MRP is the part of Inventory Management for planning the dependent demand or components of products.

1. CHAPTER 3:
ASST.PROF. DR.SIRIWAN KITCHOT
DEPARTMENT OF BUSINESS ADMINISTRATION
FACULTY OF BUSINESS, ECONOMIC AND COMMUNICATIONS
การวางแผนตามความตองการวัสดุ (MRP)
1

2. เนื้อหา
• ความหมายและความสําคัญของ MRP
• วัตถุประสงค์ของ MRP
• นิยามคําจํากัดความ
• การวางแผน MRP 6 แบบ
1. แบบรุ่นต่อรุ่น (Lot for Lot, LFL)
2. ขนาดรุ่นการสั่งแบบประหยัด (EOQ)
3. ขนาดรุ่นการสั่งตามจํานวนช่วงเวลา (Periodic Order Quantity, POQ)
4. ขนาดรุ่นการสั่งแบบต้นทุนรวมน้อยที่สุด (Lowest Total Cost)
5. ขนาดรุ่นการสั่งแบบต้นทุนต่อหน่วยน้อยที่สุด (Least Unit Cost, LUC)
6. ขนาดรุ่นการสั่งแบบหลายเงื่อนไข
2

3. การวางแผนตามความต้องการวัสดุ
(MRP: MATERAIL REQUIREMENT PLANNING)
• การวางแผนตามความต้องการวัสดุ ได้รับการพัฒนาขึ้นพร้อมกับความก้าวหน้าทาง
เทคโนโลยีทางคอมพิวเตอร์
• มีแนวคิดต่อการสั่งวัสดุให้ถูกต้องและเพียงพอกับจํานวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ
• ต้องมีการประสานงานภายในระบบเป้นอย่างดี ระหว่างความต้องการของลูกค้า ผู้ผลิต
และผู้ส่งมอบ
• ใช้เทคโนโลยีช่วยในการประสานงานและรวมรวมข้อมูลของฝ่ายต่าง ๆ
• ผลที่ได้จาก MRP จะเป็นรายงานที่บอกให้ทราบว่า ต้องสั่งซื้อหรือสั่งผลิตอะไร เท่าใด
และเมื่อไหร่
• เป้าหมายคือ จะต้องมีวัสดุที่สอดคล้องกับผลิตภัณฑ์สุดท้ายที่ต้องทําการผลิตตามแผน
ผลิตหลัก
3

4. ความหมายและความสําคัญของ MRP
•MRP หรือ Material Requirement Planning
• เป็นระบบการบริหารวัสดุคงคลัง
• ใช้วางแผนวัสดุตามความต้องการใช้
• ใช้กับวัสดุคงคลังประเภทที่เป็นส่วนประกอบ หรือชิ้นส่วน หรือ
ประเภท dependent demand
• การใช้ MRP จะทําให้วัสดุคงคลังมีปริมาณที่เพียงพอในเวลาที่
ต้องการใช้
• ตัวอย่าง : การสั่งซื้อซิปกระโปรงตามจํานวนกระโปรงที่จะผลิต 4

5. ที่มาของ MRP
•ถูกนํามาใช้ในอุตสาหกรรมเพื่อวางแผนด้านวัตถุดิบที่ต้องใช้ใน
การผลิต
•มีบุคคล 3 คน ที่สังกัด APICS ที่ได้เริ่มนํา MRP และประโยชน์
ของ MRP มาสู่อุตสาหกรรม ได้แก่ Joseph Orlicky, George
Plossl และ Oliver Wight
APICS: American Production and Inventory Control
Society 5

6. การใช้ MRP ในการบริหารการผลิต
•การใช้ MRP ในการบริหารการผลิต จะทําให้รักษาระดับของการ
ผลิตให้สมํ่าเสมอ ซึ่งง่ายในการบริหารงาน
•จะทราบว่า ควรจะสั่งอะไร จํานวนเท่าใด เมื่อไหร่สําหรับการผลิต
ช่วงเวลาที่จะได้รับวัสดุ และทราบปริมาณวัสดุคงคลังที่มีสําหรับ
การผลิตต่อไป
•เป็นการกําหนดแผนงานล่วงหน้า ซึ่งส่วนนี้ถัดจากแผนการผลิต
หลัก(สินค้าที่จะผลิตที่เป็นประเภท Indepentdent demand) 6

