PENGUKURAN ALIRAN DENGAN PLATE ORIFICE

LAPORAN
PRAKTEK KERJA INDUSTRI
DI
PT. RIAU ANDALAN PULP AND PAPER
(PT.RAPP)
JALAN LINTAS TIMUR PANGKALAN KERINCI KABUPATEN
PELELAWAN, PEKANBARU RIAU INDONESIA
FLOW MEASUREMENT DENGAN HEAD FLOW METER
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan di SMK Negeri 1 Cimahi
OLEH
NAMA : ALBERTH AGRIWIENTO WIBOWO
NO. INDUK : 11008607
TINGKAT : IV (EMPAT)
KOMPETENSI KEAHLIAN : KONTROL MEKANIK
SEKOLAH MENEGAH KEJURUAN NEGERI 1 CIMAHI
KOTA CIMAHI
2014

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK INDUSTRI
“FLOW MEASUREMENT (PENGUKURAN ALIRAN)”
Karya Tulis ini telah di setujui oleh :
Supervisior Maint. Instrument & Pembimbing,
R. Wahyu Noor
Superintendent Maint. Instrument
Ali Wardana

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK SEKOLAH
“FLOW MEASUREMENT (PENGUKURAN ALIRAN)”
Karya Tulis ini telah di setujui oleh :
Ketua Kompetensi Keahlian, Pembimbing,
Edi Sadili, S.Pd Drs. Mulyono, M.Pd
NIP : 197808012008011004 NIP :
MENGETAHUI :
Kepala SMK Negeri 1 Cimahi,
Drs.H.Ermizul, M. Pd
NIP. 195701021982031024
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 1
CIMAHI
2014

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan
kegiatan Praktek Kerja Industri (Prakerin) dan penyusunan karya tulis ini tepat
pada waktunya. Kegiatan Praktek Kerja Industri (Prakerin) ini penulis laksanakan
selama 2 bulan,yaitu mulai dari tanggal 3 Juli 2013 sampai 3 September 2013,
yang dilaksanakan oleh penulis di PT. RIAU PULP AND PAPER (RAPP) yang
beralamatkan JALAN LINTAS TIMUR PANGKALAN KERINCI
KABUPATEN PELELAWAN, PEKANBARU RIAU INDONESIA
Sudah merupakan kewajiban bagi setiap siswa-siswi tingkat IV (empat)
SMK Negeri 1 Cimahi setelah selesai melaksanakan kegiatan Praktek Kerja
Industri (Prakerin) diharuskan menyajikan sebuah karya tulis ,dimana karya tulis
ini merupakan salah satu syarat kelulusan. Pada kesempatan ini, Alhamdulillah
penulis telah menyelesaikan sebuah karya tulis dengan mengambil judul “FLOW
MEASUREMENT DENGAN HEAD FLOW METER”.
Pada saat yang baik ini penulis tidak lupa mengucapkan banyak terima kasih
dan penghargaan yang setinggi-tingginya pada semua pihak yang telah ikut
membantu baik secara moril maupun materil,langsung ataupun tidak langsung
,sehingga pelaksanaan Kegiatan Praktek kerja Industri (Prakerin) dan penulisan
karya tulis ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat pada waktunya.
Ucapan terima kasih ini penilus sampaikan pada:
1. Drs.H.ERMIZUL,M.Pd. selaku Kepala Sekolah SMKN 1 Cimahi.
2. EDI SADILI,S.Pd selaku Ketua Program Keahlian Kontrol Mekanik.
3. Drs. Mulyono, M.Pd selaku Pembimbing.
4. ALI WARDANA selaku Superintendent Maint. Instrument.
5. R. WAHYU NOOR selaku Supervisor Maint. Instrument sekaligus
pembimbing.
i

Semoga Allah memberikan limpahan rahnat dan balasan yang berlipat atas
segala bantuan dan bimbingan yang telah diberikan kepada penulis.
Akhir kata penulis ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
berperan serta dalam penyusunan karya tulis ini ,dan penulis berharap semoga
karya tulis ini menjadi masukan yang berharga yang dapat menanbah wawasan
bagi penulis khususnya dan bagi pembaca pada umumnya.
Pangkalan Kerinci, 3 September 2013
Penulis,
Alberth Agriwiento Wibowo
NIS:
ii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
BAB I.......................................................................................................................1
1.1. Latar belakang.........................................................................................................1
1.2. Tujuan......................................................................................................................2
1.3. Pembatasan Masalah..............................................................................................2
1.4. Sistematika Pembahasan.........................................................................................2
BAB II......................................................................................................................4
2.1. Sejarah Singkat........................................................................................................4
2.2 Lokasi Pabrik ............................................................................................................5
2.3. Visi dan Misi Perusahaan.........................................................................................5
2.4. Proses Produksi.......................................................................................................6
2.4.1. Produksi Pulp ...................................................................................................6
2.4.2. Produksi Paper..................................................................................................8
2.4.3. Produksi Air .....................................................................................................9
2.4.4. Produksi Demineralization Plant ......................................................................9
2.4.5. Produksi Steam ..............................................................................................10
2.5. Lingkup PT. RAPP...................................................................................................11
2.5.1. Riau Fiber .......................................................................................................11
2.5.2. Riau Pulp ........................................................................................................11
2.5.3. Riau Paper ......................................................................................................12
2.5.4. Riau Power .....................................................................................................12
2.6. Keselamatan Kerja ................................................................................................12
2.6.1. Pengertian Sistem dan Manajemen K3 ..........................................................12
2.6.2. Dasar Hukum K3 dan Sistem Manajemen K3 .................................................12
iii

2.6.3. Jenis-jenis Kecelakaan Kerja ..........................................................................13
BAB III..................................................................................................................15
3.1. Pengertian Instrumentasi......................................................................................15
3.2. Mesurement (Alat ukur)........................................................................................16
3.2.1. Pengukuran....................................................................................................16
3.2.2. Pemilihan Alat Ukur........................................................................................17
3.2.3. Karakteristik Alat Ukur....................................................................................17
3.2.4. Fungsi Alat Ukur.............................................................................................18
3.2.5. Sistem pengaturan..........................................................................................18
3.3. Differential Pressure Flowmeters (Head Flow Meter)...........................................19
3.3.1. Orifice Plate....................................................................................................21
3.3.2. venturi tubes..................................................................................................22
3.3.3. flow nozzle......................................................................................................22
3.3.4. Pitot Tubes......................................................................................................24
3.4. Preasure (Tekanan)................................................................................................25
3.5. Flow Measurement (Pengukuran Aliran)...............................................................26
3.6. Transmiter.............................................................................................................27
3.6.1. Pneumatic Transmiter....................................................................................27
3.6.2. Elektronic Trasmiter.......................................................................................28
3.7. Kalibrasi.................................................................................................................30
3.7.1. Tujuan Kalibrasi..............................................................................................30
3.7.2. Manfaat Kalibrasi............................................................................................30
3.7.3. Prinsip Dasar Kalibrasi....................................................................................31
3.7.4. Hasil Kalibrasi..................................................................................................31
3.7.5. Persyaratan Kalibrasi......................................................................................31
3.7.6. Kalibrasi transmitter.......................................................................................32
3.8. Converting 4 to 20mA Linear Signal to Square Root..............................................34
iv

3.8.1. Mengkonversi pengukuran linier untuk square ekstraksi sinyal 4 - 20mA......35
3.8.2. Mengkonversi square root ekstraksi sinyal 4 - 20mA untuk setiap pengukuran
linear........................................................................................................................36
3.9. Control Valve.........................................................................................................36
4.1. Hukum Kontinuitas................................................................................................39
4.2. Hukum Bernoulli....................................................................................................39
4.3. Head Flow Meter...................................................................................................40
4.4. Cara pengukuran laju aliran...................................................................................40
BAB V....................................................................................................................44
5.1. Kesimpulan............................................................................................................44
5.2. Saran.....................................................................................................................45
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................46
v

