podłoŜe drukowe na podstawie przykładowego wyrobu poligraficznego
w postaci folderu reklamowego.
1) uwaŜnie obejrzeć przykładowy folder reklamowy,
2) określić właściwości papieru uŜytego do wyprodukowania folderu,
3) dobrać z wzorników papieru, papier najbardziej odpowiadający pod kątem struktury
powierzchni i gramatury.

14
– przykładowy folder reklamowy,
– wzorniki papierów,
Ćwiczenie 4
Zaproponuj materiały potrzebne do produkcji fleksograficznej na postawie
przykładowego wyrobu poligraficznego wykonanego w technice fleksograficznej.
1) uwaŜnie obejrzeć przedstawiony wyrób poligraficzny,
2) zaproponować podłoŜe drukowe,
3) zaproponować rodzaj farby do konkretnego podłoŜa,
4) zaproponować środki pomocnicze do drukowania fleksograficznego.
– przykładowy wyrób poligraficzny wykonany techniką fleksograficzną,
– wzorniki papierów i folii stosowanych we fleksografii,
– katalog farb i środków pomocniczych stosowanych we fleksografii,
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) sklasyfikować podłoŜa drukowe?
2) scharakteryzować właściwości papierów stosowanych w poligrafii?
3) scharakteryzować farby typograficzne?
4) dobrać odpowiednie podłoŜe drukowe do konkretnego zamówienia?
5) sklasyfikować farby fleksograficzne?
6) scharakteryzować poszczególne rodzaje farb fleksograficznych?
7) określić środki pomocnicze w drukowaniu fleksograficznym?
8) obliczyć zapotrzebowanie materiałowe do wykonania konkretnego
wyrobu poligraficznego?

15
4.2. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania
wypukłego
Formy wypukłodrukowe moŜemy podzielić na:
– wykonywane ręcznie,
– ze składu zecerskiego,
– chemigraficzne – trawione,
– fotoreliefowe (fotopolimerowe),
– grawerowane,
– stereotypowe (wtórne).
Formy drukowe wykonywane ręcznie
Otrzymuje się je sposobem rytowania (grawerowania) rysunku na odpowiednich
płytkach. Miejsca wygrawerowane na tych formach są powierzchniami niedrukującymi,
miejsca nie naruszone przy grawerowaniu (wyŜej połoŜone) – miejscami drukującymi. Do
drukowania typograficznego formy grawerowane mają rysunek lewoczytelny, a ich nazwy
pochodzą od nazw materiału grawerowanego, tj.:
– drzeworyt – grawerowany w drewnie,
– staloryt wypukły – grawerowany w stali,
– linoryt – grawerowany w linoleum.
Formy te nie mają obecnie zastosowania w przemyśle, a stosowane są głównie przez
artystów plastyków przy tworzeniu grafik.
Formy drukowe ze składu zecerskiego
Skład zecerski moŜemy podzielić na ręczny, maszynowy i mieszany. MoŜe on słuŜyć
jako forma drukowa do drukowania wypukłego typograficznego, lub stanowić formę
pierwotną do wykonania innego rodzaju form drukowych (form stereotypowych). Składanie
ręczne polegało na odpowiednim zestawieniu materiału zecerskiego w postaci czcionek
i justunku drobnego znajdującego się w szufladach, tzw. kasztach. Podstawowym narzędziem
pracy zecera był wierszownik, będący jakby metalową półeczką z jednym bokiem ruchomym.
Bok ten ustawiało się w odpowiednim miejscu tak, aby uzyskać długość „półeczki” równą
długości wiersza. Istotnym postępem w pracy składacza, było wprowadzenie składania
maszynowego. Dawało ono moŜliwość znacznie większej wydajności pracy. Maszyny do
składania były dwojakiego rodzaju: czcionkowe (monotypy) – odlewające poszczególne
czcionki i układające je w wiersze oraz wierszowe (linotypy) odlewające całe wiersze.
W dalszym ciągu konieczne było jednak ręczne zestawienie formy w ramie formowej.
Obecnie nie spotyka się juŜ form ze składu zecerskiego w przemyśle z powodu małej
wydajności przy ich wytwarzaniu, a takŜe odejścia od drukowania techniką typograficzną na
skalę przemysłową. Bardzo waŜnym czynnikiem zaniechania wykorzystywania tych form był
takŜe fakt, iŜ obecność ołowiu w materiale zecerskim ma bardzo niekorzystny wpływ na
zdrowie zecera, powodując ołowicę – cięŜką chorobę zawodową zecerów. Biorąc to pod
uwagę, jedynymi obecnie stosowanymi rodzajami formy typograficznej są klisze
chemigraficzne (metalowe trawione) i formy fotopolimerowe (fotoreliefowe) ze zdecydowaną
przewagą fotopolimerowych.

16
Wykonywanie metalowych form chemigraficznych przez trawienie
Chemigraficzne formy wypukłodrukowe metalowe wykonuje się przez trawienie
(roztwarzanie) płytek, blach metalowych zwanych płytami, w odpowiednich substancjach.
Metal podczas trawienia reaguje chemicznie z substancjami trawiącymi i w postaci soli
przechodzi do roztworu trawiącego. Aby wytworzyć formę wypukłodrukową, powierzchnie
drukujące muszą podczas trawienia być chronione przed działaniem substancji trawiących.
Taką warstwę stanowi tzw. warstwa kopiowa.
Warstwę kopiową wytwarza się na powierzchni płyty metalowej przez wysuszenie
nałoŜonej cienkiej warstwy roztworu kopiowego. Warstwa kopiowa ma właściwości
światłoczułe. Pod wpływem promieniowania świetlnego zachodzą w niej reakcje chemiczne
(zwane reakcjami fotochemicznymi), podczas których warstwa kopiowa traci lub zmienia
właściwości rozpuszczania się w odpowiednich rozpuszczalnikach.
Z tego powodu rozróŜnia się dwa rodzaje warstw kopiowych: fotoutwardzalne
i fotorozpuszczalne.
Warstwy kopiowe fotoutwardzalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się
nierozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, w jakich były rozpuszczalne przed
naświetleniem.
Warstwy kopiowe fotorozpuszczalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się
rozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, jakich były nierozpuszczalne przed naświetleniem.
Następnym etapem wykonywania metalowych form chemigraficznych jest naświetlenie
warstwy kopiowej. MoŜe ono być wykonane przez negatyw (negatywową formę kopiową)
i taką technologię nazywamy negatywową, lub teŜ naświetlenie przez diapozytyw (formę
kopiową pozytywową przezroczystą) i taką technologię nazywamy pozytywową.
Naświetlenie wykonuje się w kopioramie gdzie źródłem światła są lampy metalohalogenowe.
Po naświetleniu wykonuje się wywołanie płyty. Wywoływaczem jest substancja, która:
– rozpuszcza warstwę kopiową nie naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
naświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotoutwardzalnych,
– rozpuszcza warstwę kopiową naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
nienaświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotorozpuszczalnych.
Jako substancję wywołującą stosuje się najczęściej wodę lub roztwór wodny substancji
alkalicznych. Po wywołaniu mamy juŜ tzw. kopię. Na kopii jedne powierzchnie (niedrukujące
lub drukujące, naświetlone lub nienaświetlone w zaleŜności od zastosowanej technologii
i rodzaju warstwy), są zakryte warstwą kopiową, inne nie mają warstwy kopiowej, odsłonięta
jest powierzchnia płyty. Najczęściej płyty cynkowe trawi się w roztworze kwasu azotowego.
Kopia ma warstwę kopiową zbyt mało kwasoodporną i w procesach trawienia zostałaby ona
zniszczona. Dlatego konieczne jest dodatkowe hartowanie warstwy kopiowej. Hartowanie jest
dwuetapowe: najpierw chemiczne, później termiczne. Hartowanie chemiczne polega na
zanurzeniu kopii w roztworze bezwodnika chromowego. Hartowanie termiczne polega na
nagrzewaniu płyty do wysokiej temperatury przez odpowiedni czas. Tak otrzymana płytę
moŜna juŜ trawić. W procesach chemigraficznych stosuje się przewaŜnie warstwy kopiowe
fotoutwardzalne i technologię negatywową. Schemat tego procesu przedstawia rys.1.

