15. anejo de plan de obra y proceso constructivo

Ampliación del dique exterior del Puerto de la Almadraba
1 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras
Anejo Nº 15
Proceso constructivo y programación de
las obras

Índice
1.
Introducción........................................................................................................... 3

2.
Proceso constructivo............................................................................................ 3

2.1.
Principales unidades ............................................................................................ 3

2.1.1.
Demoliciones ................................................................................................. 3

2.1.2.
Retirada y clasificación de la escollera existente .......................................... 4

2.1.3.
Dragado ......................................................................................................... 6

2.1.4.
Fabricación del hormigón .............................................................................. 7

2.1.5.
Fabricación de los bloques............................................................................ 8

2.1.6.
Construcción del dique.................................................................................. 8

2.1.7.
Construcción del espaldón.......................................................................... 11

2.1.8.
Construcción del contradique...................................................................... 11

2.1.9.
Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma ............. 11

2.1.11.
Relleno del trasdós .................................................................................... 15

1. Introducción
El objeto del presente anejo es la descripción de los procesos constructivos y la
elaboración del programa de trabajo del Proyecto de Ampliación del Dique Exterior
del Puerto de la Almadraba, en Conil de la Frontera.
Los procedimientos que se han previsto no son los únicos posibles, puesto que la
idoneidad de los mismos está condicionada por los medios disponibles, que a su vez
dependen de la empresa o de las empresas contratistas.
La elección de los procesos constructivos es responsabilidad del Contratista. Dichos
procesos se ajustarán rigurosamente al Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares y serán sometidos a la aprobación del director de obra.
La utilización de los procedimientos, procesos constructivos, equipos, etc. distintos
de los considerados en este anejo no serán motivo, en ningún caso, de la
modificación de los precios.
En la definición de los procesos y equipos utilizados para la ejecución de proyecto se
han seguido las recomendaciones indicadas en la Guía de Buenas Prácticas Para la
Ejecución de Obras Marítimas de Puertos del Estado.
2. Proceso constructivo
2.1. Principales unidades
Desde el punto de vista constructivo, las principales unidades son las siguientes:
• Demoliciones
• Dragado
• Fabricación del hormigón
• Fabricación de los bloques
• Construcción del dique
• Ejecución del espaldón
• Construcción del contradique
• Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma.
• Hormigón sumergido del muro del muelle
• Relleno de todo uno del trasdós del muelle
• Pavimentos.
2.1.1. Demoliciones
Las demoliciones a efectuar son las siguientes:
• 2435 m3
de demolición de espaldón.

• 484,73 m2
de demolición de losa de hormigón.
Para realizar dichas labores puede utilizarse una retroexcavadora provista con un
martillo neumático, como la que se representa en la siguiente imagen:
Figura 1. Retroexcavadora con martillo neumático
La variedad de equipos existentes en el mercado, entre los que deberá optar el
contratista, han llevado a la consideración de un equipo de medio porte, con el que se
estima que se obtendrán los siguientes rendimientos.
• 200 m3
/día para la demolición de espaldón.
• 500 m2
/día para la demolición de losa de hormigón.
2.1.2. Retirada y clasificación de la escollera existente
El proyecto contempla la retirada de los siguientes materiales del contradique
preexistente:
• 15704 m3
de escollera
• 28473 m3
de todo uno
A su vez se plantea la extracción de los siguientes materiales del morro del dique
actual (a desmantelar):
• 8884,95 m3
de escollera
• 22957 m3
de bloques de hormigón de 50 T.
• 30967,44 m3
de todo uno
La extracción del material de menor tamaño (escolleras y todo-uno) podrá realizarse
mediante una retroexcavadora de brazo largo, similar a la que se muestra en la
siguiente imagen:

Figura 2. Retroexcavadora
• La clasificación por tamaños de las escolleras extraídas puede realizarse con
una retroexcavadora de menor porte que la anteriormente reseñada.
• Por otro lado, para ejecutar la extracción de los bloques de 50 T ubicados en
el morro podría utilizarse una grúa equipada con una pinza. También existen
otras posibilidades, como por ejemplo sistemas de eslingado, en la que los
bloques son rodeados con eslingas y posteriormente izados, pero la
colocación de la eslinga puede ser complicada, especialmente si los bloques
adyacentes están muy pegados.
• El movimiento de las escolleras a acopio puede realizarse con camiones de
caja reforzada para el transporte de escollera.
Figura 3. Recuperación de bloques mediante pinza
Con equipos similares a los descritos puede obtenerse un rendimiento medio diario
para la extracción y clasificación de escollera de 1000 T/día, equivalente a 550
m3
/día.