DAFTAR GAMBAR
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
BAB I.......................................................................................................................1
1.1. Latar belakang.........................................................................................................1
1.2. Tujuan......................................................................................................................2
1.3. Pembatasan Masalah..............................................................................................2
1.4. Sistematika Pembahasan.........................................................................................2
BAB II......................................................................................................................4
2.1. Sejarah Singkat........................................................................................................4
2.2 Lokasi Pabrik ............................................................................................................5
2.3. Visi dan Misi Perusahaan.........................................................................................5
2.4. Proses Produksi.......................................................................................................6
2.4.1. Produksi Pulp ...................................................................................................6
2.4.2. Produksi Paper..................................................................................................8
2.4.3. Produksi Air .....................................................................................................9
2.4.4. Produksi Demineralization Plant ......................................................................9
2.4.5. Produksi Steam ..............................................................................................10
2.5. Lingkup PT. RAPP...................................................................................................11
2.5.1. Riau Fiber .......................................................................................................11
2.5.2. Riau Pulp ........................................................................................................11
2.5.3. Riau Paper ......................................................................................................12
2.5.4. Riau Power .....................................................................................................12
2.6. Keselamatan Kerja ................................................................................................12
2.6.1. Pengertian Sistem dan Manajemen K3 ..........................................................12
2.6.2. Dasar Hukum K3 dan Sistem Manajemen K3 .................................................12
vi

Gambar 2.1. Lambang K3.....................................................................................13
2.6.3. Jenis-jenis Kecelakaan Kerja ..........................................................................13
BAB III..................................................................................................................15
3.1. Pengertian Instrumentasi......................................................................................15
Gambar 3.1. Contoh Pengukuran dan Pengaturan secara manual .....................15
3.2. Mesurement (Alat ukur)........................................................................................16
3.2.1. Pengukuran....................................................................................................16
3.2.2. Pemilihan Alat Ukur........................................................................................17
3.2.3. Karakteristik Alat Ukur....................................................................................17
3.2.4. Fungsi Alat Ukur.............................................................................................18
3.2.5. Sistem pengaturan..........................................................................................18
3.3. Differential Pressure Flowmeters (Head Flow Meter)...........................................19
Gambar 3.2. Differential Pressure Flowmeters (DP Flowmeters).........................20
3.3.1. Orifice Plate....................................................................................................21
Gambar 3.3. Sensor Aliran Orifice Plate...............................................................21
3.3.2. venturi tubes..................................................................................................22
Gambar 3.4. Sensor Aliran Pipa Venturi...............................................................22
3.3.3. flow nozzle......................................................................................................22
Gambar 3.5. Flow Nozzles....................................................................................23
3.3.4. Pitot Tubes......................................................................................................24
Gambar 3.6. Pitot Tube........................................................................................24
Gambar 3.7. Averaging Pitot Tube........................................................................25
3.4. Preasure (Tekanan)................................................................................................25
3.5. Flow Measurement (Pengukuran Aliran)...............................................................26
3.6. Transmiter.............................................................................................................27
3.6.1. Pneumatic Transmiter....................................................................................27
Gambar 3.8. Blok Diagram Pneumatic Transmitter..............................................28
vii

Gambar 3.9. DP type Flow Transmitter................................................................28
3.6.2. Elektronic Trasmiter.......................................................................................28
Gambar 3.10. Blok Diagram Electronic Transmitter.............................................29
Gambar 3.11. DP Type Flow Transmitter..............................................................29
3.7. Kalibrasi.................................................................................................................30
3.7.1. Tujuan Kalibrasi..............................................................................................30
3.7.2. Manfaat Kalibrasi............................................................................................30
3.7.3. Prinsip Dasar Kalibrasi....................................................................................31
3.7.4. Hasil Kalibrasi..................................................................................................31
3.7.5. Persyaratan Kalibrasi......................................................................................31
3.7.6. Kalibrasi transmitter.......................................................................................32
Gambar 3.12. Pemasangan kalibrasi transmitter.................................................33
3.8. Converting 4 to 20mA Linear Signal to Square Root..............................................34
3.8.1. Mengkonversi pengukuran linier untuk square ekstraksi sinyal 4 - 20mA......35
3.8.2. Mengkonversi square root ekstraksi sinyal 4 - 20mA untuk setiap pengukuran
linear........................................................................................................................36
3.9. Control Valve.........................................................................................................36
4.1. Hukum Kontinuitas................................................................................................39
4.2. Hukum Bernoulli....................................................................................................39
4.3. Head Flow Meter...................................................................................................40
4.4. Cara pengukuran laju aliran...................................................................................40
Gambar 4.1. Sistem pengontrolan laju aliran.......................................................40
Gambar 4.2. Blok diagram pengontrolan laju aliran.............................................43
BAB V....................................................................................................................44
5.1. Kesimpulan............................................................................................................44
5.2. Saran.....................................................................................................................45
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................46
viii

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Instrumentasi adalah bagian terpenting dalam sebuah proses di industri,
terdapat dua kegiatan yang merupakan prinsip dasar instrumentasi yaitu mengukur
dan mengatur suatu besaran proses. Dimana kualitas hasil pengukuran akan sangat
menentukan hasil dari pengendalian.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi membuat instrumentasi
semakin berkembang dan mempunyai ruang lingkup yang luas. Instrumentasi
diperlukan karena terbatasnya indera manusia sebagai alat ukur. Banyak sekali
parameter yang harus dikendalikan dalam suatu proses. Beberapa diantara nya
yaitu tekanan (pressure), aliran (flow), tinggi permukaan zat cair (level), dan suhu
(temperature).
Pengukuran suatu aliran adalah salah satu bagian terpenting dalam suatu
proses pengontrolan aliran (flow control) Pengukuran ini bertujuan untuk
mengetahui berapa kapasitas fluida yang dialirkan untuk mendapatkan harga
pengukurannya (measurement variable). Aliran pada umumnya diukur
berdasarkan besarnya kecepatan fluida yang melewati luas penampang tertentu.
Karena pengontrolan aliran yang tidak presisi akan mengakibatkan hasil
produksi yang tidak berkualitas, maka penulis dalam penulisan laporan praktek
kerja lapangan kali ini dengan judul FLOW MEASUREMENT DENGAN
HEAD FLOW METER yang dimana penulis akan membahas beberapa bagian
terpenting dalam suatu pengontrolan aliran dan bagaimana pengontrolan aliran
yang tidak presisi akan berpengaruh pada prose flow control (pengontrolan aliran)
dan akan berdampak pada kulitas suatu hasil produksi.

2
1.2. Tujuan
Tujuan dari pengukuan aliran (flow measurement) ini sendiri adalah :
1. Mengetahui pengertian pengukuran laju aliran suatu fluida.
2. Mengetahui jenis-jenis pengukuran aliran.
3. Mengetahui persamaan yang digunakan dalam pengukuran laju aliran.
4. Mengetahui metode pengukuran laju aliran.
5. Mengetahui jenis-jenis alat ukur laju alir.
6. Mengetahui aplikasi dalam pengukuran laju aliran.
1.3. Pembatasan Masalah
Dalam penyusunan laporan ini penulis menyajikan judul FLOW
MEASUREMENT DENGAN HEAD FLOW METER, penulis akan membahas
tentang perbadaan tekanan antara dua sisi yang berbeda, karena keterbatasan
kemampuan dan pengetahuan penulis tentang pengukuran aliran, maka
pembahasan akan dibatasi sesuai dengan apa yang penulis ketahui dan di pelajari
di industri.
1.4. Sistematika Pembahasan
Dalam penyusunan laporan kali ini pembahasan akan di bagi menjadi
beberapa bab agar memudahkan dalam pembahasan, penyusunan, serta
memudahkan dalam membaca dan memahaminya. Penyusan laporan ini terdiri
dari 5 (Lima) bab, yaitu sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini membahas tentang latar belakang, tujuan, pembatasan masalah, dan
sistematika dari judul yang ditulis.
BAB II : TINJAUAN PERUSAHAAN
Bab ini akan membahas tentang sejarah PT. RAPP, proses produksi,
ketanagakerjaan, keselamatan kerja, dan lingkungan PT. RAPP.