17
Rys. 1. Schemat wykonania kopii chemigraficznej: [11, s. 101]
a) schemat technologiczny, b) schemat rysunkowy
1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, 3 – negatyw, 4 – warstwa kopiowa zahartowana
Podczas trawienia następuje roztwarzanie metalu w miejscach niepokrytych zahartowaną
warstwą kopiową. Trawienie następuje w głąb płyty, ale i po wytrawieniu w głąb równieŜ na
boki, czyli pod warstwę kopiową, co w konsekwencji prowadziłoby do zmniejszania
powierzchni drukujących. Zjawisko trawienia na boki pod warstwę kopiową nazywamy
podtrawianiem. Podtrawianie jest niedopuszczalne, więc aby uniknąć tego procesu naleŜy
zastosować odpowiednią technologię trawienia. Znane są dwie technologię trawienia
zapobiegające podtrawianiu: wielostopniowa i jednostopniowa.
Wykonanie klisz chemigraficznych przez wielostopniowe trawienie płyt cynkowych
wymaga wielu operacji ręcznych. Dlatego uzyskany efekt – jakość gotowej kliszy w duŜym
stopniu zaleŜy od wykonawcy. Praktycznie niemoŜliwe jest uzyskanie dwóch identycznych
klisz. Dlatego teŜ taki proces nie moŜe być uznany jako proces przemysłowy. DąŜenie do
uniezaleŜnienia jakości klisz od umiejętności wykonawcy doprowadziły do opracowania
technologii jednostopniowego trawienia.
W trawieniu jednostopniowym zabezpieczenie przed podtrawieniem powierzchni
bocznych elementów drukujących następuje przez dodatek do roztworu kwasu azotowego
odpowiedniego roztworu ochronnego. Do trawienia jednostopniowego stosuje się specjalne
płyty cynkowe lub magnezowe, inne niŜ do trawienia wielostopniowego.
Trawienie jednostopniowe musi być wykonane maszynowo. Maszyny do tego procesu
narzucają substancję trawiącą na kopię chemigraficzną. Proces ten ilustruje rys. 2.

18
Rys. 2. Przykładowy schemat budowy maszyny do trawienia jednostopniowego [11, s. 106]
1 – wanna z roztworem trawiącym, 2 – łopatki, 3 – tarcza z kopią chemigraficzną
Substancją trawiącą jest roztwór kwasu azotowego z dodatkiem roztworu ochronnego.
Roztwór ochronny nie rozpuszcza się w roztworze kwasu azotowego, ale podczas mieszania
tworzy z nim emulsję. Emulsja ta zostaje narzucona na płytę chemigraficzną. Kuleczki
roztworu ochronnego rozpływają się na powierzchni płyty i przylegają, tworząc błonkę.
Roztwór ochronny szczepia się z powierzchnią płyty z określoną siłą i nie dopuszcza do niej
kwasu azotowego. Aby trawienie mogło nastąpić, trzeba narzucić substancję trawiącą na
powierzchnię płyty z taką siłą, aby uderzenie o powierzchnie spowodowało przerwanie błonki
roztworu ochronnego. JeŜeli substancja trawiąca będzie narzucana z określoną siłą na
powierzchnię płyty równoległą do ruchu substancji trawiącej, to siła uderzenia
o powierzchnię płyty będzie równa zeru. JeŜeli powierzchnia płyty będzie prostopadła do
ruchu substancji trawiącej, to siła uderzenia substancji o powierzchnię płyty będzie
największa.
Rys. 3. Schemat mechanizmu trawienia jednostopniowego [11, s. 107]
1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, 3 – błona roztworu ochronnego (strzałkami zaznaczono
kierunek narzucania substancji trawiącej)
JeŜeli powierzchnia płyty będzie ustawiona pod pewnym kątem (większym od 0º,
mniejszym od 90º) do kierunku narzucania substancji trawiącej, to siła uderzenia substancji
o powierzchnię płyty będzie tym mniejsza, im mniejszy będzie kąt między powierzchnią
płyty, a kierunkiem narzucania substancji trawiącej.
Właściwości roztworu ochronnego są tak dobierane, aby siła szczepienia z powierzchnią
płyty umoŜliwiła uzyskanie Ŝądanej wartości kąta trawienia. Siłę narzucania substancji
trawiącej na powierzchnię płyty moŜna w pewnym stopniu regulować w maszynie trawiącej,
zmieniając tym samym w pewnym stopniu kąt trawienia.
Trawienie rozpoczyna się procesem zaprawiania, czyli trawienia rozcieńczonym
roztworem kwasu azotowego na niewielką głębokość, którego celem jest oczyszczenie
powierzchni płyty. Bezpośrednio po zaprawieniu kliszę umieszcza się w maszynie do

19
trawienia jednostopniowego i przeprowadza się proces trawienia. Trawienie klisz
rastrowanych i kreskowych moŜna wykonywać jednocześnie. W małych punktach rastrowych
następuje wytrawienie ścianek bocznych do wytworzenia stoŜka o głębokości zaleŜnej od kąta
trawienia, co ilustruje rys. 4. Po osiągnięciu tego, dalsze trawienie nie następuje.
Rys. 4. Przekrój przez wytrawioną płytę chemigraficzną: [11, s. 107]
A – element kreskowy, B – element rastrowy
1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, α – kąt trawienia, d – głębokość trawienia
Efekt trawienia jednostopniowego nie zaleŜy od wykonawcy przy zachowaniu takich
samych warunków trawienia, jest więc moŜliwe uzyskanie takich samych klisz w kaŜdym
przypadku. Technologia ta moŜe być dzięki temu uznana za przemysłową.
Otrzymane przez trawienie klisze metalowe mogą być stosowane do drukowania
typograficznego i typooffsetowego, w zaleŜności od otrzymanego rysunku: lewoczytelnego
do drukowania typograficznego, prawoczytelnego do drukowania typooffsetowego.
Obecnie technologii wykonywania klisz chemigraficznych metalowych praktycznie się
juŜ nie stosuje, gdyŜ wyparły je technologie wykonywania form z wykorzystaniem
fotopolimerów.
Wykonywanie form fotoreliefowych (fotopolimerowych)
Formy fotoreliefowe są to formy, w których potrzebny do drukowania relief uzyskuje się
w światłoczułej warstwie, podobnej do warstwy kopiowej, lecz znacznie od niej grubszej.
Reliefem nazywa się ogólnie ukształtowanie powierzchni. W drukowaniu wypukłym
forma drukowa musi mieć odpowiedni relief tak, aby powierzchnie drukujące były
umieszczone na jednej powierzchni powyŜej powierzchni niedrukujących.
Warstwa światłoczuła, w której ma powstać forma fotoreliefowa musi mieć odpowiednie
właściwości. Właściwości te uzyskuje się dzięki zastosowaniu związków
wielkocząsteczkowych czułych na promieniowanie świetlne. Związki te nazywa się
fotopolimerami.
Stosowane obecnie formy fotoreliefowe uzyskuje się z fotopolimerów stałych lub
kompozycji fotopolimerów ciekłych.
Płyty z fotopolimerami stałymi są wykonane z warstwy fotopolimeru stałego o grubości
równej głębokości reliefu. PoniewaŜ fotopolimer jest drogi, nie stosuje się większej grubości
warstwy fotopolimerowej, a utrzymanie poszczególnych elementów formy fotoreliefowej
uzyskuje się przez zastosowanie podłoŜa często z cienkiej blachy aluminiowej. Na wierzchu
podłoŜa znajduje się warstwa przeciwodblaskowa, która jednocześnie silnie skleja warstwę
fotopolimerową z podłoŜem. Stosuje się teŜ płyty z podłoŜem z przezroczystej folii z tworzyw
sztucznych. Wtedy przewaŜnie warstwa fotopolimeru jest grubsza.
Płyty fotoreliefowe są produkowane fabrycznie i są płytami presensybilizowanymi.

20
Rys. 5. Układ warstw w płytach fotoreliefowych stałych [11, s. 109]
1 – podłoŜe, 2 – warstwa adhezyjna i ewentualnie przeciwodblaskowa, 3 – warstwa fotopolimerowa
Pierwszą operacją jest naświetlenie. Warstwy fotopolimerowe są fotoutwardzalne.
Naświetlenie wykonuje się więc przez negatyw (formę kopiową negatywową). W przypadku
płyt z podłoŜem przezroczystym zaleca się przed naświetleniem przez negatyw wykonać
krótkie naświetlenie płyty od strony spodniej. Zwiększy to siłę sczepienia fotopolimeru
z folią. Naświetlenie wykonuje się światłem rozproszonym. Dzięki temu światło w warstwie
fotopolimeru przedostaje się prostoliniowo pod czarne miejsca formy kopiowej i powoduje
utwardzenie tych miejsc, dzięki czemu elementy drukujące mają stoŜkowe powierzchnie
boczne.
Rys. 6. Schemat wykonywania form fotoreliefowych: [11, s. 110]
a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy
1 – podłoŜe, 2 – warstwa fotopolimerowa, 3 – negatyw, 4 – elementy drukujące
Po naświetleniu wykonuje się wywołanie warstwy fotopolimeru. Podczas wywoływania
następuje rozpuszczenie miejsc nienaświetlonych warstwy fotopolimerowej. Pozostała część,
naświetlona, warstwy fotopolimerowej ma stoŜkowe powierzchnie boczne takie jak przy
trawieniu płyt metalowych. MoŜe więc stanowić po wysuszeniu juŜ gotową formę
wypukłodrukową, ale często dodatkowo się ją naświetla w celu dodatkowego utwardzenia.