7. วัตถุประสงค์ในการใช้ MRP ในการผลิต
• ควบคุมระดับวัสดุคงคลัง ไม่ให้มีมากเกินไปหรือขาดมือ
• การจัดลําดับก่อนหลังในการผลิตและสั่งซื้อ
• มีระดับการบริการลูกค้าที่ดีขึ้น เนื่องจากสามารถส่งผลิตภัณฑ์ให้
ลูกค้าได้ตามกําหนด
• มีการลงทุนในวัสดุคงคลังตํ่าสุด
• มีประสิทธิภาพในการผลิตสูงสุด
7

8. สิ่งที่จําเป็นต้องทราบในการใช้ MRP
• ตารางการผลิตหลัก (Master Production Schedule)
• มีโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่ประกอบด้วยชนิดหรือวัสดุที่แน่นอน
• ข้อกําหนดคุณสมบัติเฉพาะหรือใบแสดงรายการวัสดุ (Bill of
Material : BOM)
• การลงบันทึกรายการและปริมาณสินค้าคงเหลือที่ถูกต้อง
• รายการคําสั่งซื้อที่ชัดเจน
• ระยะเวลารอคอยของส่วนประกอบแต่ละชิ้น (Lead Time : LT)
8

9. MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING
Master Production Schedule
MRP
Product
structure file Inv. Master file
Planned order
releases
Work
orders
Purchase
orders
Rescheduling
notices
9

10. การวางแผนตามความต้องการวัสดุ
(MRP: MATERAIL REQUIREMENT PLANNING)
• การวางแผนตามความต้องการวัสดุ หรือ MRP เป็นระบบสารสนเทศเพื่อใช้
ในการทําแผนความต้องการวัสดุ สําหรับวัสดุที่เป็นวัสดุไม่อิสระ เช่น
ชิ้นส่วน อะไหล่ ส่วนผสม
• MRP มีองค์ประกอบของข้อมูลนําเข้า 3 รายการ คือ
1. ตารางการผลิตหลัก (Master Production Scheduling)
2. แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ (Bill of Material Files, BOM files)
3. แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง (Inventory Status File)
10

11. คําจํากัดความ เพื่อความเข้าใจ MRP
ศัพท์เทคนิค คําจํากัดความ
1.วัสดุหลัก (Parent Items) วัสดุที่เป็นตัวหลัก เป็นตัวถูกพึ่งพาจากวัสดุอื่น หรือเป็นวัสดุที่ต้องผูก
สร้างขึ้น หรือประกอบขึ้นจากวัสดุอื่น
2.วัสดุส่วนประกอบ
(Components)
คําที่ใช้อ้างอิงถึงวัสดุที่มีความสัมพันธ์อยู่ในระดับที่อยู่ตํ่ากว่า เป็น
วัสดุที่นําไปทําเป็นวัสดุหลัก เช่น ช้นส่วน ที่นําไปทําเป็นผลิตภัณฑ์
3.ความต้องการขั้นต้น
(Gross Requirement)
ยอดรวมความต้องการทั้งหมดของวัสดุรายการใดรายการหนึ่งในแต่
ละช่วงเวลา
4.กําหนดการรับของ
(Scheduled Receipt)
วัสดุที่ได้ทําการออกใบสั่งซื้อหรือสั่งผลิตไปแล้ว อยู่ระหว่างการรอรับ
ของที่จะมาส่งมอบตามกําหนดเวลาที่ได้ตกลงกันไว้
5.พัสดุคงคลังพร้อมใช้
(Available Inventory)
ปริมาณของวัสดุที่อยู่ในคลังหรืออยู่ระหว่างการสั่งที่ไม่ติดเงื่อนไขการ
ใช้ ไม่รวมถึงมูลค่าคงคลังสํารอง
6.ความต้องการสุทธิ (Net
requirement)
ปริมาณความต้องการแต่ละช่วงเวลาที่มีความต้องการของวัสดุ
รายการหนึ่ง ซึ่งจะต้องมีการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตมาตอบสนอง 11