3
BAB III : LANDASAN TEORI
Bab ini akan membahas tentang pengertian instrumentasi, pengertian alat
ukur, pengukuran aliran (flow measurement), transmitter dan cara kalibrasinya,
control valve, tekanan (preasure).
BAB IV : PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang diferensial pressure dengan system plate orifice
dan cara kalibrasi transmitter.
BAB V : PENUTUP
Bab ini membahas tentang kesimpulan dan saran dari judul, dasar teori dan
pembahasan.

4
BAB II
SEJARAH PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat
PT. Riau Andalan Pulp & Paper (PT. RAPP) merupakan perusahaan yang
bergerak dibidang pulp and paper. PT. RAPP didirikan oleh Bapak Sukanto
Tanoto. Yang bernaung dibawah PT. Royal Golden Eagle (PT.RGE). PT.RGE ini
berpusat di Jakarta, yang asetnya melibihi US $4,6 milyar. Group industry ini
pada tahun 1967. Selain berada pada naungan PT. RGE, PT. RAPP juga
tergabung dala Asia Pasific Resources international holding Ltd (APRIL Group).
PT. RGE merupakan salah satu pemegang saham utama APRIL Group yang
memiliki 80 buah anak perusahaan yang terbesar di seluruh mancanegara
termasuk Indonesia.
PT. RAPP mulai didirikan pada tahun 1991 dengan masa pengerjaan proyek
selama 2 tahun dengan investasi awal sebesar 1,3 M dan termasuk penanaman
Modal Asing (PMA). Lokasi pabrik PT.RAPP ini terletak di pangkalan kerinci,
kecamatan Langgam, kabupaten Pelelawan, provinsi Riau. Pada bulan Januari
hingga maret 1992 dilakukan starting-up running test pabrik. Pada tahun 1994
pulp pertama kali diproduksi dan pada tahun 1995 dimulailah masa
commissioning production. Pada tahun 1996 dilakukan survey untuk
pembangunan pabrik kertas yang berada sekitar pabrik pulp. Pada tahun 1996 ini
jumlah produksi pulp rata – rata perharinya 2.000 ton per tahun. Serta pada tahun
1998 PaperOne mulai diperkenalkan. Pada tahun 200, jumlah produksi pulp and
paper mengalami kenaikan mencapai 1.975.000 ton per tahun. Pada tahun 2004-
2006 target sebesar 2.000.000 ton pulp and paper per tahun atau sekitar 5.500 ton
per hari. Hal ini menjadikan PT.RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar di
Asia dan salah satu yang bebiaya terendah di dunia. PT. RAPP. Dalam
menjalankan produksinya memakai tekhnologi Element Clhorine Free (ECF)
pulp yang memnuhi standar mutu lingkungan internasional.

5
2.2 Lokasi Pabrik
PT. Riau Andalan Pulp and Paper (PT. RAPP) berlokasi di pangkalan
Kerinci, kecamatan Langgam, kabupaten Pelelawan. Lokasi tersebut berjarak ± 75
km dari Pekanbaru yang merukan ibu kota provinsi Riau. Pabrik PT. RAPP ini
terletak ± 4 km dari sungai Kampar. Sungan Kampar merukan salah satu bagian
terpenting dari proses produksi pulp di PT. RAPP. Hal ini dikarenakan sungai
Kampar merupakan sumber air bagi kelancaran proses produksi, air sanitasi dan
tempat pembuangan limbah yang telahg melalui serangkaian penanganan khusus
sehingga tidak membahayakan bagi lingkungan.
2.3. Visi dan Misi Perusahaan
Setiap perusahaan tentu memiliki keinginan untuk menjadi lebih baik
kedepannya, hal itu tertuang kedalam visi perusahaan. PT. RAPP memiliki visi
sebagai berikut :
“To be one of largest, best managed and most profitable fiber, pulp and paper
companies in the world which is the preferred supplier to our costomer and the
preferred company to our people.”
Visi ini mencerminkan perusahaan yang ingin menjadi salah satu perusahaan
fiber, pulp and paper yang terbesar di dunia, yang memiliki menejemen yang baik
dan paling menguntungkan, selain itu juga dapat memuaskan para pelanggan dan
karyawannya.
Untuk mencapai tujuan tersebut, seluruh unit bisnis yang berada di bawah
PT.RGE memiliki khususnya PT. RAPP memuliki misi sebagai berikut.
1. Membangun dan mengembangkan suatu kelompok usaha regional yang di
kelola suatu international yang terdiri dari professional yang bermotifasi
tinggi dan memiliki komitmen.
2. Menghasilkan pertumbuhan yang bersinambungan dan selalu menjadi
yang terbaik di bidang industry maupun segmen pasar yang dimasuki.

6
3. Memaksimalkan hasil perusahaan yang membawa manfaat bagi pihak
yang terkait dengan ikut berpatisipasi dan berkontrobusi pada
pembangunan social ekonomi nasional regional.
Selain visi dan misi diatas, PT. RAPP juga memiliki visi lingkungan grup
APRIL yang tercantum di dalam kebujakan lingkungan, yaitu :
“Menejemen APRIL Riau terpercaya bahwa mengelola potensi resiko
lingkungan yang merupakan bagian inheren dari industry pulp and paper,
memberi kontribusi positif pada kelangsungan usaha dan memberi manfaat bagi
karyawan, pembeli maupun pemangku kepentingan (stakeholders). Kami juga
terpercaya bahwa kebijakan lingkungan yang kuat akan mengurangi dampak
lingkungan yang kuat akan mengurangi dampak lingkungan sekaligus
memaksimalkan keuntungan social ekonomi. Kami percaya bahwa perinsip-perinsip
pencegahan pencemaran dan meminimalisasi limbah, dan melalui
program continual improvement sebagai tujuan perusahaan yang permanen.”
Salah satu penerapan visi ini adalah ketertiban seluruh karyawan, melalui
unitnya masing-masing dapat mengajukan gagasan-gagasan guna untuk
meningkatkan kinerja perusahaan (continual improvement). Gagasan tersebut
dilombakan, dipilih yang terbaik dan penegasannya diberi penghargaan, sehingga
continual improvement itu menjadi kanyataan.
2.4. Proses Produksi
2.4.1. Produksi Pulp
Kayu yang telah dipanen dimasukkan ke dalam Barking Drum untuk proses
pengupasan kuli kayu. Barking Drum merupakan tabung yang berputar, sehingga
kayu yang berada di dalamnya juga akan berputar. Putaran ini menyebabkan
kayu-kayu didalamnya bergesekan sehingga kulit kayu akan terkelupas. Kulit
kayu ini tidak baik baik untuk diolah menjadi pulp karena sulit untuk diputihkan.
Kulit kayu (bark) ini kemudian dikumpulkan di bark storage yang nantinya
digunakan sebagai bahan bakar power boiler.