2.1.3. Dragado
Los parámetros que definen los dragados son los siguientes:
• Material a dragar. En este caso es necesario retirar 27536,75 m3
de fangos y
limos arcillosos de color grisáceos, situados en los primeros 2,7 m de lecho.
• Cota de dragado. Son variables, oscilan alrededor de la cota -3 m (CP), por lo
que la profundidad de dragado es reducida.
• Planta de dragado. La zona a dragar se extiende hacia el oeste del dique
existente, prolongando su alineación, por lo que está expuesta a los
temporales.
• Vertido de material. Está prevista la regeneración de la playa de Fuente del
Gallo con el material de dragado, mientras que la cantidad que no pueda ser
empleada con este fin se llevará a un vaciadero.
En base a los parámetros anteriores se escogió el equipo de dragado. Las dragas de
succión en marcha, que realizan el dragado a través de una tubería de succión
instalada sobre una embarcación y que se caracterizan por su alto rendimiento,
requieren de un calado mínimo de 5 m, por lo que no pueden utilizarse en esta
aplicación.
Las dragas de rosario extraen el material del fondo con una cadena de cangilones y
son muy precisas, pero requieren calados de al menos unos 6 m, lo que impide su
funcionamiento en la proximidad del dique.
Las dragas de pala, sin embargo, requieren poco calado y pueden trabajar en zonas
muy localizadas y en las proximidades de estructuras. Están constituidas por una pala
de empuje frontal o retroexcavadora instalada sobre una pontona que va cargando
los materiales retirados sobre un gánguil que los transporta a su punto de vertido.
Tienen capacidad de dragar materiales de naturaleza muy variable, desde fangos a
rocas blandas, así como grandes bolos, escolleras y estructuras previamente
quebrantadas, por lo que es adecuada para la extracción de los materiales que nos
ocupan.

Figura 4. Draga retroexcavadora
La variedad de equipos existentes en el mercado, entre los cuales deberá escoger el
Contratista, lleva a considerar un equipo de medio porte con el que se estima que se
obtendría un rendimiento de 100 m3
/h. Considerando que se draga durante 20 horas
al día y un coeficiente de paradas de 0,75 el rendimiento resultante es de 1500
m3
/día.
2.1.4. Fabricación del hormigón
Las cantidades de hormigón que se requieren son las que se reflejan en la tabla
siguiente:
Tipo de hormigón Cantidad (m3
)
Hormigón de limpieza HL-50 171.26
Hormigón HM-25/B/20/I+Qb 22477.73
Hormigón HM-D-400/B/20/I+Qb 6736.79
Hormigón HA-30/B/20/IIIa+Qb 861.22
Hormigón HA-35/B/20/IIIc+Qb 30.93
Hormigón HP-40 Pavimentos 915.62
Total hormigón 31193.55
Tabla 1. Necesidad de hormigón
La cantidad de hormigón requerida justifica la instalación de una planta de fabricación
de hormigón. Para la realización del programa de obra se ha considerado que la
planta a construir en obra, de acuerdo a la magnitud de la misma, tendrá un
rendimiento aproximado de 50 m3
/h.

Figura 5. Planta de fabricación de hormigón
2.1.5. Fabricación de los bloques
Esta fase de la obra se realizará con la suficiente antelación como para disponer de
un acopio considerable de bloques y asegurar la continuidad del proceso
constructivo.
De acuerdo a la producción teórica de la central de hormigón considerada en el
apartado anterior, pueden alcanzarse rendimientos de 27 bloques/día, de 35 T y 19
bloques/día para los de 50 T.
2.1.6. Construcción del dique
Los materiales que componen el dique son los siguientes:
• 67227,92 m3
de todo uno para núcleo.
• 6299,8 m3
de escollera de 150 kg para el primer filtro
• 12979,68 m3
de escollera de 2,5 T para el segundo filtro
• 14272,93 m3
de bloques de hormigón de 35 T en la zona de prolongación del
dique
• El dique termina en un morro constituido por 17659,3 m3
de bloques de 50 T.
Los diques se encuentran sometidos a las acciones del oleaje y durante su
construcción ciertas partes de los mismos se encuentran desprotegidas (por carecer
de los mantos que los cubren) por lo que su resistencia es inferior a la que tendrán
una vez finalizados.
La construcción se comenzará necesariamente por el núcleo, y en consecuencia de lo
comentado en el párrafo anterior, los taludes se protegerán con los mantos a la
menor brevedad posible.