21
Proces otrzymywania formy fotoreliefowej jest więc bardzo prosty. Produkuje się płyty
fotopolimerowe o duŜej twardości przeznaczone do drukowania typograficznego lub
typooffsetowego oraz płyty miękkie i elastyczne przeznaczone do drukowania
fleksograficznego. Formy fotoreliefowe stałe elastyczne przeznaczone do drukowania
fleksograficznego róŜnią się właściwościami od tych stosowanych w typografii, gdyŜ inne są
wymagania w stosunku do nich.
Drukowanie fleksograficzne wymaga zastosowania form bardzo elastycznych
i odpornych na najrozmaitsze rozpuszczalniki stosowane w farbach fleksograficznych.
Obecnie stosuje się farby fleksograficzne, których skład jest uzaleŜniony od rodzaju
zadrukowywanego podłoŜa. Formy fotoreliefowe fleksograficzne są odporne tylko na wodę,
alkohole, etery glikolowe, niektóre ketony i niewielkie zawartości estrów. Dlatego teŜ moŜna
stosować tylko farby zawierające te rozpuszczalniki. Skład chemiczny fleksograficznych płyt
fotoreliefowych jest bardzo skomplikowany. Podobnie jak płyty typograficzne, mają one
podłoŜe. W tym przypadku są stosowane dwa rodzaje podłoŜy: stalowe i z folii poliestrowej.
PodłoŜe stalowe umoŜliwia bardzo łatwe umocowanie formy drukowej na magnetycznych
cylindrach formowych maszyn drukujących. PodłoŜe poliestrowe, dzięki swej
przezroczystości, umoŜliwia wykonanie naświetlenia z dwóch stron. Między podłoŜem,
a światłoczułą warstwą fotopolimerową znajduje się, identycznie jak w płytach
typograficznych, warstwa adhezyjna (przyczepna), która odgrywa teŜ czasem rolę warstwy
przeciwodblaskowej.
W płytach fotoreliefowych fleksograficznych, znajdują się równieŜ warstwy, których nie
ma w płytach typograficznych. W większości płyt fleksograficznych na warstwie
fotopolimerowej znajduje się matowa folia antyadhezyjna. Potrzeba uŜycia tej folii wynika
z tego, Ŝe warstwa światłoczuła zawiera związki o stosunkowo niewielkich cząsteczkach.
Takie związki mają właściwości przylepne. Podczas naświetlania mogłoby nastąpić
sczepienie negatywu z warstwą fotopolimerową oraz lokalnie mogłyby pozostać pęcherzyki
powietrza między negatywem i warstwą fotopolimerową, co w konsekwencji prowadziłoby
do lokalnych podświetleń. Folia antyadhezyjna jest zdejmowana po naświetleniu lub
samorzutnie rozpuszcza się w czasie wywoływania. Na folii antyadhezyjnej znajduje się
gruba folia ochronna z tworzywa sztucznego. Chroni ona płytę przed uszkodzeniami
mechanicznymi i jest zdejmowana z płyty przed naświetleniem.
Do niektórych zastosowań produkuje się płyty bardziej elastyczne. Płyty takie mają
elastyczne warstwy spodnie z przezroczystej folii poliestrowej, mającej z obu stron warstwy
adhezyjne (przyczepne), co umoŜliwia silne połączenie z innymi warstwami płyt. Pod spodem
folii podłoŜowej znajduje się elastyczna warstwa łatwo odkształcająca się przy drukowaniu.
Rys. 7. Układ warstw w płytach fotoreliefowych z warstwą kompresyjną
z dodatkową warstwą o bardzo małej twardości [4, s. 181]
1 – podłoŜe, 2 – warstwa adhezyjna, 3 – warstwa fotopolimerowa, 4 – warstwa antyadhezyjna,
5 – folia ochronna, 6 – warstwa kompresyjna

22
Warstwa ta jest chroniona przy przewoŜeniu i przechowywaniu folią ochronną, którą
naleŜy zdjąć przed uŜyciem. Warstwa ta nie jest światłoczuła.
Technologia wykonywania form fotopolimerowych fleksograficznych obejmuje
następujące operacje technologiczne:
– wstępne naświetlenie bez negatywu przez spodnią stronę płyty (w przypadku
przezroczystego podłoŜa poliestrowego),
– naświetlanie właściwe od strony wierzchniej przez negatyw po zdjęciu folii ochronnej,
– wymywanie powierzchni nie naświetlonej przy uŜyciu urządzeń dyszowych,
szczotkowych lub tamponowych,
– suszenie za pomocą strumienia nagrzanego powietrza,
– końcowa obróbka chemiczna, polegająca na zanurzeniu formy w odpowiednim
roztworze, np. wody bromowej, mającemu na celu pozbycie się przylepności warstwy
fotopolimerowej,
– doświetlenie bez negatywu, dzięki któremu następuje dalsza reakcja fotochemiczna
w warstwie fotopolimerowej (zwiększa to wytrzymałość formy fleksograficznej).
Rys. 8. Schemat wykonania fleksograficznych form fotoreliefowych: [4, s. 182]
1 – podłoŜe, 2 – warstwa fotopolimerowa w której zostają wytworzone elementy drukujące,
3 – warstwa antyadhezyjna, 4 – warstwa ochronna, 5 – warstwa srebrowa negatywu
Fotopolimerowymi kompozycjami ciekłymi są układy fotopolimerowe będące przed
naświetleniem cieczą i duŜej lepkości, dostarczane do zakładów poligraficznych
w odpowiednich naczyniach.

23
Pierwszą operacją technologiczną jest wylanie fotopolimerowej kompozycji ciekłej na
płaską powierzchnię, równą warstwą, o odpowiedniej grubości. Wylana warstwa
fotopolimerowa moŜe mieć podłoŜe, moŜe być bez podłoŜa. Wtedy rolę podłoŜa odgrywa
cienka warstwa fotopolimerowa znajdująca się na spodzie formy. PodłoŜem jest najczęściej
cienka przezroczysta folia poliestrowa.
Po uzyskaniu cienkiej równej warstwy fotopolimerowej naświetla się ją. W czasie
naświetlania w warstwie fotopolimerowe zachodzą reakcje fotochemiczne powodujące
zestalenie się fotopolimeru. Nie naświetlone części kompozycji fotopolimerowej pozostają
ciekłe.
Rys. 9. Schemat wykonywania form z kompozycji ciekłych z podłoŜem przezroczystym: [11, s. 111]
1 – podłoŜe, 2 – warstwa ciekłej kompozycji fotopolimerowej, 3 – rakiel wyrównujący warstwę ciekłej
kompozycji, 4 – negatyw, 5 – folia przekładkowa niedopuszczająca fotopolimeru do negatywu
Naświetlenie przeprowadza się dwukrotnie. Pierwsze naświetlanie wykonuje się od
spodu. Naświetla się cała powierzchnię spodnią. Ma to na celu wytworzenie cienkiej warstwy
która zastępuje podłoŜe (w przypadku wykonywania form bez podłoŜa), lub lepsze związanie,
połączenie elementów drukujących z podłoŜem (w przypadku wykonywania form
z przezroczystym podłoŜem).

24
Drugie naświetlanie wykonuje się przez negatyw (negatywową formę kopiową) od strony
wierzchniej światłem rozproszonym, w celu uzyskania stoŜkowego kształtu elementów
drukujących.
Po naświetleniu wykonuje się wywoływanie. Polega ono w tym przypadku na pozbyciu
się nieprzereagowanej ciekłej kompozycji. MoŜna to uzyskać przez jej rozpuszczenie,
wymycie wodą pod ciśnieniem lub wydmuchanie spręŜonym powietrzem.
Po wywołaniu uzyskuje się juŜ gotową formę fotoreliefową, którą moŜna jeszcze
dodatkowo utwardzić, np. przez dodatkowe naświetlenie (doświetlenie).
Produkowane fotopolimerowe kompozycje ciekłe przeznaczone do drukowania
typograficznego i typooffsetowego mają duŜą twardość po zestaleniu, przeznaczone do
drukowania fleksograficznego mają małą twardość po zestaleniu.
Ogólnie, formy fotoreliefowe otrzymane z fotopolimerowych kompozycji ciekłych mają
gorszą jakość niŜ z płyt fotoreliefowych stałych. Formy fotoreliefowe stosuje się obecnie
w bardzo duŜym zakresie w przemyśle poligraficznym.
Formy kopiowe do form fleksograficznych oraz montaŜ form na cylindrze drukującym
Forma kopiowa do wykonywania form fleksograficznych powinna być negatywem
czytelnym od strony emulsji fotograficznej (prawoczytelnym). Negatyw powinien mieć
matową powierzchnię oraz gęstość optyczną co najmniej 4.
We fleksografii moŜemy się spotkać z terminem „klisza” określającym formę drukową.
W niektórych przypadkach klisze stanowią w zasadzie fragment całej formy drukowej, którą
otrzymuje się poprzez naklejenie na cylinder formowy poszczególnych klisz. MoŜna więc
stwierdzić, Ŝe proces montaŜu odbywa się nie z form kopiowych (przed wykonaniem formy),
ale z form drukowych (klisz).
W trakcie naklejania formy na cylinder formowy, w wyniku rozciągania długość łuku na
płaszczyźnie elementów drukujących jest większa od długości łuku przy podłoŜu. Zjawisko to
ilustruje rys. 10. RóŜnica rośnie wraz w grubością formy i zmniejszaniem średnicy cylindra
formowego. Rezultat jest taki, Ŝe gdy na formie kopiowej będą okrąg i kwadrat, to po
skopiowaniu i naklejeniu na cylinder formowy figury zmienią się w elipsę i prostokąt. Aby do
tego nie doszło, naleŜy skrócić formę kopiową proporcjonalnie wzdłuŜ obwodu.
Rys. 10. Zmiana długości rysunku na formie po zamocowaniu jej na cylindrze drukowym [15, s. 145]
ab=AB, a’b’<A’B’
Zakres czynności roboczych przy montaŜu form drukowych – czynność zamontowania
fleksograficznej formy drukowej na powierzchni cylindra formowego we wszystkich
technikach montaŜu odbywa się zasadniczo w ten sam sposób. Po oczyszczeniu powierzchni
cylindra, okleja się cylinder taśmą dwustronnie klejącą. Format naklejonej taśmy dwustronnie
klejącej powinien być nieco większy niŜ format montowanej formy. Taśma dwustronnie