7
Kayu yang telah dibersihkan dari bark selanjutnya dimasukkan ke chipper, di
dalam chipper terdapat 12 mata pisau yang selalu dijaga ketajamannya. Pisau-pisau
ini akan mencincang kayu yang sebelumnya memiliki panjang sekitar 3-4 m
dan diameter sekitar 30 cm hingga menjadi chip. Chip-chip ini akan lebih cepat
masak daripada kayu gelondongan dalam proses pemasakan (cooking). Hal ini
disebabkan karena ukuran chip yang jauh lebih kecil, yaitu sekitar 45 x 8 mm.
sehingga bahan kimia yang dicampurkan akan mudah diserap oleh chip.
Chip-chip tersebut kemudian dimasak di digester dengan mencampurkan
bahan kimia white liquor dan sumber panas dari steam. Proses ini berlangsung
selama 4 jam. Selama proses pemasakan, lignin pada kayu akan terlepas dan
bercampur dengan white liquor, sehingga white liquor berubah menjadi black
liquor.
Proses pemasakan selesai, pulp masuk ke tahapan pencucian. Tujuan untuk
memisahkan pulp dengan black liquor. Dalam proses ini pulp dicuci sebanyak 3
tahap, dimana setiap tahap memiliki cara yang sama yaitu bilas dan press. Untuk
proses washing selanjutnya air yang digunakan pada bilasan tahap ketiga akan
digunakan pada tahapan ke dua. Air yang digunakan pada bilasan kedua akan
digunakan untuk bilasan tahap pertama. Air yang digunakan pada bilasan pertama
akan dialirkan ke evaporator untuk diolah kembali, karena cairan pada bilasan
pertama paling banyak mengandung black liquor. Black liquor ini nantinya
digunakan sebagai bahan bakar di recovery boiler. Proses evaporasi di evaporator
untuk meningkatkan kosentrasi black liquor.
Tahap selanjutnya pulp masuk ke proses screaning untuk memisahkan antara
pulp dan chip yang belum masak. Pada proses ini pulp disaring berdasarkan
ukuran dan berat. Chip yang belum masak akan dimasak kembali dengan chip-chip
yang baru. Chip yang sudah menjadi pulp akan diteruskan ke proses oxygen
delignification untuk menghilangkan lignin yang masih tersisa di dalam pulp.
Setelah itu, pulp dicuci kembali untuk membersihkan pulp dari bahan-bahan
kimia.

8
Sampai di proses oxygen delignification pulp masih berwarna cokelat.
Sehingga bahan baku pembuatan kertas, pulp harus diputihkan. Untuk
meningkatkan derajat keputihan, pulp dimasukkan ke proses bleaching. Hingga
diperoleh 80% - 90% ISO bleaching.
Pulp yang sudah mencapai derajat keputihan yang telah ditentukan,
selanjutnya masuk ke pulp dryer. Ketika masuk ke proses ini pulp dalam kondisi
basah. Pulp basah ini dibentangkan pada sebuah karpet (proses forming).
Kemudian pulp di press hingga diperoleh ketebalan yang ditentukan, pulp tersebut
dikeringkan dengan cara memberikan steam pada permukaan pulp. Proses yang
terakhir adalah cutting. Pulp yang sudah kering dipotong dengan ukuran 837 x
800 mm. Tumpukan pulp yang telah dipotong tersebut kemudian di press agar
diperoleh ukuran yang memudahkan dalam proses pengangkutan. Selanjutnya
pulp-pulp tersebut siap untuk dijual atau diolah menjadi kertas.
2.4.2. Produksi Paper
Pulp yang telah dihasilkan merupakan bahan baku dalam pembuatan kertas.
Pada proses awal serat kayu yang terdapat pada pulp digiling agar serat-serat yang
terdapat pada pulp saling berkaitan. Serat yang dihasilkan dari dari kayu akasia
merupakan serat pendek. Untuk meningkatkan kualitas kertas, serat akasia
tersebut digabung dengan serat panjang yang diimpor. Gabungan serat-serat
tersebut masih terdapat rongga-rongga diantara serat yang membuat kertas tidak
padat. Oleh karena itu, pada rongga-rongga tersebut dimasukkan filler.
Perbandingan komposisi kertas adalah 80% serat (90% serat pendek dan 10%
serat panjang) dan 20% filler.
Proses kedua, permukaan kertas diberikan tepung tapioka agar permukaan
kertas menjadi mulus. Selain itu, lapisan tapioka juga akan menjaga tinta di dalam
kertas tidak menyebar.
Proses terakhir adalah pemotongan kertas. Kertas yang telah jadi masih
berupa gulungan sebesar 8,6 m. kertas ini kemudian dipotong menjadi ukuran roll,

9
folio, dan cut size. Perbandingan presentasi yang diproduksi adalah 50% ukuran
cut size, 25% roll, dan 25% folio. Selanjutnya kertas-kertas ini siap dipasarkan.
2.4.3. Produksi Air
Air dari sungai Kampar dipompakan menuju cascade aerator. Bagian ini
berfungsi agar terjadi proses pengendapan di Reactived Clarifier (RC) nantinya.
Namun proses ini tidak memiliki pengaruh yang besar. Sehingga air dari proses
ini hanya diteruskan ke RC 1 dan 2. Sedangkan RC 3 dan 4 berisi air yang
dipompakan langsung dari sungai Kampar.
Dalam reactivated control terjadi proses pengendapan lumpur yang dibawa
oleh air sungai. Untuk mengendapkan zat-zat tersebut dimasukkan bahan kimia ke
dalam reactivated control sehingga diperoleh air yang jernih, berkadar besi
rendah, dan kandungan organisme rendah. Air masuk ke Sand Filter Bed (SFB).
Pada proses ini disaring untuk menghilangkan partikel-partikel kotoran
menggunakan pasir. Setelah itu air ditampung di water basin dan siap untuk
didistribusikan ke town site, mill, dan hydrant.
2.4.4. Produksi Demineralization Plant
Air yang digunakan untuk menghasilkan steam harus diproses lagi di
Demineralization Plant (Demin Plant). Pada proses ini seluruh kandungan
mineral pada air dihilangkan. Tujuannya adalah agar mineral-mineral tersebut
tidak menempel pada dinding pipa dan sudu-sudu turbin.
Demin Plant air melewati 5 proses. Proses pertama air dari water basin
masuk ke “Activated Carbon Filtered” (ACF). Proses terjadi akibat proses
deklorinasi dari filtered water. Diperoleh air yang bebas klorin untuk unit penukar
ion (ion exchange). Klorin merupakan oksidan kuat yang dapat merusak resin
penukar ion yang mahal harganya.
Selanjutnya air masuk ke “Strong Acid Cation” (SAC). Proses ini bertujuan
untuk menukar seluruh ion positif (anion) yang terdapat dalam air seperti

10
kalsium,magnesium, dan besi dengan ion hydrogen dan resin kation untuk
membentuk senyawa asam (acid).
Air dari SAC masih mengandung senyawa free mineral acid dan carbonic
acid yang berdisosiasi menjadi karbondioksida untuk melepas gas CO2 ke udara,
air masuk ke “Degasser Tower”, Tujuan pelepasan CO2 adalah untuk mereduksi
tugas resin anion dari Strong Base Anion (SBA) dan juga konsumsi caustic soda.
Kemudian air masuk ke SBA untuk menukar seluruh mineral acid dan silica yang
terdapat di dalam air dengan ion hidroksida.
Proses yang terakhir adalah Mix Bed Units (MB). Sesuai dengan namanya
MB merupakan tempat terjadinya pencampuran antara resin anion dan kation. Air
yang keluar dari MB merupakan air yang bebas mineral, kadar silica rendah dan
memiliki conductivity sehingga dapat digunakan sebagai umpan boiler.
2.4.5. Produksi Steam
Steam adalah uap air yang jenuh sehingga tidak mengandung air lagi atau
juga bisa disebut dengan uap kering. Di RPE ada 2 bagian penghasil steam yaitu
Power Boiler dan Recovery Boiler. Secara umum proses produksi steam pada
kedua boiler adalah sama. Namun power boiler dirancang hanya untuk
menghasilkan steam. Sedangkan recovery boiler dirancang untuk dapat
menghasilkan steam dan green liquor dari sisa pembakaran black liqour. Dari sisi
bahan bakar yang digunakan juga berbeda. Power boiler menggunakan kulit kayu
(bark) dan batu bara (coal) sebagai bahan bakar. Sedangkan recovery boiler
menggunakan black liquor sebagai bahan bakar.
Tahap awal proses produksi steam dimulai dari air mill condensate dan air
hasil olahan Demin Plant masuk ke Feed Water Tank (FWT) untuk dinaikkan pH
nya menjadi basa. Tujuannya untuk mencegah pipa-pipa yang dilalui oleh air dan
steam jadi korosi. Selain itu, kandungan oksigen di dalam air juga harus
dilepaskan ke udara untuk mencegah terjadinya korosi dan timbulnya gelembung-gelembung
yang menyebabkan terjadinya tumbukan antar gelembung sehingga