12. คําจํากัดความ เพื่อความเข้าใจ MRP
ศัพท์เทคนิค คําจํากัดความ
7. แผนการรับของที่สั่ง
(Plan Order Receipt)
แผนที่กําหนดจํานวนของวัสดุแต่ละรายการที่ควรจะได้รับในแต่ละ
ช่วงเวลาของระยะเวลาการวางแผน ซึ่งจะต้องทําให้สอดคล้องกันกับ
ภายในและภายนอก เช่น ขนาดรุ่นการสั่ง ความต้องการสุทธิ
8.แผนการออกใบสั่ง (Plan
Order Releases)
แผนที่กําหนดจํานวนของวัสดุแต่ละรายการที่จะต้องทําการสั่งในแต่
ละช่วงเวลาของระยะเวลาการวางแผน แผนกการออกใบสั่งต้อง
พิจารณาวบคู่ไปกับแผนการรับของที่สั่ง โดยสั่งก่อนล่วงหน้าตาม
ช่วงเวลานํารอคอยเพื่อให้ได้รับของตามแผน
9.ปริมาณที่ถูกจัดสรรแล้ว
(Allocated Quanity)
วัสดุใด ๆ ที่อยู่ในคลังหรือที่อยู่ระหว่างการสั่ง แต่ได้ถูกจัดสรรไว้แล้ว
หรือถูกจองไว้แล้ว แต่ยังไม่ได้เบิกออกจากคลัง ดังนั้น วัสดใน
ปริมาณดังกล่าวนี้ จึงไม่สามารถจะนําไปใช้ได้
12

13. ตัวแบบการใช้ MRP
1. แบบรุ่นต่อรุ่น (Lot for Lot, LFL)
2. ขนาดรุ่นการสั่งแบบประหยัด (EOQ)
3. ขนาดรุ่นการสั่งตามจํานวนช่วงเวลา (Periodic Order Quantity,
POQ)
4. ขนาดรุ่นการสั่งแบบต้นทุนรวมน้อยที่สุด (Lowest Total Cost)
5. ขนาดรุ่นการสั่งแบบต้นทุนต่อหน่วยน้อยที่สุด (Least Unit Cost,
LUC)
6. ขนาดรุ่นการสั่งแบบหลายเงื่อนไข
13

14. 1.ตัวแบบการใช้ MRPแบบรุ่นต่อรุ่น (LOT FOR LOT, LFL)
ขนาดรุ่นการสั่งแบบรุ่นต่อรุ่น เป็นเทคนิคที่ใช้โดยทั่วไปมากที่สุด โดย
• มีการวางแผนการสั่งเท่ากับความต้องการสุทธิจริง
• สั่งตามจํานวนที่ต้องการจริงในแต่ละสัปดาห์โดยไม่มีการถือครองไป
ในอนาคต
• ต้นทุนในการถือครองตํ่าสุด
• ไม่สนใจค่าใช้จ่ายในการเตรียมการผลิตและข้อจํากัดด้านกําลังการ
ผลิต
14

15. ตัวอย่าง : การวางแผนตามความ
ต้องการวัสดุ (MRP)
ชิ้นส่วน/ผลิตภัณฑ์
จํานวนสินค้า
คงเหลือ
safety
stock
จํานวนที่จัดสรร
ไปแล้ว
จํานวนที่จะ
ได้รับ
H 100 50 0 0
F 52 30 20 0
G 200 30 60 0
A 50 20 30 50 ในต้น wk3
B 150 20 30 0
C 60 20 30 0
D 52 20 30
50 ในต้น
wk3
E 500 300 150 0 15