25
klejąca powinna być naklejona bardzo równo (pomiędzy taśmą a powierzchnią cylindra nie
mogą znajdować się Ŝadne pęcherzyki powietrza, oraz folia nie moŜe mieć zagnieceń nie
moŜe być „pościnana”). Górna strona taśmy dwustronnie klejącej, jest pokryta folią rozdzie-
lającą, która zostaje zdjęta bezpośrednio przed naklejeniem taśmy na powierzchnię cylindra.
Przed zamontowaniem formy jej strona podłoŜowa (folia poliestrowa) musi zostać umyta
z resztek kleju, kurzu, czy farby, najlepiej w tym celu uŜyć alkoholu. Taśma dwustronnie
klejąca charakteryzuje się duŜą siłą klejenia, a spodnia podłoŜowa strona formy posiada
gładką powierzchnię. Gdyby w tym przypadku przykleić gładką powierzchnię poliestrowej
folii podłoŜowej formy drukowej do taśmy dwustronnie klejącej, przy demontaŜu formy
mogłoby dojść do jej mechanicznego uszkodzenia. Aby temu zapobiec, naleŜy spodnią stronę
formy – folię poliestrową spryskać specjalnym środkiem rozdzielającym. Zabieg ten
powoduje osłabienie siły sklejenia taśmy dwustronnie klejącej z powierzchnią podłoŜowej
folii poliestrowej formy fotopolimerowej. Jednak aby zagwarantować sobie pewne
zamontowanie formy drukowej na cylindrze nie spryskujemy środkiem rozdzielającym
przedniej (najazdowej) i tylnej krawędzi formy drukowej.
NaleŜy nadmienić, Ŝe do montaŜu form fotopolimerowych wykonanych z płyt cienkich
(płyty o grubości 1,14 mm), stosuje się cienkie taśmy dwustronnie klejące np: o grubości 0,05
mm, które określa się taśmami asymetrycznymi. Taśmy asymetryczne charakteryzują się
zróŜnicowaną siłą klejącą od strony cylindra formowego i formy drukowej. W przypadku
tych taśm dwustronnie klejących nie istnieje konieczność stosowania środka rozdzielającego,
o którym wspomniano powyŜej. Asymetryczność taśmy dwustronnie klejącej polega na tym,
Ŝe jej siła klejąca od strony formy drukowej, jest słabsza od siły klejącej od strony cylindra
formowego. DemontaŜ formy drukowej zamontowanej za pomocą taśmy asymetrycznej, jest
łatwiejszy i co najwaŜniejsze bardziej bezpieczny dla formy (występuje mniejsze ryzyko
mechanicznego uszkodzenia formy przy jej demontaŜu). Zastosowanie taśm dwustronnie
klejących asymetrycznych ma uzasadnienie nie tylko w przypadku form o grubości
1,14, które są naraŜone na uszkodzenie mechaniczne przy ich demontaŜu. W przypadku
stosowania taśm dwustronnie klejących kompresyjnych np: (taśma o grubości 0,55 mm
w połączeniu z formą fotopolimerową o grubości 2,54 mm) asymetrycznych istnieje mniejsze
ryzyko rozwarstwiania się samej taśmy przy demontaŜu formy. Oczywiście w przypadku
taśmy dwustronnie klejącej symetrycznej, moŜna posłuŜyć się wyŜej wspomnianym środkiem
rozdzielającym.
Po zamontowaniu formy drukowej na cylindrze naleŜy zabezpieczyć krawędzie formy
przed wnikaniem pod nie farby podczas drukowania nakładu. Rozpuszczalnik farby wnikając
pod formę drukową, osłabia siłę klejenia taśmy montaŜowej dwustronnie klejącej, co
prowadzi często do tzw. wstawania krawędzi formy podczas drukowania nakładu. W celu
zabezpieczenia krawędzi formy stosuje się w najprostszym przypadku taśmę jednostronnie
klejącą, za pomocą której okleja się krawędzie formy fotopolimerowej. Innym rozwiązaniem
jest zastosowanie silikonowego uszczelniacza do krawędzi form drukowych. Warstwę
silikonu nanosi się w formie spoiny wzdłuŜ wszystkich krawędzi formy drukowej (w ten
sposób następuje uszczelnienie krawędzi formy drukowej).
Metody montaŜu form drukowych – bez względu na zastosowaną metodę montaŜu,
bardzo waŜne jest aby wszystkie formy drukowe były zamontowane tak samo, tylko w takim
przypadku moŜliwe jest spasowanie wszystkich kolorów w maszynie drukującej za pomocą
tzw. registrów.
W przypadku wykonywania montaŜy składających się z wielu uŜytków w kaŜdym
kolorze, bardzo waŜne jest aby odstępy pomiędzy poszczególnymi uŜytkami były dokładnie
zachowane dla kaŜdego montaŜu kolejnych kolorów. W przeciwnym razie nie będzie
moŜliwe poprawne spasowanie kolorów wszystkich drukowanych motywów i moŜe się

26
okazać, Ŝe niektóre motywy będą miały idealnie spasowane kolory, a inne znajdujące się obok
na wydruku będą źle spasowane. Wynika to z faktu, Ŝe registry w maszynie drukującej
pozwalają na zmianę połoŜenia całego cylindra formowego i nie jest moŜliwe pasowanie
poszczególnych uŜytków w danym kolorze.
NaleŜy ponadto nadmienić, Ŝe fleksograficzne maszyny drukujące są wyposaŜone
w registry umoŜliwiające pasowanie „na biegu” poprzeczne i wzdłuŜne do kierunku
drukowania, a najnowocześniejsze fleksograficzne maszyny drukujące arkuszowe do
bezpośredniego drukowania tektury falistej mogą być dodatkowo wyposaŜane w registry
do pasowania „na biegu” po skosie.
MontaŜ ręczny – w tej metodzie montaŜowej formy drukowe są montowane ręcznie bez
uŜycia urządzenia do montaŜu form. Cylindry formowe muszą posiadać na swojej
powierzchni linie równoległe i prostopadłe do osi cylindra. Na formie drukowej muszą być
natomiast linie i punktury do pasowania. W oparciu o te elementy dokonuje się montaŜu
formy na cylindrze, ale ta metoda montaŜu moŜe być stosowana jedynie w przypadku
montowania tylko jednego uŜytku w przypadku kaŜdego koloru. Ze względu na słabą
dokładność tej metody montaŜowej, przy próbie zmontowania na kaŜdym cylindrze kilku
uŜytków, nie jest moŜliwe zachowanie powtarzalnych odległości pomiędzy poszczególnymi
uŜytkami we wszystkich montowanych kolorach. W efekcie prowadzi to do olbrzymich
problemów z pasowaniem kolorów na odbitce.
MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym – w ostatnich latach
w wielu drukarniach fleksograficznych pojawiły się urządzenia do montaŜu form z lustrem
przeźroczystym Na urządzeniach tego typu jest moŜliwość montowania prac zawierających
wiele uŜytków. Jednocześnie istnieje moŜliwość wykonywania odbitek próbnych, w celu
kontroli poprawności spasowania form, za pomocą tzw. cylindra do próbnych odbitek.
Na powierzchni cylindra do próbnych odbitek mocuje się makietę oryginału, lub
wzorcową odbitkę drukarską (np: z poprzedniego nakładu). Do urządzenia wstawia się
cylinder formowy pierwszego montowanego koloru, oklejony taśmą dwustronnie klejącą.
MontaŜysta obserwuje z góry przeźroczyste lustro, które znajduje się pomiędzy cylindrem
formowym, a cylindrem z naklejoną makietą i jest ustawione pod określonym kątem. Obydwa
cylindry zostają równomiernie oświetlone i w płaszczyźnie odbicia lustra montaŜysta
obserwuje zarówno rysunek makiety, jak i powierzchnię cylindra formowego. W tym
momencie przesuwa on formę drukową nad powierzchnią cylindra formowego do momentu,
gdy rysunek na formie pokryje się z obserwowanym rysunkiem na makiecie. Dla poprawienia
widoczności formy moŜna jej powierzchnię zabarwić kredą. Po zmontowaniu pierwszego
koloru, montaŜysta Wykonuje próbną odbitkę, pokrywając formę drukową specjalną farbą do
próbnych odbitek.
Próbną odbitkę wykonuje się na oddzielnym arkuszu papieru wcześniej napiętym na
cylindrze. Z powierzchni cylindra do próbnych odbitek demontuje się makietę przed
wykonaniem próbnej odbitki pierwszego zmontowanego koloru. Odbitka próbna
z pierwszego zmontowanego koloru staje się teraz wzorcem do montaŜu następnych
kolejnych kolorów. Jeśli montaŜysta zauwaŜy jakieś błędy w montaŜu moŜe bezpośrednio
przy maszynie przeprowadzić niezbędną korektę.