11
dapt mengakibatkan pembengkokan pipa. Karena feed water (air umpan boiler)
dipompakan ke economizer dengan tekanan tinggi. Di FWT suhu air sudah mulai
dinaikkan menjadi sekitar 135 C.
Tahap selanjutnya dari feed water masuk ke economizer untuk menaikkan
suhu sebelum masuk ke steam drum. Tujuannya untuk mencegah terjadinya
pengeroposan pipa yang diakibatkan karena perbedaan suhu yang terlalu tinggi
anatara FWT dan steam drum. Di sini suhu feed water meningkat menjadi 150o C
Steam drum merupakan tempat penampungan feed water sementara di boiler
sebelum feed water dijadikan steam, dari steam drum, feed water dialirkan ke
dasar dan dinding-dinding ruang pembakaran (furnance) melalui pipa-pipa lalu
kembali lagi ke steam drum, sehingga feed water berubah menjadi steam. Pada
steam drum, steam berada pada bagian atas dan feed water berada pada bagian
bawah.
Tahapan dari steam drum, steam masuk ke tahapan pemanasan lanjutan yaitu
dari primary superheater 1 dilanjutkan ke primary superheater 2, kemudian ke
secondary superheater dan yang terakhir ke tertiery superheater, setelah dicapai
steam kering dengan suhu sekitar 400 C dan tekanan sekitar 84 bar, steam
dimasukkan ke steam header yang akan digunakkan untuk keperluan proses-proses
produksi.
2.5. Lingkup PT. RAPP
Bagian mill PT. RAPP terdiri dari 4 business unit, yaitu :
2.5.1. Riau Fiber
Riau Fiber merupakan business unit yang menangani asupan bahan baku
kayu ke pabrik. Mulai dari pembibitan akasia, perawatan, panen, pengupasan kulit
kayu (barking) hingga pencincangan kayu (chipping)
2.5.2. Riau Pulp
Business unit ini menangani proses produksi pulp. Mulai dari pemasakan
chip-chip di Digester, Washing, Screening, Oxygent Delignification, Bleaching,

12
hingga Pulp Dryer dan pengolahan limbah. Selain itu, Riau Pulp juga
menghasilkan black liquor yang digunakan sebagai bahan bakar recovery boiler di
Riau Power.
2.5.3. Riau Paper
Riau Paper disebut juga dengan Riau Andalan Kertas (RAK) merupakan
business unit yang menangani proses produksi kertas. Mulai dari Stock
Preparation, Forming Section, Dryer Section, Sym-sizer Section, Calendar, Optic
Reel hingga Finishing.
2.5.4. Riau Power
Riau Power disebut juga dengan Riau Prima Energi (RPE) merupakan
business unit yang menangani air,steam,listrik dan pengolahan weak black liquor
(WBL) menjadi high black liquor (HBL). Selain itu, Riau Power juga
menghasilkan green liqour dari hasil pembakaran black liqour di recovery boiler,
green liquor ini akan diolah menjadi white liqour yang digunakan sebagai bahan
campuran untuk memasak chip.
2.6. Keselamatan Kerja
2.6.1. Pengertian Sistem dan Manajemen K3
Keselamatan kerja adalah segala kegiatan untuk menjamin dan melindungi
keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan
kerja dan penyakit akibat kerja. Sedangkan sistem manajemen K3 adalah bagian
dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan dalam rangka pengendalian
resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang
aman, efisien, dan produktif.
2.6.2. Dasar Hukum K3 dan Sistem Manajemen K3
Dasar hukum K3 adalah UU No. 13 Tahun 2003 pasal 86-87, UU No. 1
Tahun 1970 (mencakup pembinaan pasal 9, kewajiban dan hak tenaga kerja pasal
12, kewajiban bila masuk kerja pasal 13, dan kewajiban pengurus pasal 14), UU
No.14 Tahun 1969 (mencakup perlindungan tenaga kerja pasal 9 dan norma

13
perlindungan tenaga kerja pasal 10), dan UU No.3 Tahun 1992. Penerapan sistem
manajemen K3 diatur dalam Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012.
K3 memiliki lambang berbentuk palang dilingkari roda bergerigi sebelas
berwarna hijau di atas dasar putih seperti Gambar 1.
Gambar 2.1. Lambang K3
Arti dan makna lambang :
Palang : bebas dari kecelakaan dan sakit akibat kerja
Roda gigi : bekerja dengan kesegaran jasmani dan rohani
Warna putih : bersih,suci
Warna hijau : selamat, sehat, dan sejahtera
Sebelas gerigi roda : 11 Bab dalam UU No. 1 tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja
2.6.3. Jenis-jenis Kecelakaan Kerja
jenis-jenis kecelakaan kerja yang terjadi di area pabrik seperti:
a. Near-miss
Kecelakaan hampir nyaris celaka. Jenis kecelakaan yang sering terjadi akibat
dari kecelakaan near-miss tersebut adalah adanya terjepit, terpleset, terjatuh,
tersandung, dan tersengat arus listrik.

14
b. Property damage
Kejadian yang tidak diinginkan dan dapat menyebabkan kerusakan terhadap
bahan, mesin, atau alat. Kejadian yang menyebabkan kecelakaan tersebut adalah
penyimpanan material dan alat yang tidak sesuai dengan tempatnya.
c. First Aid Injury
Kecelakaan yang secara normal yang diperlakukan sebagai pertolongan
pertama dengan menggunakan bantuan di kotak P3K. sebagai pertimbangan
pertolongan dokter juga bisa diklasifikasikan sebagai first aid untuk luka-luka
ringan.
d. Medical treatment injury
Kecelakaan yang membutuhkan pertolongan oleh dokter yang spesifik.
Namun pekerja yang cedera dapat melanjutkan pekerjaan pada hari shift kerja
berikutnya. Jenis kecelakaan yang sering terjadi adalah terhirup atau tertelan zat
kimia.
e. Lost time injury
Kecelakaan kerja yang mengakibatkan karyawan yang cedera tidak mampu
untuk melakukan pekerjaan rutin setelah hari kecelakaan kerja terjadi.
f. Fatality
Kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kera.

15
BAB III
DASAR TEORI
3.1. Pengertian Instrumentasi
Terdapat beberapa pendapat yang menyatakan tentang definisi Instrumentasi,
tetapi pada dasarnya mengarah pada pengertian yang sama.
“Instrumentation is the technology of using device to measure and control
variable process with the physical and chemical properties of material “
Secara bahasa, instrument adalah alat, sedangkan instrumentasi adalah
peralatan. Sementara intrumentasi industri yaitu peralatan yang berada di industri.
Secara therminologis definisi instrumentasi diatas dapat diartikan adalah Ilmu
yang mempelajari tentang pengunaan peralatan atau instrument untuk mengukur
dan mengatur suatu besaran baik kondisi fisis maupun kimianya
Dari definisi tersebut jelas bahwa dalam instrumentasi terdapat dua kegiatan
yang merupakan prinsip dasar instrumentasi yaitu mengukur dan mengatur suatu
besaran. Dimana kualitas hasil pengukuran akan sangat menentukan hasil dari
pengendalian.
Gambar 3.1. Contoh Pengukuran dan Pengaturan secara manual

16
3.2. Mesurement (Alat ukur)
Di dalam pemilihan alat ukur aliran (flow measuring device), berikut kondisi-kondisi
yang sangat berpengaruh dan harus diketahui untuk perhitungan, antara
lain :
1. Ukuran pipa dimana laju aliran diukur (Line Size).
2. Daerah laju aliran (Range of flow rates) ; maximum, normal dan
minimum.
3. Karakteristik fluida (fluid properties) :
· Pressure
· Temperature
· Viscosity
· Specific gravity at standard and flowing conditions
· Compressibility
· Molecular weight (for gases and vapors)
· Steam quality (for steam)
4. Pengaruh korosif (untuk membantu didalam pemilihan material).
5. Apakah aliran yang diukur adalah aliran yang stabil atau aliran fluktuasi.
3.2.1. Pengukuran
Pengukuran adalah suatu tindakan untuk mengetahui atau menentukan harga
dari suatu keadaan benda dalam hal sifat maupun kimianya. Sedangkan sistem
pengukuran adalah sistem yang mengambil perubah yang diukur dari objek yang
diukur sebagai suatu sinyal dan mengubahnya kedalam bentuk yang mudah
dimengerti pengamat.
Yang perlu diperhatikan dalam kegiatan pengukuran ialah :
1. standar yang dipakai harus mempunyai ketelitian yang sesuai dengan
kebutuhan dan standar yang dapat diterima secara umum.
2. serta dalam tata cara pengukurannya, alat-alat yang digunakan harus
memenuhi persyaratan. Dengan demikian, hasil pengukuran akan
menentukan kualitas dari hasil pengaturan.