16. 16
H, LT=1
F(1) E(4) G(1)
LT=2 LT =1 LT=2
A(1) E(4) C(1) B(1) E(4) D(1)
,LT=4 LT=1 LT =2 LT=4 LT=1 LT=2
ต้องส่งมอบสินค้า H ในต้นสัปดาห์ที� 8 จํานวน 500 หน่วย

17. รายละเอียด สัปดาห์ที่ 1 2 3 4 5 6 7 8
รหัสชิ้นส่วน ความต้องการรวม
Lead Time จํานวนที่จะได้รับ
สินค้าเหลืออยู่ จํานวนที่ใช้ได้
Safety Stock ความต้องการสุทธิ
จํานวนที่จัดสรรแล้ว จํานวนรับตามแผน
จํานวนที่จะได้รับ จํานวนสั่งตามแผน
รายละเอียด สัปดาห์ที่ 1 2 3 4 5 6 7 8
รหัสชิ้นส่วน ความต้องการรวม
Lead Time จํานวนที่จะได้รับ
สินค้าเหลืออยู่ จํานวนที่ใช้ได้
Safety Stock ความต้องการสุทธิ
จํานวนที่จัดสรรแล้ว จํานวนรับตามแผน
จํานวนที่จะได้รับ จํานวนสั่งตามแผน
17

18. ตาราง MRP และข้อมูลค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้อง
18

19. ตัวอย่างตาราง MRP
19

20. 2.ตัวแบบการใช้ MRPแบบการสั่งซื้อแบบประหยัด (EOQ)
20
ตามนโยบายนี้ จะคํานวณหาค่า EOQ เป็นขนาดของรุ่นในการสั่งผลิต
• วิธีนี้จะมีการพิจารณาต้นทุนในการจัดเก็บและต้นทุนในการสั่งซื้อด้วย
• มีการพิจารณาปริมาณตาม EOQ ร่วมกับปริมาณความต้องการสุทธิ
• หากความต้องการสุทธิน้อยกว่า EOQ ก็จะต้องสั่งเท่ากับจํานวน EOQ

21. ตาราง MRP จากขนาดรุ่นการสั่งแบบ EOQ
21

22. 3.ตัวแบบการใช้ MRP ตามขนาดของการสั่งตามจํานวนที่ต้องการ
ในช่วงเวลาโดยเฉลี่ย (PERIODIC ORDER QUANTITY)
22
ตามนโยบายนี้ ขนาดของการสั่งจะถูกกําหนดให้เท่ากับค่าความต้องการสุทธิ
คูณด้วย จํานวนช่วงเวลาโดยเฉลี่ยที่สามารถใช้ของคงคลังขนาด EOQ จนหมด
สําหรับการคํานวณจํานวนช่วงเวลาโดยเฉลี่ยที่สามารถใช้ของหนึ่งรุ่นจนหมด
จากสูตร
จํานวนช่วงเวลาโดยเฉลี่ย = EOQ/ความต้องการโดยเฉลี่ยต่อช่วงเวลา

23. MRP ตามขนาดของการสั่งตามจํานวนที่ต้องการในช่วงเวลาโดยเฉลี่ย
(PERIODIC ORDER QUANTITY)
23

24. 4.ตัวแบบการใช้ MRP ตามขนาดของการสั่งแบบต้นทุนรวม
น้อยที่สุด (LOWEST TOTAL COST: LTC)
24
ตามนโยบายนี้ มีการตัดสินใจเกี่ยวกับขนาดของรุ่นการสั่งผลิตแต่ละครั้ง
จะทําให้ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษาและค่าใช้จ่ายในการสั่งผลิตมีความสมดุล
หรือใกล้เคียงกันมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

