1. 現場改善與管理寶典 講師 : 林營松

5. New roles and responsibilities in a Lean Environment

7. http://www.unisoft-cim.com/products.htm

19. 日常管理工具檢討表

20. Quality Improvement Status Results 願景 Future Plan

22. 體系圖

23. 戰情室

24. 方針管理簡報

26. 跨部門改善小組

28. 自主改善運作方法

29. Building an Effective Team 0- Worst to 10- Best

30. Checklist to Evaluate the Key Steps of Team-Oriented Problem Solving

33. Supervisor’s Daily, Weekly, Monthly, and Yearly Activities

35. 交接簿

42. Checklist for Assuring the basics of Just-In-Time Production

45. 管理項目一覽表

47. 督導工作的因果關係圖 訓練 材料 方法 量測 環境 人員 机器 品質﹑成本 交期 表揚及獎賞 出勤率 消除浪費 溝通 提案建議 健康 品管圈 士气 多能工訓練 記錄保存 開机檢查 定期保養 換模時間改善 治﹑工具改善 5S 標准庫存 數量管理 在制品及材料的 5S 觀察所有 的异常 确認影響品質事項 設備及工作區域之布置 手冊 維持工作標准 建立標准表格 安全 隨時更新方法 作業標准程序書 檢查方法 建立量測方法 建立管制點及查核點 校正核對 目視管理 建立新的生產線 引進新產品 預期雇用新人

48. Quality First

54. Control Plan Example (GM)

58. 流程圖 - 例 QC 工程圖

59. .Process Flow Chart .Motion Study .Time study .Technical Data .Line Balancing .TOC 瓶頸 .OJT .Skill Matrix .Capacity Review .Goods Flow .PAC 績效管理 . 人力配置 . 生產排程 活用 Control Plan Hrs 出 進 Total O L M 完成期限 擔當 改善對策 問題點 Cycle time 成本 工時 AQL

60. Shop Floor Tour Checklist

62. Basic of Standard Operating Procedure

66. 生產線平衡

69. Job Training

72. OJT 教材開發表 使用設備、教具 進行方式 內容 項目 適用對象： 本項訓練目標及預期效益： 指導者： OJT 訓練名稱：

73. 個人別 OJT 實施計畫表 期間： 員工姓名： 期末與部屬面談結果及主管意見： 實施期間部屬之態度與學習狀況： 評價結果 實施狀況 指導人 期間 期望目標／標準 OJT 訓練項目

77. 高 中 低 高 普通 低 價值 實踐頻度 工具

83. IE 七工具 - 工作抽查法

84. 人機配合法

85. 流程程序法

86. 雙手操作法

87. 五五法

88. IE 七工具 – 動改法

89. IE 七工具 – 五五法

90. 防錯法

91. Eliminating Human Errors

96. 浪費診斷表

97. Goods Flow Diagram

102. 位置相關表

103. 物料管制卡 NO ︰ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 結存 出庫 入庫 日期 結存 出庫 入庫 日期 前置時間 最高存量 訂購點 安全存量 □ A □ B □ C 物料 等 存放位置 物料編號 物料名稱

104. 盤存傳票及使用 盤存處理 傳票 （送交） 現貨 （收回） 傳票 傳票一分為二 表示已盤 日期︰ 品名︰ 品號︰ 數量︰ 日期︰ 品名︰ 品號︰ 數量︰ ○ 印

105. 被徵詢廠商︰ 徵詢廠商︰ 成本分析表 利 潤 率（ % ） 總 成 本 稅 款 包 裝 運 費 事務開支 / 月 月 產 量 總計︰ 事務開支 / 月 熱 力 / 月 設備保養 / 月 水 費 / 月 設備折舊 / 月 電費 / 月 其 他 成 本 單位產 量的人力成本 用人 數 每小時 每人工資 每小時產 量 單 位 產 量 = × × × 人力 成本 單位產量的單項 成本 單位產量消耗量 單價 單位 品質 等 級 規 格 品名 原材 料 成本 年成交 額 報 價 單 位 商 標 規 格 品 名

106. 物料的定量、定容、定位 1. 定量： 物料以一定單位的包裝量包裝，以 便於物料之領取、數量之清點。 ◎ 例如：包裝單位採用十進位，如 10 、 20 、 30 等。 2. 定容： 物料採用一定外形的容器存放，以 便於堆放及清點。 ◎ 例如：採用正方形的容器，較容易堆放及 清點。 3. 定位： 物料儲存於適當固定的位置，以便 於儲存，並減少尋找物料的時間。 ◎ 例如：經常使用的工具可放在固定的位置， 要用時，便可迅速、輕鬆地找到。