17
3.2.2. Pemilihan Alat Ukur
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam memilih alat ukur antara lain
adalah:
· Jenis besaran proses yang akan diukur.
· Daerah kerja dari besaran proses.
· Fungsi tambahan dari alat ukur.
· Ketelitian dan ketepatan dalam pengukuran.
· Kepekaan dari alat ukur.
· Kecepatan tanggap.
· Kemungkinan bahaya dari proses.
· Keandalan dan pemeliharaan alat ukur.
· Masalah instalasi, pemipaan, dan perangkaian.
3.2.3. Karakteristik Alat Ukur
Dalam pemilihan alat ukur perlu diperhatikan juga mengenai karakteristik
dari alat ukur, yaitu :
a. Karakteristik statis adalah hal-hal yang harus diperhatikan bila alat ukur
dipergunakan untuk mengukur suatu besaran yang tidak tergantung pada waktu.
Yang termasuk karakteristik statis adalah :
· Ketelitian (precition) adalah derajat dekat tidaknya hasil yang ditunjukan
terhadap harga sebenarnya.
· Ketepatan (accuracy) adalah derajat dekat tidaknya hasil pengukuran yang
satu dengan yang lainnya.
· Kepekaan (sensitivity) adalah menyatakan berapa besarnya harga
pengukuran untuk setiap satuan harga sinyal input. Sinyal input yang
paling kecil yang memberikan sinyal output dan dapat diukur dinamakan
sensitivitas alat ukur.
· Kesalahan (error) adalah penyimpangan variable yang diukur dari harga
sebenarnya.

18
· Daerah ukur (range) adalah daerah dimana hasil pengukuran memenuhi
syarat.
· Span, yaitu selisih harga maksimum dan harga minimum.
b. Karakteristik dinamis adalah menyatakan bagaimana kecepatan mangadakan
perubahan dari suatu kedudukan ke kedudukan yang baru. Yang termasuk
karakteristik dinamis adalah:
· Sensitivity ( kepekaan/kecepatan tanggap ) adalah kecepatan alat ukur
mengikuti perubahan-perubahan dari harga besaran yang diukur.
· Responsibility adalah kecepatan dari suatu alat ukur untuk menunujukan
harga yang baru yang tepat pada saat terjadi perubahan.
3.2.4. Fungsi Alat Ukur
Maksud dari pengukuran adalah menentukan nilai atau harga suatu keadaan.
Alat ukur ini tidak hanya menujukkan tetapi dapat memberi sinyal atau mencatat
harga yang diukur. Menurut fungsinya alat ukur dapat digolongkan menjadi:
· Pemancar artinya alat ukur memberikan informasi dari besaran yang
diukur sampai titik yang dikehendaki.
· Pemberi sinyal artinya alat ukur ini hanya berfungsi untuk memberi tanda
atau sinyal jika suatu keadaan telah tercapai.
· Pencatat artinya alat ukur ini hanya memberikan suatu catatan hasil suatu
pengukuran.
· Perekam artinya alat ukur ini memberikan data yang tercatat dibandingkan
waktu.
· Penunjuk artinya alat ukur ini terdiri dari skala yang telah dikalibrasi dan
jarum penunjuk.
3.2.5. Sistem pengaturan
Pengaturan secara bahasa sama artinya dengan pengendalian atau
pengontrolan. Pengaturan dalam ilmu instrumentasi industri diartikan sebagai

19
upaya untuk mengkondisikan suatu zat atau besaran agar sesuai dengan yang di
inginkan, baik secara fisika atau pun sevara kimia.
Pada dasarnya pengaturan dari suatu besaran baik yang mengatur sifat fisika
maupun kimia dapat dibagi kedalam dua bagian, yaitu :
· Pengaturan manual
· Pengaturan otomatis
Dalam sistem pengaturan terdapat beberapa istilah yang sering digunakan,
diantaranya :
1. Proses, adalah gabungan dari peristiwa yang terjadi pada suatu temoat dan
dikendalikan oleh suatu alat dimana suatu besaran di control.
2. Setpoint (SP), adalah referensi atau input yang diberikan dimana input ini
merupakan harga yang di inginkan dari Control Variable.
3. Control Variable (CV), adalah besaran keluaran proses yang harus di
kontrol.
4. Measured Variable / Control Point (CP), adalah harga yang terukur dari
Controled Variable.
5. Error (e), adalahn selisih atau perbedaan antara set point (SP) dengan
Control Point (CP), Persamaanya “e = SP – CP”.
6. Controller Output, adalah keluaran dari kontroler yang berfungsi untuk
mengatur Control Variable (CP) mendekati setpoint (SP).
7. Manipulated Variable, adalah besaran yang diatur oleh lemen pengatur
akhir final control elemen (FCE).
8. Final Control Elemen, adalah instrumen yang menggunakan sinyal output
kontroller untuk mengatur manipulated variable.
3.3. Differential Pressure Flowmeters (Head Flow Meter)
Prinsip operasi Differential Pressure Flowmeters (DP Flowmeters) di
dasarkan pada persamaan Bernoulli yang menguraikan hubungan antara tekanan
dan kecepatan pada suatu aliran fluida. Alat ini memandu aliran ke dalam suatu

20
penghalang aliran (yang mempunyai lubang dengan diameter yang berbeda
dengan diameter pipa), sehingga menyebabkan perubahan kecepatan aliran (flow
velocity) dan tekanan (pressure) antara sisi upstream dan downstream dari
penghalang. Dengan mengukur perubahan tekanan tersebut, maka kecepatan
aliran dapat dihitung.
Gambar 3.2. Differential Pressure Flowmeters (DP Flowmeters)
Kelebihan :
· Biaya pengadaannya awal : rendah ~ sedang
· Dapat digunakan di dalam cakupan luas (hampir semua phase fluida dan
kondisi aliran).
· Strukturnya kokoh dan sederhana
Kekurangan :
· Rugi tekanan (pressure drop) : sedang ~ tinggi.
Berbagai jenis primary element yang tersedia dipasaran untuk DP flowmeters
antara lain : orifice plates, venturi tube, flow nozzle, pitot tube, dll. Jenis yang

21
paling banyak digunakan adalah orifice plate, namun element lain menawarkan
beberapa kelebihan untuk aplikasi tertentu.
3.3.1. Orifice Plate
Sensor aliran Orifice Plate merupakan salah satu jenis sensor yang digunakan
untuk mengukur aliran fluida dengan konsep pengukuran perbedaan tekanan. Alat
ukur dengan Sensor Aliran Orifice Plate terdiri dari pipa dimana dibagian
dalamnya diberi pelat berlubang lebih kecil dari ukuran diameter pipa.
Gambar 3.3. Sensor Aliran Orifice Plate
Kelebhan :
· Konstruksi sederhana
· Ukuran pipa dapat dibuat persis sama dengan ukuran pipa sambungan.
· Harga pembuatan alat cukup murah
· Output cukup besar
Kekurangan :
· Jika terdapat bagian padat dari aliran fluida, maka padat bagian tersebut
akan terkumpul pada bagian pelat disisi inlet.
· Jangkauan pengukuran sangat rendah