27
Rys. 11. MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym [13, s. 5.19]
1 – cylinder formowy, 2 – cylinder do próbnych odbitek, 3 – ława z liniałem, 4 – lustro przezroczyste,
NaleŜy pamiętać, Ŝe montaŜysta musi dokonywać obserwacji lustra zawsze pod tym
samym kątem (patrząc z góry), inaczej nie eliminując błędu paralaksy, moŜe zmontować
uŜytki kolejnych kolorów ze znaczną niedokładnością.
MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z systemem kamer video – w urządzeniach
wyposaŜonych w systemy kamer video montaŜ form przebiega przy uŜyciu tych urządzeń. Są
one ustawiane na elementy pasowania-punktury, lub mikropunktury na formie drukowej.
Układ optyczny kamer video jest wyposaŜony w krzyŜe do pasowania. W tej technice
montaŜu, moŜna montować tylko te formy, które posiadają krzyŜe, lub inne punktury do
pasowania. Montowanie form odbywa się w ten sposób, Ŝe przy montaŜu form pierwszego
koloru kamery video (posiadające własny precyzyjny napęd) są ustawiane nad punkturami
uŜytków do momentu, gdy krzyŜe do pasowania w optyce kamer video, pokryją się
z punkturami na formie drukowej. Moment pokrycia się krzyŜy kamer z punkturami form
obserwuje się na monitorze. W tej pozycji kamery zostają spozycjonowane, a parametry ich
połoŜenia są zapamiętywane przez komputer sterujący urządzeniem. Układ uŜytków
pierwszego montowanego koloru moŜna nazwać bazą wymiarową do montaŜu uŜytków
następnych kolorów. Przy montowaniu następnych uŜytków kolejnego koloru, kamery są
automatycznie przesuwane do pozycji, w której krzyŜe kamer pokrywały się z punkturami
uŜytków pierwszego montowanego koloru. Kolejne uŜytki następnych kolorów są montowane
w sposób analogiczny. W przypadku tych urządzeń moŜliwe jest takŜe wykonywanie
próbnych odbitek, np.: wszystkich montowanych uŜytków (wszystkich kolorów) na jednym
arkuszu.
Z samej zasady działania tych urządzeń wynika, Ŝe montaŜ form jest o wiele
dokładniejszy niŜ w przypadku urządzeń z lustrem przezroczystym. JeŜeli przy montaŜu form
do wznowienia nakładu, dane dotyczące tego konkretnego zamówienia zostały juŜ przy
pierwszym montaŜu wprowadzone do komputera urządzenia montaŜowego, ponowny montaŜ

28
uŜytków na cylindrach formowych nie przedstawia Ŝadnych trudności. Wszystkie dane
dotyczące połoŜenia kamer video przy pierwszym montaŜu są automatycznie przywoływane
i kamery samoczynnie ustawiają się w pozycjach odpowiadających połoŜeniu poszczególnych
montowanych uŜytków. NaleŜy tylko tak ustalić połoŜenie poszczególnych uŜytków, aby
punktury montowanych form pokryły się z krzyŜami do pasowania spozycjonowanych kamer
video.
Urządzenia tego typu umoŜliwiają ponadto przeprowadzanie montaŜu na tulejach, oraz
jednocześnie przy montaŜu wielu uŜytków w danym kolorze automatycznie projektują
optymalny rozkład uŜytków na cylindrze formowym w celu zagwarantowania optymalnych
warunków odtaczania się cylindra formowego w procesie drukowania.
MontaŜ z listwą kołkową do pasowania – inną metodą montaŜu form jest montowanie
przy wykorzystaniu listwy kołkowej. Komplet negatywów do skopiowania musi posiadać
układ wysztancowanych otworów do pasowania. Taki sam układ otworów muszą posiadać
arkusze płyt fotopolimerowych, z których będą wykonywane formy drukowe. Podczas
naświetlania głównego (kopiowania negatywów) płyta fotopolimerowa wraz z negatywem
przeznaczonym do skopiowania zostaje zamontowana w listwie kołkowej i w takim układzie
zostaje skopiowany negatyw na płytę. W listwie kołkowej układ kołków odpowiada układowi
otworów wysztancowanych w negatywach i wykonanych formach drukowych. Listwa
kołkowa jest umieszczona (spozycjonowana), w stanowisku na którym przeprowadza się
montaŜ form na cylinder formowy. W stanowisku tym zostaje umieszczony cylinder formowy
– oś cylindra jest równoległa do uprzednio zamontowanej listwy kołkowej, jednocześnie
zostaje on oklejony taśmą montaŜową dwustronnie klejącą. Następnie w listwie kołkowej
montuje się formę drukową pierwszego koloru (krawędzią sperforowaną) w taki sposób, Ŝe
pozostała część formy leŜy swobodnie na cylindrze formowym. W momencie gdy cylinder
zostanie obrócony we właściwą pozycję montaŜową przez dociśnięcie formy do cylindra
następuje jej zamontowanie na cylindrze formowym. MontaŜ form drukowych na kolejnych
cylindrach odbywa się w analogiczny sposób. Listwa kołkowa pozostaje przez cały czas gdy
są montowane następne formy w stanowisku montaŜowym.
Montowanie form na folii poliestrowej napinającej – system montowania form
drukowych na tzw. foliach napinających znalazł zastosowanie w przypadku fleksograficznych
maszyn drukujących arkuszowych do bezpośredniego zadruku tektury falistej. W systemie
tym, montuje się formy drukowe za pomocą taśmy dwustronnie klejącej) na folii poliestrowej
napinającej. Przednia krawędź tej folii (od strony najazdowej) jest przymocowana do tzw.
listwy napinającej przedniej np. o przekroju teowym, która to listwa jest montowana w kanale
montaŜowym cylindra formowego (cylinder formowy moŜe posiadać na obwodzie jeden lub
trzy takie kanały). Tylna krawędź arkusza folii napinającej jest przymocowywana do tzw.
listwy napinającej tylnej. Listwa tylna posiada otwory, w które są wkładane elastyczne paski
odciągowe. Drugie wolne końce tych pasków są zaczepiane o listwę kanału montaŜowego
cylindra. W ten sposób uzyskujemy układ, w którym folia z zamontowaną na jej powierzchni
formą drukową zostaje napięta na powierzchni cylindra formowego.
Wykonywanie form fleksograficznych metodą laserowo-fotochemiczną (CTP)
Istnieją dwa sposoby wykonywania form fleksograficznych za pomocą lasera, metoda
laserowo-fotochemiczna oraz wypalanie – grawerowanie laserowe.
W technologii laserowo-fotochemicznej podstawą jest wykorzystanie płyty
fotopolimerowej, którą tworzą: poliestrowe podłoŜe nośne, warstwa fotopolimerowa oraz
górna nieprzepuszczająca światła czarna warstwa termoczuła.

29
Rys. 12. Schemat wykonania formy fleksograficznej metodą laserowo-fotochemiczną (CTP) [15, s. 146]
Płyta jest punktowo naświetlana laserem podczerwonym w naświetlarce bębnowej (płyta
znajduje się na zewnętrznej powierzchni obracającego się cylindra) o rozdzielczości
naświetlania od 1000 do 4000 dpi. Wykorzystując zasadę termoablacji (termorozkładu),
z elementów drukujących usuwa się warstwę wierzchnią i w ten sposób powstaje
negatywowa, zintegrowana forma kopiowa. Dalsza obróbka jest taka sama jak przy
klasycznych formach fotopolimerowych. Zaletą jest fakt, Ŝe nie ma problemów ze stykiem
filmu fotograficznego z warstwą, a takŜe to, Ŝe jest całkowity prześwit w miejscach
elementów drukujących.
Wypalanie laserem stosowane jest dla form gumowych w postaci płyt lub tulei
nakładanych na metalowy rdzeń. Formę uzyskuje się poprzez usuwanie gumy z miejsc
niedrukujących za pomocą impulsów wysoko wydajnego lasera podczerwonego (około 2 kW,
wydajność laserów, dla porównania, do CTP w offsecie wynosi do 40 W). Pod wpływem
powstałej wysokiej temperatury guma wyparowuje. W ten sposób moŜna uzyskać formy
płaskie lub bezszwowe na specjalnej tulei nośnej.
Wykonywanie grawerowanych form wypukłodrukowych
Grawerowanie form wypukłodrukowych wykonuje się elektronicznie. Początkowo
grawerowane formy wykonywano w sposób mechaniczny. Obecnie stosuje się jeszcze
grawerowanie laserowe.
Mechaniczne grawerowanie form wypukłodrukowych wykonywało się w materiałach
twardych: metalach i twardych tworzywach sztucznych. Do wykonywania tych form zbędny
jest cały proces fotoreprodukcyjny. Maszyna do grawerowania składa się z dwóch części:
odczytującej i grawerującej. W części odczytującej ustawia się oryginał, w części
grawerującej – grawerowany materiał. Zarówno oryginał jak i grawerowany materiał
wykonują takie same ruchy.
W części odczytującej na mały fragment oryginału pada promień świetlny. Odbite od
oryginału światło wpada do fotoogniwa, w którym jest zamieniane na impuls elektryczny
przekazywany do komputera, w którym jest on odpowiednio analizowany i przekształcany.
Komputer przez odpowiednie urządzenia, kieruje igłą grawerującą materiał w części
grawerującej. W rezultacie otrzymuje się od razu gotową formę typograficzną lub