Figura 6. Secuencia constructiva del manto
La secuencia cronológica de colocación del núcleo y de los mantos de protección
con medios terrestres (que es la forma de la que se ha optado proceder) es la
siguiente:
1. Los camiones descargan el material del núcleo en la zona inmediata al frente
de avance.
2. Con retroexcavadora de suficiente alcance se coloca el material (zona ABCDF
de la Figura 7), quedando dispuesto con su talud natural, de entre 1,1:1 y
1,3:1.
3. A continuación se rectifican los taludes hasta conseguir los taludes de
proyecto con una retroexcavadora (el material se coloca en la zona CDE de la
Figura 8). En caso de que el alcance de la retroexcavadora no haya sido
suficiente las labores de rectificación se completan colocando el material con
una bandeja accionada por una grúa.
Figura 7. Colocación con retroexcavadora

Figura 8. Colocación con grúa con bandeja
4. Tras comprobar la correcta colocación del núcleo se actúa de forma análoga
con las siguientes capas del dique, disponiéndose en primer lugar el filtro de
150 kg, posteriormente el de 2,5 T y por último los bloques de hormigón que
conforman el manto.
5. Las escolleras naturales o artificiales mayores de 30 kN se colocan de forma
individualizada con grúa, siendo necesario proceder de esta manera con los
bloques del manto.
Figura 9. Colocación de mantos

Con este sistema pueden obtenerse separaciones entre las zonas de colocación
menores de 15 m, limitando el efecto del oleaje y permitiendo que en caso de que las
previsiones de clima marítimo alerten de la proximidad de una tormenta el dique
pueda quedar protegido.
Figura 10. Acabado mantos
Los rendimientos obtenidos rondan los 1500 m3
/día para todo-uno y las 1000 T/día
para las escolleras.
2.1.7. Construcción del espaldón
Una vez completado los mantos de protección se procederá a realizar el espaldón
con un carro de encofrado de 6,3 m de longitud, que permite hormigonar en cada
puesta 6 m de espaldón manteniendo los necesarios solapes.
La puesta en obra se realizará desde el camión hormigonera, lo que combinado con
un vibrado enérgico, propicia la utilización de hormigones con baja relación
agua/cemento.
2.1.8. Construcción del contradique
El procedimiento seguido es análogo al indicado en el apartado 2.1.6. para el dique
principal. En el mismo será necesario colocar 12924,86 m3
de todo uno y 10600,4 m3
de escollera. A igual que sucede en la alineación principal, el contradique está
coronado por un espaldón.
2.1.9. Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma
La banqueta de cimentación está constituida por 3458,67 m3
de escollera de 200 kg.
La misma se colocará mediante gánguiles de vertido lateral. De nuevo, la variedad de
equipos existentes en el mercado ha llevado a considerar un rendimiento de 1500
T/día.

Figura 11. Gánguil de vertido lateral
En lo que respecta al enrase, la superficie a tratar es de 837,79 m2
y se ha optado por
el enrase manual con buzos. La colocación del balasto para enrasar puede realizarse
con auxilio de una grúa, obteniéndose rendimientos medios de alrededor de 100
m2
/día.
2.1.10. Hormigón sumergido del muro del muelle
La medición total de hormigón sumergido para muelle es de 7164,19 m3
.
Se ha considerado conveniente la utilización de un sistema de encofrado doble con
un encofrado rectangular cerrado que sirve para el hormigonado de módulos
separados y un encofrado a dos caras que se apoya en los módulos anteriores.
Figura 12. Encofrado a cuatro caras

Figura 13. Encofrado a dos caras
Los encofrados que no pueden ser atirantados a uno paralelo requieren de
estructuras más rígidas, pesadas y costosas.
La colocación y retirada de los encofrados se realizará con el auxilio de buzos y de
una grúa estacionada sobre la explanada, de forma análoga a como se ilustra en las
imágenes siguientes.
Figura 14. Colocación de encofrado a dos caras