22
· Dimungkinkan terjadinya aliran Turbulen sehingga menyebabkan
kesalahan pengukuran jadi besar karena tidak mengikuti prinsip aliran
Laminer.
· Tidak memungkinkan bila digunakan untuk mengukur aliran fluida yang
bertekanan rendah.
3.3.2. venturi tubes
Bentuk lain dari pengukuran aliran menggunakan metode pengukuran beda
tekanan adalah mengunakan pipa venture. Pada pipa venture, pemercepat aliran
fluida dilakukan dengan cara membentuk corong sehingga aliran masih dapat
dijaga agar tetap laminar.
Gambar 3.4. Sensor Aliran Pipa Venturi
Kelebihan :
· Partikel padatan masih melewati alat ukur
· Kapasitas aliran cukup besar
· Pengukuran tekana lebih baik dibandingkan orifice plate
· Tahan terhadapa gesakan fluida
Kekurangan :
· Ukuiran menjadi lebih besar
· Lebih mahal dari orifice plate
· Beda tekanan yang ditimbulkan menjadi lebih kecil dari orifice plat
3.3.3. flow nozzle

23
Alat ini terdiri dari bagian yang berbentuk lonceng dengan profile ellips
diikuti dengan leher silindris dan diletakkan di dalam pipa untuk merubah bidang
aliran sehingga menghasilkan penurunan tekanan (pressure drop) untuk digunakan
menghitung flow velocity.
Gambar 3.5. Flow Nozzles

24
Kelebihan :
· Pressure loss lebih rendah dibandingkan orifice plate.
· Dapat digunakan untuk fluida yang mengandung padatan (solids).
Kekurangan :
· Terbatas pada ukuran pipa di bawah 6 “.
· Harga lebih tinggi dibanding dengan orifice.
3.3.4. Pitot Tubes
Sebuah probe dengan open tip (pitot tube) dimasukkan ke dalam suatu bidang
aliran (flow), dimana tip tersebut sebagai titik stationary (zero velocity) dari flow.
Tekanan nya, dibandingkan dengan tekanan statis dan digunakan untuk
mengkalkulasi kecepatan aliran (flow velocity) Pitot tabung dapat mengukur flow
velocity pada titik pengukuran.
Gambar 3.6. Pitot Tube

25
Gambar 3.7. Averaging Pitot Tube
Kelebihan :
· Tidak ada pressure loss.
Kekurangan :
· Akurasi kurang.
· Tidak direkomendasikan untuk fluida yang kotor dan lengket.
· Sensitif pada gangguan pada hulu (upstream)
3.4. Preasure (Tekanan)
Tekanan terjadi karena adanya gaya yang bekerja terhadap suatu bidang
luasan. Karena itu tekanan dinyatakan sebagai Gaya yang bekerja pada suatu
Satuan Luas. Pada bagian ini akan ditinjau beberapa prinsip pengukuran tekanan
yang biasa digunakan di industri proses.
Alat ukur tekanan disebut sebagai Manometer. Berbagai macam nama dan
tipe manometer yang terdapat di industri proses, bergantung pada prinsip kerja,
jenis fluida yang diukur serta kebutuhan penggunaannya. Pada umumnya tekanan
fluida yang diukur di industri proses adalah cairan dan gas.
Sesuai dengan definisi dari tekanan di atas, terdapat 4 terminologi penting
yang biasa digunakan tentang ukuran atau pengukuran tekanan, yaitu :
a. Absolute Pressure (Tekanan Absolut)

26
Gaya yang bekerja pada satuan luas, tekanan ini dinyatakan dan diukur
terhadap tekanan NOL.
b. Gauge Pressure (Tekanan Relatif)
Tekanan yang dinyatakan dan diukur relatif terhadap tekanan atmosfer. Jadi
tekanan relatif adalah selisih antara tekanan absolut dengan tekanan atmosfer
(1 atmosfer = 760 mmHg = 14.7 psig).
c. Vacum Pressure (Tekanan Hampa)
Tekanan yang lebih rendah dari tekanan atmosfer.
d. Differential Pressure (Tekanan Differential)
Tekanan yang diukur terhadap tekanan yang lain.
3.5. Flow Measurement (Pengukuran Aliran)
Pengukuran laju aliran adalah salah satu yang terpenting dalam proses Flow
control. Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui berapa kapasitas fluida yang
dialirkan untuk mendapatkan harga pengukurannya (measurement variable).
Aliran pada umumnya diukur berdasarkan besarnya kecepatan fluida atau gas
yang melewati luas penampang tertentu, dengan rumus :
QV = A x V
dimana :
QV : laju aliran (m3 / det)
A : luas penampang dari pipa (m2)
V : kecepatan fluida (m / det)
Empat faktor penting dalam pengukuran aliran fluida dalam pipa adalah :
· Kecepatan fluida
· Friksi/gesekan fluida dengan pipa
· Viskositas/kekentalan fluida
· Densitas/kerapatan fluida

27
Banyak alat-alat yang dapat digunakan untuk mengukur aliran fluida.
Flowmeter dapat dibagi dalam 4 grup umum, yaitu :
· positive displacement meters
· head meters
· velocity meters
· mass meters
3.6. Transmiter
Transmitter adalah suatu peralatan instrument yang dapat merubah sinyal
yang berasal dari instrument ukur (sensor atau detector) menjadi bentuk sinyal
yang dapat diterima oleh indicator, recorder dan controller.
3.6.1. Pneumatic Transmiter
Cara kerja adalah jika tekana input pada meter body naik, maka pada batang
torsi (torque rod) akan terjadi kenaikan torsi. Primary beam yang dihubungkan
langsung ke batang torsi mengakibatkan buffle (flapper) menutup nozzle. Pada
nozzle terjadi tekanan balik, tekanan balik dari nozzle ini diperkuat oleh amplifier
(pilot relay) dan relay output akan mengirimkan sinyal yang telah diperkuat ke
receiver (receiver bellows) ataupun instrument lainnya berupa optional external
devices. Dalam waktu yang sama, tekanan balik ini juga masuk ke feedback
capsul. Kenaikan tekanan output dalam feedback capsul memberikan gaya
feedback ke secondary beam, dan melalui span rider, gaya tersebut menekan
primary beam untuk menggerakkan buffle menjauhi nozzle. Dalam umpan balik
loop tertutup akan terjadi gaya perlawanan untuk menghambat / melawan gaya
akibat tekanan balik dari nozzle. Pada akhirnya tekanan sinyal output akan
sebanding dengan nilai proses variable yang diukur.