30
typooffsetową o Ŝądanych parametrach. Grawerowanie mechaniczne jest dość powolne
i obecnie stosowane jest juŜ tylko sporadycznie.
Znacznie szybszym procesem jest grawerowanie laserowe. Technologia ta słuŜy jeszcze
do wykonywania form gumowych fleksograficznych w systemie CTP.
Formy stereotypowe (wtórne)
Znane są trzy technologie stereotypowe: technologia stereotypowa metalowa odlewana,
technologia galwanostereotypowa oraz technologia stereotypowa z tworzyw sztucznych
i gumy.
W technologiach stereotypowych jest konieczna wykonana wcześniej forma
wypukłodrukowa, zwana formą pierwotną. Procesy stereotypowe składają się z trzech
etapów:
– matrycowania,
– wytworzenia formy wtórnej
– obróbki mechanicznej formy wtórnej.
Matrycowanie polega na wtłoczeniu w formę pierwotną odpowiedniego materiału
matrycowego (tektura matrycowa, tworzywa sztuczne termoplastyczne, masy woskowe,
blachy ołowiane lub płyta z termoutwardzalnych tworzyw sztucznych – w zaleŜności od
technologii stereotypowej). Wtłoczenie wykonuje się w odpowiednich prasach
hydraulicznych. Gotowa matryca ma relief odwrotny do reliefu formy pierwotnej.
Wytworzenie formy wtórnej polega na wykonaniu w odpowiedni sposób,
w odpowiednim materiale, reliefu odwrotnego do reliefu matrycy. Relief ten jest identyczny
z reliefem formy pierwotnej.
Obróbkę mechaniczną formy wtórnej wykonuje się w celu uzyskania odpowiedniej do
drukowania grubości i formatu formy stereotypowej. Wykonuje się teŜ pogłębienie
powierzchni niedrukujących.
Obecnie technologie stereotypowe zostały wyparte przez inne techniki wykonywania
form wypukłodrukowych i są juŜ niespotykane.
1. Jaki jest ogólny podział form drukowych wypukłych?
2. Jakie znasz rodzaje warstw kopiowych?
3. Czym charakteryzują się warstwy kopiowe i jak się je wytwarza?
4. Jakie znasz metody trawienia klisz chemigraficznych?
5. Czym charakteryzuje się proces wywołania warstw kopiowych?
6. Czym charakteryzuje się trawienie jednostopniowe klisz chemigraficznych?
7. Jakie znasz rodzaje form fotoreliefowych?
8. Czym charakteryzują się formy fotoreliefowe stałe?
9. W jaki sposób wykonuje się formy fotoreliefowe stałe i z kompozycji ciekłej?
10. Jakie znasz zastosowanie form fotoreliefowych?

31
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie przykładowych form do druku wypukłego, dokonaj klasyfikacji form
wypukłodrukowych i określ ich właściwości.
1) dokładnie obejrzeć kaŜdą z przykładowych form,
2) określić ich podstawowe właściwości fizyczne,
3) określić materiał, z którego zostały wykonane,
4) scharakteryzować sposób wykonania poszczególnych form na podstawie schematów
technologicznych,
5) dokonać klasyfikacji przedstawionych form wypukłodrukowych.
– przykładowe formy wypukłodrukowe róŜnych rodzajów,
– plansze ze schematami technologicznymi wykonywania form wypukłodrukowych.
Ćwiczenie 2
Przyporządkuj wypukłodrukowe formy drukowe róŜnych rodzajów, odpowiednim
formom kopiowym.
1) dokładnie obejrzeć dostępne formy drukowe,
2) określić rodzaj poszczególnych form drukowych,
3) dokładnie obejrzeć dostępne formy kopiowe,
4) scharakteryzować rodzaje form kopiowych wykorzystywanych przy formach
wypukłodrukowych,
5) dobrać odpowiednią formę drukową do właściwej formy kopiowej.
– przykłady form wypukłodrukowych tego samego obrazu po druku,
– formy kopiowe w postaci diapozytywów i negatywów tego samego obrazu na formie.
Ćwiczenie 3
Wykonaj formę fleksograficzną z płyty fotopolimerowej stałej z przezroczystym
podłoŜem poliestrowym, z powierzonej formy kopiowej.
1) wstępnie naświetlić płytę bez negatywu od strony spodniej,
2) zdjąć folię ochronną z płyty fotopolimerowej,
3) połoŜyć negatyw stroną czytelną od strony fotopolimeru,
4) naświetlić płytę fotopolimerową przez negatyw od strony wierzchniej,
5) wymyć powierzchnię nie naświetloną,

32
6) wysuszyć, formę fotopolimerową,
7) zanurzyć formę w roztworze wody bromowej,
8) doświetlić bez negatywu formę fotopolimerową UVA, UVC.
– kopiarka do płyt fotopolimerowych,
– płyta z fotopolimerowa na podłoŜu poliestrowym,
– forma kopiowa w postaci negatywu czytelnego,
– wywoływarka do płyt fotoutwardzalnych,
– suszarka do płyt,
– urządzenie doświetlające UVA, UVC.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować drukowe formy wypukłe?
2) sklasyfikować formy wypukłych technik drukowania?
3) dokonać podziału i scharakteryzować formy kopiowe?
4) scharakteryzować klisze chemigraficzne metalowe?
5) scharakteryzować etapy produkcji chemigraficznych klisz
metalowych?
6) dokonać podziału form fotoreliefowych?
7) scharakteryzować proces produkcji form fotoreliefowych?
8) scharakteryzować formy fotoreliefowe?
9) określić wykorzystanie technologii CTP do wykonywania
fleksograficznych form drukowych?
10) scharakteryzować proces montaŜu form fleksograficznych na
cylindrze formowym maszyny drukującej?

33
4.3. Zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii
Zasada działania systemu tulei rozpręŜnych
Tuleją rozpręŜną (sleeve) nazywamy tuleję wykonaną z tworzywa sztucznego, która
dzięki swoim właściwościom i konstrukcji, po nałoŜeniu na stalowy rdzeń nadaje mu nowe
cechy. Pozwala na zmianę jego średnicy zewnętrznej bądź nadanie nowych właściwości
powierzchni zewnętrznej.
We f1eksografii tuleje rozpręŜne znalazły zastosowanie przede wszystkim w zespołach
drukujących maszyn. Wykorzystanie stałego rdzenia z wymiennymi tulejami pozwoliło na
bardzo szybkie przezbrajanie maszyny drukującej. Tuleja z rastrowaną powierzchnią znalazła
zastosowanie w miejsce wałka rastrowego, pozwalając na szybką zmianę liniatury, a co za
tym idzie zmianę ilości przekazywanej farby. Jednak duŜo większe korzyści dało
zastosowanie tulei jako cylindra formowego.
Genezą powstania tulei rozpręŜnych był brak elastyczności istniejącego systemu, czyli
konwencjonalnych cylindrów formowych. Fleksografia charakteryzuje się ogromną
róŜnorodnością obwodów drukowych (130–2000 mm). Konwencjonalny system wymusza
posiadanie kompletu cylindrów formatowych dla kaŜdego obwodu oraz oklejanie cylindrów
formami drukowymi przy kaŜdym wznowieniu nakładu. Dwiema największymi zaletami
systemu tulei rozpręŜnych, pozwalającymi na obniŜenie kosztów drukowania, są:
– róŜnorodność obwodów drukowych z jednego cylindra formowego,
– moŜliwość przechowywania oklejonych form drukowych na tulejach.
Zasada działania systemu – w celu otrzymania cylindra np. formowego konieczne jest
zespolenie tulei rozpręŜnej z rdzeniem. Do wnętrza rdzenia czyli tzw. cylindra powietrznego
pompuje się spręŜone powietrze o ciśnieniu 6–8 barów. Powietrze wydostaje się następnie
z wnętrza cylindra przez precyzyjnie rozmieszczone na jego powierzchni otwory. Po
wtłoczeniu tulei na rdzeń otwory zostają zakryte, a wydobywające się powietrze tworzy
poduszkę powietrzną. Pozwala ona na swobodne przesuwanie tulei wzdłuŜ powierzchni
rdzenia oraz jej obrót. Średnica wewnętrzna tulei jest zawsze mniejsza niŜ średnica
zewnętrzna cylindra powietrznego, pozwala to, po odcięciu dopływu powietrza, na zaciśnięcie
tulei i stworzenie pewnego i wytrzymałego połączenia. Ponowne załączenie powietrza
pozwala na bezproblemowe zdjęcie tulei.
Rdzeń, czyli tzw. cylinder powietrzny, poza systemem rozprowadzającym powietrze
w niczym nie róŜni się od tradycyjnych cylindrów formowych. W zaleŜności od typu
maszyny drukującej, doprowadzenie powietrza najczęściej wykonane jest jako wydrąŜenie
w czopie cylindra od strony napędu maszyny. Odpowiednia konstrukcja maszyn drukujących
przystosowanych do tego typu systemów pozwala na wymianę tulei bez demontaŜu całego
cylindra. Ze względu na długość cylindra powietrznego na jego powierzchni często wykonuje
się pojedyncze otwory pomocnicze. Pracę systemu bardzo ułatwiają kołki pasujące wykonane
na powierzchni cylindra, które współpracując ze specjalnie przygotowanym wycięciem
w tulei tworzą niezwykle prosty i skuteczny system pasujący.