25. 5.ตัวแบบการใช้ MRP ตามขนาดของการสั่งแบบต้นทุนต่อ
หน่วยน้อยที่สุด (LEAST UNIT COST: LUC)
25
วิธีต้นทุนต่อหน่วยน้อยที่สุด เป็นเทคนิคการกําหนดขนาดรุ่นการสั่งแบบพลวัตร
(Dynamic Lot size Technique) ที่รวมค่าใช้จ่ายในการถือครองพัสดุคงคลัง
และค่าใช้จ่ายในการสั่งสําหรับขนาดรุ่นการสั่งแต่ะการทดลองเข้าด้วยกัน แล้ว
หารด้วยจํานวนหน่วยในแต่ละขนาดรุ่น หลังจากนั้นเลือกเอาขนาดรุ่นที่มีต้นทุน
ต่อหน่วยตํ่าที่สุด

26. 26

27. การคํานวณขนาดรุ่นสําหรับ MRP ด้วยวิธีต้นทุนรวมน้อยที่สุด
27

28. 6.ตัวแบบการใช้ MRP ตามขนาดของการสั่งขนาดรุ่นการสั่งแบบ
หลายเงื่อนไข
28
ขนาดรุ่นการสั่งที่กล่าวถึงตอนต้น เป็นการพิจารณากําหนดขนาดรุ่นการสั่งภายใต้เงื่อนไข
เดียว แต่บางครั้งในสถานการณ์จริง การตัดสินใจเกี่ยวกับขนาดรุ่นการสั่งให้กับระบบ MRP
อาจมีเงื่อนไขข้อจํากัดที่ต้องพิจารณาหลายเงื่อนไข ซึ่งขนาดรุ่นการสั่งจําเป็นจะต้องอยู่ภาย
ใต้เงื่อนไขทุกเงื่อนไข เช่น บริษัทมีนโยบายกําหนดขนาดรุ่นการสั่งให้ครอบคลุความต้องการ
ใช้ในช่วง 4 สัปดาห์ และไม่น้อยกว่าขนาดรุ่น EOQ เช่น กําหนดไว้ว่าคือ 351 หน่วย และ
ผู้ส่งมอบได้กําหนดเงื่อนไขขั้นตํ่าในการสั่งแต่ละครั้งไม่ตํ่ากว่า 360

29. 29

30. CONCLUSION
การบริหารสินค้าคงคลังเป็นเรื่องไม่ง่าย เพราะ
- ค่อนข้างซับซ้อน
- บางครั้งมีเรื่องที่ไม่สามารถควบคุมได้ เช่น นโยบายและการปฏิบัติจริงไม่ตรงกัน
- หลายครั้งเกิดเหตุไม่คาดฝัน ทําให้ไม่สามารถดําเนินการตามแผนได้ เช่น อุบัติเหตุ ภัยพิบัติ
พนักงานขาดงาน
- เป็นส่วนที่สําคัญ และมีผลต่อการทํางานและประสิทธิภาพในทุก ๆ ส่วน เช่น ต้นทุนในการ
ดําเนินการ ระดับการบริการลูกค้า
- การมีสินค้าคงคลังที่มากเกินไป จะทําให้ปัญหาต่าง ๆ ทีมีไม่ได้รับการแก้ปัญหา ปัญหา
เหล่านั้นได้แก่
 เวลาในการติดตั้งเครื่องจักรที่นานเกินไป
 การออกแบบที่ไม่ดี
 เครื่องจักรชํารุด
 ผู้ขายปัจจัยการผลิตส่งมอบไม่ตรงเวลา
 คุณภาพไม่ดี
 การวางผังการผลิตไม่ดีพอ
30

31. หนังสืออ้างอิง
• ปวีณา เชาวลิตวงศ์, รศ.ดร.การกําหนนโยบายพัสดุคงคลัง : ทฤษฎีและ
กระบวนการคิดอย่างเป็นระบบ, สํานักพิมพ์แห่งจุฬาลงกรณ์
มหาวิทยาลัย, กรุงเทพ. : 2561
• พิภพ ลลิตาภรณ์, รศ., การบริหารพัสดุคงคลัง, สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น
, สํานักพิมพ์ ส.ส.ท. (สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), กรุงเทพ : 2553.
31