107. 5S 實施要點

108. 設 備 管 理 對初期流動管理的反映 建 立 初 期 管 理 ＭＰ資訊 退 貨 進貨檢查 進 貨 發 訂 單 在庫確認 使 用 零 件 架 管理基準 備品管理 點檢記錄 工程計畫 發現不正常部份 定期點檢 整備基準 預防保養 再發防止對策 教 育 故 障 分 析 故 障 記 錄 復 舊 工 程 復 原 工 程 突發故障 事後保養 記 錄 取下標箋 貼上標箋 發現不正常部位 清掃點檢 給油基準 自主保養 潤滑管理 請 求 修理書 YES 設備管理

109. 手 段 分 類 實 施 活 動 老化防止 老化測定 老化復原 分 擔 運轉 保全 信賴性 強度向上 負荷的減輕 程度向上 保全性 監督條件的開發 檢查作業的改善 整備作業的改善 整備品性的向上 正常運轉 正確操作 準備交替調整 日常保全 清掃 ‧ 潛在缺陷的找出 ‧ 措施 加油 擰緊 使用條件 , 老化的日常檢查 小整備 定期保全 定期點檢 定期檢查 定期整備 預知保全 傾向檢查 不定期整備 設備綜合效率 90% 以上 維 持 活 動 情況的早期發現和確定迅速的措施聯絡 突發修理 事後保全 改 善 活 動 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ 目標 自主保全和專門保全的技能分擔

110. 基本方針與年度策略展開釋例 企業理念與方針 長期經營目標 長期經營策略 本年度目標 1. 附加價值生產性 -- 提升 15% 2. 勞動生產性 3. 庫存金額 -- 減少 15% 4. 設備總合效率 -- 78% 5. 提案件數 -- 每人 2 件 現狀問題點 TPM 基本方針

112. TPM 重點設備判定表

113. 設備總合效率之七大損失與管理指標 價 值 稼動時間 不良損失 淨 稼 動 時 間 性能損失 負 荷 時 間 稼 動 時 間 (1) 故 障 (2) 換模換線．調整 停止損失 (3) 刀具交換 (4) 暖機 (5) 空轉．短暫停機 (6) 速度下降 (7) 不良．修改 設備總合效率＝時間稼動率 × 性能稼動率 × 良品率 ( 例 )0.87×0.50×0.98×100 ＝ 42.6(%) 設 備 7 大損失 設 備 總 合 效 率 的 計 算

114. < 設備綜合效率的算出 例 > (1) 單獨設備 設 備 INPUT OUTPUT 2 月 2 日 作業日報 A MODEL 理論 Cycle Time : 2 分 製訂者 : ○○○ 作業時間 : 580 分 實際時間 : 500 分 驅動時間 : 440 分 60 分 80 分 教育 : 60 分 , 它 SHOP 原因停止 : 20 分 故障 : 30 分 , M/C : 30 分 生產數量 : 200 個 , 良品數量 : 190 個 - 性能驅動率 = × 100 = × 100 = 90.9% 理論 C/T × 生產數量 驅動時間 2 分 ×200 個 440 分 - 良 品 率 = × 100 = × 100 = 95.0% 良品數量 生產數量 190 個 200 個 - 設備綜合效率 = 時間驅動率 × 性能驅動率 × 良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9% - 回 數 率 = 設備總和效率 × 作業率 = 0.795 × 0.962 × 100(%) = 65.4% - 作 業 率 = × 100 = × 100 = 86.2% 實際時間 作業時間 500 個 580 個 驱动时间 实际时间 440 分 500 分 - 时间驱动率 = × 100 = × 100 = 88.0%

115. (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1 分 1.2 分 1.5 分 2 分 1.8 分 1.6 分 1.9 分 ※ 時間驅動率 : Neck 工程設備基準 停止時間基準 (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 Neck 工程停止 ※ 性能驅動率 : Neck 工程理論 C/T 基準 ※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準 , 良品數量上排除再作業首先合的數量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA 收集效率性 ) 教育 : 60 分 故障 : 30 分 , M/C : 30 分 A 故障引起的 D 停止 : 20 分 生產數量 : 200 個 , 良品數量 : 190 個 (F 工程裡 CHECK) 加動時間 負荷時間 440 分 520 分 - 時間加動率 = × 100 = × 100 = 84.6% - 性能加動率 = × 100 = × 100 = 90.9% 理論 C/T × 生產數量 加動時間 2 分 ×200 個 440 分 - 良 品 率 = × 100 = × 100 = 95.0% 良品數量 生產數量 190 個 200 個 - 設備綜合效率 = 時間加動率 × 性能加動率 × 良品率 = 0.846% ×0.909 × 0.95 × 100 = 73.1 % 2 月 4 日 作业日报 NECK : D 工程 理论 Cycle Time : 2 分 制订者 : ○○○ 作业时间 : 580 分 实际时间 : 520 分 驱动时间 : 440 分 80 分 80 分