34
Rys. 13. Zasada działania systemu tulei rozpręŜnych [13, s. 13.2]
1 – nakładanie, 2 – zespolenie, 3 – zdejmowanie
Rys. 14. Budowa cylindra powietrznego [13, s. 13.2]
Rodzaje tulei rozpręŜnych
Ze względu na budowę wyróŜniamy następujące rodzaje tulei mające zastosowanie we
fleksografii:
– podstawowa,
– podstawowa ze specjalizowanym pokryciem,
– formowa (jednowarstwowa, wielowarstwowa, kompresyjna).

35
Tuleja podstawowa jest wykonana z kilku warstw włókna szklanego wypełnionego
wysokojakościowym spoiwem (Ŝywicą syntetyczną). Powierzchnia wewnętrzna jest idealnie
gładka, zewnętrzna zaś jest tak przygotowana, iŜ bez problemu moŜna ją pokrywać takimi
materiałami jak guma czy poliuretan. Tuleję taką moŜna wielokrotnie pokrywać róŜnymi
powłokami, jest ona niezwykle trwała i odporna na uszkodzenia mechaniczne. Jako materiał
wyjściowy znalazła ona zastosowanie w wielu gałęziach poligrafii jak np. fleksografia,
rotograwiura czy druk offsetowy.
Tuleja podstawowa ze specjalnym pokryciem (guma lub poliuretan) znajduje,
w zaleŜności od materiału pokryciowego, zastosowanie w drukowaniu pełnych powierzchni,
lakierowaniu, nanoszeniu kleju, drukowaniu jako forma drukowa wykonana techniką
laserową lub grawerowana albo jako cylinder dociskowy (preser).
Tuleje formowe – w jednowarstwowych na powierzchni tulei podstawowej przykleja się
bardzo cienką warstwę pośrednią, która kompensuje przyrost średnicy wewnętrznej podczas
montaŜu tulei na cylindrze. Jest to strefa zapewniająca bezproblemowe przejście z elastycznej
tulei podstawowej do twardej warstwy tworzącej pozostałą część tulei formowej. Następnie
na tak przygotowaną powierzchnię nanosi się poliuretan, który ma zmienną twardość.
Tworzywo to nakłada się w taki sposób, aby warstwa przy rdzeniu była w miarę elastyczna
i miała właściwości tłumienia drgań, natomiast na powierzchni, tam gdzie przykleja się
formę, warstwa musi być twarda, odporna chemicznie i mechanicznie (ze względu na cięcie
ostrym narzędziem). Taka budowa pozwala na tworzenie cylindrów formowych o grubości
ścianek od 1 do 25 mm, co przy przeliczeniu na długości druku daje na obwodzie cylindra
zakres obwodów około 150 mm przy zastosowaniu jednego rdzenia. Olbrzymią zaletą tego
typu tulei jest ich bardzo wysoka stabilność wymiarowa, odporność chemiczna, mechaniczna,
a takŜe stosunkowo niska cena.
Rys. 15. Przykład rozbudowy systemu – zwiększenie długości zadruku o 150 mm [13, s. 13.4]

36
Tuleje wielowarstwowe mają zastosowanie identyczne z jednowarstwowymi, przy czym
ze względu na ograniczenia technologiczne długość ich pozwala na stosowanie ich w małych
maszynach drukujących (do 700 mm). W budowie wyróŜnia je bardzo lekkie wypełnienie ze
spienionego poliuretanu, pozwalające na zwiększenie grubości ścianki tulei od 1 do około
70 mm, co oznacza przyrost długości obwodu do około 400 mm. Wypełnienie to występuje
pomiędzy tuleją podstawową z warstwą pośrednią i powierzchnią zewnętrzną wykonaną
z twardego poliuretanu. Na tulejach tego typu oparta jest konstrukcja maszyny do tzw.
szybkiego narządu, wyposaŜonej w jeden stały zestaw rdzeni. Maszyna nie ma czopów od
strony obsługi, co pozwala na szybką wymianę tulei bez konieczności demontowania łoŜysk.
Rys. 16. Budowa tulei wielowarstwowej [13, s. 13.4]
1 – warstwa zewnętrzna, 2 – tuleja podstawowa, 3 – wypełnienie poliuretanowe
Tuleje kompresyjne są przeznaczone do stosowania fotopolimerowych form drukowych
o grubościach 0,76 mm, 1,14 mm i 1,70 mm, tak zwanych „cienkich płyt”. Powierzchnia tulei
jest twarda, a jednocześnie wystarczająco spręŜysta, aby moŜliwe było drukowania prac
składających się z siatek i elementów tekstowo-kreskowych na jednej formie drukowej.
Rys. 17. Schemat działania warstwy kompresyjnej dla róŜnych elementów formy [13, s. 13.5]
Budowa jej jest taka sama jak tulei jednowarstwowej, przy czym na powierzchni, zamiast
twardego poliuretanu znajduje się około 2 mm elastyczna warstwa tzw. kompresyjna
(niektórzy producenci wykonują tuleje kompresyjne na całej grubości), niestety struktura
otwartych komórek tej warstwy jest mało odporna na uszkodzenia (cięcie) oraz wymaga
stosowania taśm o wysokiej adhezji. Tego typu tuleje pozwalają na wyeliminowanie taśm
piankowych przy pracach z cienkimi płytami, co daje duŜe oszczędności na samej taśmie oraz
trwałości formy drukowej. Wielkość nakładu jest uzaleŜniona od trwałości formy, a nie od
trwałości taśmy piankowej.

37
Rys. 18. Budowa tulei kompresyjnej [13, s. 13.5]
Dobór tulei rozpręŜnych
Dobór tulei do maszyny drukującej jest stosunkowo prosty i opiera się na znajomości
6 parametrów:
– średnicy zewnętrznej posiadanego cylindra powietrznego,
– długości druku, pod jaką jest wykonywana tuleja,
– grubości formy, z którą będzie współpracowała,
– typu i grubości taśmy, z którą będzie współpracowała,
– szerokości tulei,
– rodzaju tulei (twarda czy kompresyjna).
Rys. 19. Przykładowe zestawy forma drukowa + taśma klejąca [13, s. 13.6]

38
Przy projektowaniu systemu naleŜy uwzględnić, jaki zakres obwodów chcemy mieć
w swoim programie produkcyjnym, oraz z jakimi pracami mamy do czynienia najczęściej.
Najkorzystniej jest przedyskutować temat uzbrojenia maszyny w tuleje z jej producentem
i oprzeć się na jego wiedzy i doświadczeniach. Pozwoli to na uniknięcie wielu stresów
i rozczarowań. Na „słabej” maszynie nie zawsze da się wydrukować bardzo wymagające
prace, mając nawet najlepszy zestaw tulei kompresyjnych.
Korzyści wynikające ze stosowania systemu tulei rozpręŜnych
Oto kilka podstawowych korzyści wynikających ze stosowania tulei rozpręŜnych:
– zmniejszenie kosztów produkcji (oszczędność czasu, ograniczenie pracochłonności
przygotowania produkcji, zmniejszenie kosztów magazynowania),
– zwiększenie elastyczności produkcji,
– poprawa jakości produkcji,
– standaryzacja procesu druku.
Zmniejszenie kosztów produkcji to argument przekonujący kaŜdego. Stosując system
kupujemy jeden cylinder powietrzny i zestaw tulei (oczywiście dla maszyny 8-kolorowej
potrzeba 8 cylindrów i 1 tzw. montaŜowy). Mając zatem odpowiednie koła zębate moŜemy
wydrukować większą ilość obwodów drukowych. Ponadto moŜliwe jest przechowywanie
form naklejonych na tuleje przy wznawialnej produkcji (oczywiście – jeśli ma się kilka
kompletów tulei lub wykonuje produkcję o innej długości druku). Ta ostatnia moŜliwość
pozwala na oszczędności form drukowych, które są drogie i bardzo często ulegają zniszczeniu
podczas zrywania i przeklejania. Istnieje moŜliwość przygotowywania produkcji poza
maszyną drukującą. OtóŜ oklejanie tulei odbywa się na oklejarce wyposaŜonej
w „uproszczony” cylinder powietrzny bez czopów. Po wykonaniu odbitek próbnych (kontroli
pasowania) oklejone tuleje formowe moŜna montować na maszynie drukującej.
Zwiększenie elastyczności produkcji polega na skróceniu czasów narządu maszyny, a co
za tym idzie zwiększeniu opłacalności małych nakładów. Inwestując w maszynę z systemem
tulei rozpręŜnych mamy moŜliwość uŜywania róŜnego rodzaju form drukowych. Stosując
jeden rdzeń i róŜne tuleje moŜemy wykonywać prace z form o grubości 1,14 mm, jak
i 2,84 mm. Istnieje moŜliwość pracy z formami grawerowanymi, które często wykonywane są
w znacznej odległości od drukami (zamiast transportować do producenta cięŜkie stalowe
rdzenie wystarczy wysłać lekką tuleję, bądź zamówić cały zestaw; koszt tulei bazowej nie jest
wysoki). Łatwość transportu i operowanie niewielkimi masami przyczyniły się do rozwoju
form wykonywanych cyfrowo na fotopolimerach.
Dotychczas większość form naświetlana była i wywoływana na urządzeniach płaskich.
Dlatego krytycznym etapem przy przygotowywaniu produkcji jest oklejanie cylindra. Niesie
ono zawsze pewną wartość błędu, którego nie da się skorygować na maszynie drukującej,
a ponadto zawsze występuje konieczność połączenia dwóch krawędzi arkusza fotopolimeru.
Obecnie wiele firm pracuje nad rozwiązaniem tego problemu. Powstała juŜ technologia CtS
(Computer to Sleeve) pozwalająca na naświetlanie fotopolimeru przy uŜyciu naświetlarki
laserowej z dalszą obróbką „na okrągło”, i to do tej technologii doskonałym „interfejsem”
okazała się tuleja podstawowa. Dzięki najnowszym osiągnięciom technologii produkcji form
istnieje moŜliwość uzyskiwania idealnego pasowania na maszynie drukującej.