Figura 15. Colocación de encofrado a cuatro caras.
La puesta en obra se realizará con el auxilio de buzos y de una bomba de
hormigonado sobre la explanada. El extremo de la manguera se mantendrá
introducido en la masa de hormigón entorno a 20 cm.
Se limpiará la superficie de la tongada anterior, puesto que es frecuente que en la
parte superior de la misma se deposite una combinación de sales, cementos y otros
elementos, creando una junta inadecuada que puede comprometer la estabilidad
estructural del muelle. También se limpiará la superficie en caso de que al producirse
una interrupción en el hormigonado y reanudarse el mismo no pueda introducirse el
extremo de la manguera en el hormigón ya colocado.
Figura 16. Detalle manguera

Figura 17. Hormigonado con bomba
Figura 18. Camión bomba
En este procedimiento se ha considerado un rendimiento medio de 100 m3
/día.
2.1.11. Relleno de todo uno del trasdós del muelle
La colocación del material de relleno en el trasdós del muro se ejecutará cuando haya
transcurrido una semana desde el hormigonado de la parte del muro que se trasdosa.
El todo uno se colocará mediante descarga directa con camiones, efectuándose
dicha descarga junto al paramento interno de muro. La cantidad de material a colocar
es de 3418,36 m3
.

Figura 19. Relleno de trasdós.
Se ha dispuesto la colocación de un geotextil que actúa de filtro entre el todo-uno del
trasdós y el relleno general.
2.1.12. Pavimentos de hormigón
La medición de hormigón en pavimentos es de 872,02 m3
. Los equipos principales
necesarios para la ejecución del pavimento de hormigón son:
• Bomba de hormigón s/camión. Tendrá una alcance de 30 m y capacidad de
bombeo de 30 m3
/h.
• Extendedora.
• Maquinaria menor para hormigonado.
Figura 20. Pavimento de hormigón
Con los equipos previstos se pueden ejecutar 200 m3
/día.

3. Programa de trabajo
Para elaborar el programa de trabajo se ha tenido en consideración:
• Las mediciones de las distintas unidades de obra que aparecen en el
Documento Nº4, Presupuesto, de este proyecto.
• Los procesos constructivos que aparecen en el correspondiente anejo, en el
que aparecen los equipos que se han previsto y los rendimientos
considerados.
• El calendario laboral.
• Las circunstancias externas que condicionan los procesos constructivos.
3.1. Unidades de obra consideradas
Por su importancia presupuestaria, ó por ser críticas en la determinación de los
plazos se han considerado las siguientes unidades de obra:
Actividades previas e instalaciones
§ Incorporación del personal
§ Montaje de oficinas, almacenes, vestuario, botiquín
§ Montaje planta de fabricación de hormigón
§ Incorporación de los equipos de dragado
§ Preparación cantera
§ Encofrados para el hormigón sumergido
§ Encofrados para el espaldón
Dragados
§ Dragado
Demoliciones
§ Demolición espaldón
§ Demolición pavimentos de hormigón
§ Retirada y clasificación de escollera
Dique
§ Todo-uno, escolleras y bloques
§ Enrase de banqueta
§ Muros de hormigón sumergido
§ Relleno trasdós
§ Espaldón

Contradique
§ Todo-uno y escolleras
§ Espaldón
Pavimentos, acabados y varios
§ Ejecución de la viga cantil
§ Pavimentos
§ Instalaciones, acabados y varios
§ Instalación de defensas
§ Instalación de bolardos
§ Retirada de la obra
Seguridad y salud
3.2. Calendario
Se ha considerado un total de 20 días de trabajo al mes y jornadas de 8 horas de
lunes a viernes.
3.3. Principales condicionantes
La climatología de la zona no condiciona los rendimientos de la zona de forma
significativa. El clima marítimo influye en las siguientes operaciones:
§ Dragado. No podrá dragarse con altura de ola significante superior a 1 m.
§ Retirada de escolleras. No podrá realizarse con olas de altura significante
mayor de 2 m.
§ Colocación de escolleras en banqueta y mantos de protección. No podrá
realizarse con alturas de ola significante mayores de 2 m.
§ Enrase de la banqueta y hormigón sumergido de los muros. No podrá
realizarse con alturas de ola significante superiores a 1 m.
3.4. Plazos de ejecución
El plazo de ejecución de proyecto es de 21 meses.
3.5. Diagramas de Gant
A continuación se incluye el diagrama de Gant del programa de trabajo.

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