120. 日常點檢表範例 日常點檢表 主管確認

121. 註 ︰點檢記錄標記○─營運中的點檢； ×─ 停止時的點檢；●─已完成運動中的點檢；○ ×─ 已完成停止時的點檢。 周點檢作業卡 無異常振動 × × × × × × × 振動 40℃ 以下 ○ ○ ○ ● ● ● ● 發熱 無異音 ○ ○ ○ ● ● ● ● 異音 軸承 無松、脫、損 × ○ ○ × × × × 松、脫、損 螺釘 無異狀或變形 × × × × × × × 龜裂或變形 構件 運轉室 無折損 ○ ○ ○ ● ● ● ● 折損 軌條 壓板 無脫落 ○ ○ ○ ● ● ● ● 脫落 無松動或折損 ○ ○ ○ ● ● ● ● 松動或折損 螺釘 無龜裂或損傷 ○ ○ ○ ● ● ● ● 龜裂或損傷 鋼軌 橫行軌道 普 通 式 起 重 日 6 5 4 3 2 1 備註 異 常 記錄 點檢標準 星 期 內 容 點檢 項 目 部位 設備 名 自 1987 年 3 月 16 日至 3 月 21 日 日 期 甲乙 丙丁 點檢 者 單 元 初軋區 區域 初軋區 計畫卡 周點檢

124. 設備合理化檢核表

130. 問題點記錄及對策及對策狀況揭示表

131. One ． Point Lesson 的種類 TPM One-Point Lesson 基礎知識 知識不足 反省！ 再發防止！ 改善後 改善 前 ↑ 成果 TPM One-Point Lesson 故障實例 TPM One-Point Lesson 改善實例

132. TPM 管 理 板 的 內 容 副圈長 圈長 選擇的理由 人員 ○○ － 主題 個別改善 分 析 效 果 現狀把握 對策與日程 課、班方針 ○->○ ○->○ ○->○ 目標 對策 檢 收 故 障 速 度 短暫停機 不 良 修 理 時 間 稼動率 性 能 稼動率 良品率 總合效率 成果指標 剩餘之主題 照 片

133. 活動計畫 自主保養 不正常部位列表 疑問點 ☆ One-Point Lesson 相片 前 後 提案件數 貼上標箋．取下標箋 活動實績 會議 實作業 見良 -!

134. Checklist for Idea Generation

139. 改善快報 日期 : 年 月 日 實施日期 : 年 月 日  改善前  改善後 負責人 : 單位 : 編號 :  問題點  改善方法  效益

142. QC. STORY SHEET ASEK Dept .:_______ Leader :_______ Action Group :_______________________ 2. Why The Theme Selected 3. Analysis of Present Situation( Data Collection) 4. Cause & Effect Analysis Remark ： 8.Remaining Problems / Future Plan 1 ._________________________________ 2 ._________________________________ 3 .___________ ______________________ 4 ._________________________________ 5 ._________________________________ 6 ._________________________________ 7.Standardization 1 .________________________________ 2 .________________________________ 3 ._________________ _______________ 4 .________________________________ 5 .________________________________ 6 .________________________________ 7 .________________________________ 8 .________________________________ A P 6. Results Confirmation C Remark ： D 5. Action Plan / Implementation Remark ： 1. Theme Schedule Plan Actual Item Corrective Action Action by Fi ni sh Evidence

144. C A D P Team name ( 圈名 ) ： Dep’t ( 部門 ) ： 1.Theme ( 主題 ) ： 2.Why select this theme ( 選定理由 ) ： 3. Current status ( 現況分析 ) ： 4.Target Setting ( 目標設定 ) ： 5. Cause-Effect Analysis ( 要因分析 ) ： 6. Root Cause Verification ( 真因尋求 ) ： 7.Action implementation ( 對策實施 ) ： 8. Result Confirmation ( 效果確認 ) 9.Standardization ( 標準化 ) ： 10.Future chance ( 改善機會 ) ： ‧ 創意來源 ( 參考文獻 ) / Learning ‧ Solution ( 對策方法 ) ： ‧ Sharing ( 經驗分享 ) ： ‧ Learning ( 學習 ) ： ‧ Reference ( 參考文獻 ): One Page QC Story

146. 敬請指教 Big Teams!