39
1. Na czym polega zasada działania systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii?
2. Jaki jest cel stosowania tulei rozpręŜnych?
3. Jakie korzyści są z zastosowania tulei rozpręŜnych?
4. Jakie znasz rodzaje tulei rozpręŜnych?
5. Czym charakteryzuje się rozpręŜna tuleja formowa?
6. Jakie zadanie ma warstwa kompresyjna w rozpręŜnych tulejach kompresyjnych?
7. W jaki sposób dobiera się tuleję rozpręŜną?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj montaŜu tulei rozpręŜnej na cylindrze powietrznym w maszynie
fleksograficznej.
1) zapoznać się z dokumentacją techniczną systemu tulei rozpręŜnych,
2) doprowadzić spręŜone powietrze do wnętrza cylindra powietrznego,
3) nałoŜyć tuleję na cylinder powietrzny (rdzeń),
4) odpowiednio umiejscowić tuleję na rdzeniu,
5) odłączyć spręŜone powietrze od cylindra powietrznego.
– dokumentacja techniczna systemu tulei rozpręŜnych,
– cylinder powietrzny z układem powietrznym,
– tuleja rozpręŜna.
Ćwiczenie 2
Na podstawie przykładowych tulei rozpręŜnych stosowanych we fleksografii, dokonaj
klasyfikacji tulei rozpręŜnych oraz określ ich właściwości i korzyści wynikające z ich
stosowania.
1) dokładnie obejrzeć kaŜdą z przykładowych tulei rozpręŜnych,
2) określić ich podstawowe właściwości fizyczne,
3) określić materiał, z którego zostały wykonane,
4) scharakteryzować ich budowę na podstawie schematów budowy tulei rozpręŜnych,
5) dokonać klasyfikacji przedstawionych tulei rozpręŜnych,
6) określić korzyści wynikające ze stosowania tulei rozpręŜnych we fleksografii.
– przykładowe tuleje rozpręŜne róŜnych rodzajów,
– plansze ze schematami budowy tulei rozpręŜnych.

40
Czy potrafisz: Tak Nie
1) scharakteryzować zasadę systemu tulei rozpręŜnych?
2) określić zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii?
3) zamocować tuleję rozpręŜną?
4) scharakteryzować rodzaje tulei rozpręŜnych?
5) dobrać odpowiednią tuleję rozpręŜną?
6) wyjaśnić korzyści płynące z zastosowania systemu tulei rozpręŜnych?
7) objaśnić budowę tulei wielowarstwowej?

41
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia:
– instrukcja,
– zestaw zadań testowych,
– karta odpowiedzi.
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Przemysłową metodą otrzymywania metalowych klisz chemigraficznych jest
a) metoda trawienia wielostopniowego.
b) metoda trawienia jednostopniowego.
c) naświetlanie płyt fotopolimerowych.
d) naświetlanie płytek metalowych przez formę kopiową.
2. W technologii wykonywania metalowych klisz chemigraficznych stosuje się następujące
rodzaje warstw kopiowych:
a) fotorozpuszczalne, fotopolimerowe.
b) fotoutwardzalne, syntetyczne.
c) fotoutwardzalne, fotorozpuszczalne.
d) fotopolimerowe, syntetyczne.
3. Opakowania z tektury falistej zadrukowuje się techniką
a) fleksograficzną.
b) typograficzną.
c) offsetową.
d) rotograwiurową.

42
4. Trawienie klisz cynkowych wykonuje się w roztworze
a) kwasy solnego.
b) kwasu siarkowego.
c) kwasu azotowego.
d) kwasu siarkawego.
5. Ochronny roztwór, zapobiegający podtrawianiu, stosuje się w technologii
a) trawienia jednostopniowego.
b) trawienia wielostopniowego.
c) naświetlania fotopolimeru.
d) wykonywania form wtórnych.
6. Formy fotoreliefowe uzyskuje się
a) z fotopolimerów stałych i ciekłych.
b) z klisz metalowych.
c) z klisz cynkowych.
d) z miedzi.
7. 2000 arkuszy RA1 papieru o gramaturze 80 g/m² waŜy około
a) 96 kg.
b) 84 kg.
c) 72 kg.
d) 79 kg.
8. Fotopolimery mają zastosowanie w poligrafii jako
a) formy drukowe.
b) formy kopiowe.
c) warstwy termoutwardzalne.
d) substancje zabezpieczające.
9. Na formacie A1 mieści się maksymalnie
a) 6 uŜytków formatu A4.
b) 12 uŜytków formatu A4.
c) 8 uŜytków formatu A4.
d) 4 uŜytki formatu A4.
10. 1200 kg to w przybliŜeniu
a) 13000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².
b) 12000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².
c) 18000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².
d) 15250 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².
11. Format RA1 ma wymiary
a) 860 × 610 mm.
b) 840 × 600 mm.
c) 880 × 625 mm.
d) 900 × 700 mm.

43
12. Farby typograficzne moŜemy podzielić na
a) maziste, ciekłe.
b) fotoutwardzalne, chemoutwardzalne.
c) rotacyjne, arkuszowe, dziełowe, ilustracyjne.
d) maziste, gęste, rzadkie.
13. Folie z tworzyw sztucznych do drukowania fleksograficznego moŜemy podzielić na
a) celofan, polietylenowe, polipropylenowe, poliestrowe.
b) dwustronnie powlekane, jednostronnie powlekane.
c) zaklejane, niezaklejane.
d) regenerowane, aluminiowe, stalowe.
14. Farby fleksograficzne dzielimy na
a) gęste, rzadkie.
b) maziste, lejne.
c) rozpuszczalnikowe, maziste, ciekłe.
d) rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne, fotoutwardzalne UV.
15. W technologii fleksograficznej uŜywa się farb
a) ciekłych.
b) mazistych.
c) ciekłych lub mazistych.
d) akrylowych.
16. We fleksografii mają zastosowanie następujące rodzaje tulei
a) zaciskowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, powietrzna.
b) podstawowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, formowa.
c) formowa, zaciskowa, rozpręŜna.
d) cylindryczna, powietrzna, zaciskowa.
17. Formy drukowania wypukłego dzielimy na:
a) wykonywane ręcznie, ze składu zecerskiego, chemigraficzne-trawione, fotoreliefowe
(fotopolimerowe), grawerowane, stereotypowe (wtórne).
b) fotoreliefowe, metalowe odlewane, ręczne, głębokościowo-zmienne.
c) grawerowane, fotoreliefowe, ze składu maszynowego, powierzchniowo-zmienne.
d) stereotypowe, ręczne, grawerowane, głębokościowo-zmienne.
18. Formy typograficzne ulegają niszczeniu głównie przez
a) rozpuszczanie.
b) niekorzystne działanie farb drukarskich.
c) utlenianie.
d) ścieranie.
19. W płytach z fotopolimerami stałymi podłoŜe moŜe stanowić
a) blacha cynkowa, folia aluminiowa.
b) blacha aluminiowa, folia z tworzyw sztucznych.
c) papier kredowany.
d) guma.

44
20. Proces doświetlenia form fotoreliefowych ma na celu
a) dodatkowe utwardzenie fotopolimeru.
b) pozbycie się lepkości warstwy fotopolimeru.
c) dodatkowe związanie fotopolimeru z podłoŜem.
d) uplastycznienie warstwy fotoplimerowej.

45
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ...............................................................................
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Nr
zadania
Odpowiedź Punkty
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:

13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego

13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

En vedette

En vedette (20)

Similaire à 13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego

Similaire à 13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego (20)

13.Przygotowanie form do drukowania wypukłego