28
Gambar 3.8. Blok Diagram Pneumatic Transmitter
(Foxboro Model 13A, 13H, 15A)
Gambar 3.9. DP type Flow Transmitter
3.6.2. Elektronic Trasmiter
Transmitter elektronik juga mempunyai mekanisme umpan balik pada
sistemkeseimbangan gaya untuk mendapatkan ketelitian dan stabilitas yang tinggi.
Sistem ini menjaga tetap suatu keseimbangan gaya antara input dan output. Input
sinyal atau variable proses dirubah kedalam suatu gaya melalui input transfer
element, output sinyal listrik juga suatu gaya akibat dari feedback transfer
element. Output akan berubah, yang disebabkan berubahnya beban, akibatnya
keseimbangan dari mekanisme transmitter akan berubah. Jika hal ini terjadi, maka
system akan menjadi seimbang kembali melalui mekanisme umpan balik
sebagaimana elemen detektor mendeteksi terjadinya kesalahan. Setiap transfer

29
element mempunyai karakteristik yang linear dan oleh karena itu output juga
linear dan seimbang dengan sinyal input.
Gambar 3.10. Blok Diagram Electronic Transmitter
(Yokogawa Model EJA110A)
Gambar 3.11. DP Type Flow Transmitter

30
3.7. Kalibrasi
Setiap instrumen ukur harus dianggap tidak cukup baik sampai terbukti
melalui kalibrasi dan atau pengujian bahwa instrumen ukur tersebut memang baik.
Menurut ISO/IEC Guide 17025:2005 dan Vocabulary of International Metrology
(VIM) adalah serangkaian kegiatan yang membentuk hubungan antara nilai yang
ditunjukkan oleh instrumen ukur atau sistem pengukuran, atau nilai yang diwakili
oleh bahan ukur, dengan nilai-nilai yang sudah diketahui yang berkaitan dari
besaran yang diukur dalam kondisi tertentu.
Kalibrasi adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran konvensional nilai
penunjukkan alat ukur dan bahan ukur dengan cara membandingkan terhadap
standar ukur yang mampu telusur (traceable) ke standar nasional maupun
internasional untuk satuan ukuran dan/atau internasional dan bahan-bahan acuan
tersertifikasi.
3.7.1. Tujuan Kalibrasi
1. Mencapai ketertelusuran pengukuran. Hasil pengukuran dapat
dikaitkan/ditelusur sampai ke standar yang lebih tinggi/teliti (standar
primer nasional dan / internasional), melalui rangkaian perbandingan yang
tak terputus.
2. Menentukan deviasi (penyimpangan) kebenaran nilai konvensional
penunjukan suatu instrument ukur.
3. Menjamin hasil-hsil pengukuran sesuai dengan standar Nasional maupun
Internasional.
3.7.2. Manfaat Kalibrasi
1. Menjaga kondisi instrumen ukur dan bahan ukur agar tetap sesuai dengan
spesefikasinya
2. Untuk mendukung sistem mutu yang diterapkan di berbagai industri pada
peralatan laboratorium dan produksi yang dimiliki.
3. Bisa mengetahui perbedaan (penyimpangan) antara harga benar dengan
harga yang ditunjukkan oleh alat ukur.

31
3.7.3. Prinsip Dasar Kalibrasi
1. Obyek Ukur (Unit Under Test)
2. Standar Ukur(Alat standar kalibrasi, Prosedur/Metrode standar (Mengacu
ke standar kalibrasi internasional atau prosedur yg dikembangkan sendiri
oleh laboratorium yg sudah teruji (diverifikasi))
3. Operator / Teknisi ( Dipersyaratkan operator/teknisi yg mempunyai
kemampuan teknis kalibrasi (bersertifikat))
4. Lingkungan yg dikondisikan (Suhu dan kelembaban selalu dikontrol,
Gangguan faktor lingkungan luar selalu diminimalkan & sumber
ketidakpastian pengukuran)
3.7.4. Hasil Kalibrasi
1. Nilai Obyek Ukur
2. Nilai Koreksi/Penyimpangan
3. Nilai Ketidakpastian Pengukuran(Besarnya kesalahan yang mungkin
terjadi dalam pengukuran, dievaluasi setelah ada hasil pekerjaan yang
diukur & analisis ketidakpastian yang benar dengan memperhitungkan
semua sumber ketidakpastian yang ada di dalam metode perbandingan
yang digunakan serta besarnya kesalahan yang mungkin terjadi dalam
pengukuran)
4. Sifat metrologi lain seperti faktor kalibrasi, kurva kalibrasi.
3.7.5. Persyaratan Kalibrasi
1. Standar acuan yang mampu telusur ke standar Nasional / Internasional
2. Metoda kalibrasi yang diakui secara Nasional / Internasional
3. Personil kalibrasi yang terlatih, yang dibuktikan dengan sertifikasi dari
laboratorium yang terakreditasi
4. Ruangan / tempat kalibrasi yang terkondisi, seperti suhu, kelembaban,
tekanan udara, aliran udara, dan kedap getaran
5. Alat yang dikalibrasi dalam keadaan berfungsi baik / tidak rusak
Sistem manajemen kualitas memerlukan sistem pengukuran yang efektif,
termasuk di dalamnya kalibrasi formal, periodik dan terdokumentasi, untuk semua

32
perangkat pengukuran. ISO 9000 dan ISO 17025 memerlukan sistem kalibrasi
yang efektif. Kalibrasi diperlukan untuk:
1. Perangkat baru
2. Suatu perangkat setiap waktu tertentu
3. Suatu perangkat setiap waktu penggunaan tertentu (jam operasi)
4. Ketika suatu perangkat mengalami tumbukan atau getaran yang berpotensi
mengubah kalibrasi
5. Ketika hasil pengamatan dipertanyakan
6. Kalibrasi, pada umumnya, merupakan proses untuk menyesuaikan
keluaran atau indikasi dari suatu perangkat pengukuran agar sesuai dengan
besaran dari standar yang digunakan dalam akurasi tertentu.
3.7.6. Kalibrasi transmitter
Pada umumnya pada saat melakukan kaliibrasi transmitter hanya melakukan
dua penganturan, yaitu Zero adjsment dan span adjustment sesuai dengan range
kalibrasi, atau ada juga yang harus dilakukan linearity adjustment pada kalibrasi
50%.
Final test kalibrasi setelah melakukan zero dan span adjustment, perlu check
linearity dengan memberikan sinyal 0%, 25 %, 50%, 75%, 100%. Untuk
mengetahui ouput transmitter dengan persamaan :
Langkah – langkah mengkalibrasi transmitter :
1. Hubungkan hand pump ke input hight transmitter dan low transmitter
dilepas tekanan atsmosfir.
2. Hubungkan juga output hand pump ke pressure gauge untuk mengetahui
tekanan.
3. Hubungkan juga kabel output dari transmitter dan mA meter sumber 24
vdc secara seri dan untuk hart communicator dihubungkan secara pararel.

33
Gambar 3.12. Pemasangan kalibrasi transmitter
4. Pastikan input minimum (0%).
5. Atur zero setting pada transmitter agar output menunjukan 4 mA.
6. Kemudian berikan input tekanan maksimum (100%) sesuai dengan range
span kerja transmitter.
7. Atur span setting pada transmitter agar output menunjukan 20 mA.
8. Periksa secara berkala 0%, 25%, 50%, 75%, 100%.
9. Cata hasilya lembar kalibrasi pada kolom after (up).
10. Ulangi injeksi input 100%, 75%, 50%, 25%, 0%.
11. Catat hasilnya di lembar kalibrasi pada kolom after (down).
12. Bila ada kelainan berikan catatan pada lembar kalibrasi.
13. Untuk pernormalan lepaskan koneksi dari hand pump dan kabel mA
meter atau hart communicator dari terminal output transmitter.
14. Lakukan pemasangan transmitter kembali.
* Max Error (Toleransi) = 0,5
Contoh masalah :

34
Pressure transmitter dengan range 0 – 10 bar, dengan output 4 – 20 mA,
transmitter mempunyai referent (input) pengukuran 5 bar, maka output (mA)
adalah :
3.8. Converting 4 to 20mA Linear Signal to Square Root
Beberapa pengukuran tekanan digunakan untuk secara tidak langsung
menurunkan jenis lain ukuran dan . Salah satunya adalah Tingkat Aliran gas atau
cairan . Laju aliran sepanjang pipa tertutup adalah berbanding lurus dengan akar
kuadrat dari penurunan tekanan atau perbedaan tekanan antara dua titik .
Karena hubungan yang non - linear , ada perubahan besar dalam aliran pada
tekanan rendah dibandingkan dengan yang lebih tinggi . Dalam rangka
mengoptimalkan resolusi pengukuran aliran , output pada beberapa pemancar
tekanan diferensial dapat diubah sehingga berbanding lurus dengan laju aliran
daripada tekanan diferensial .
Linear → Sq Rt 4 - 20mA Konversi
Rumus berikut dapat digunakan untuk mengkonversi linear 4 - 20mA sinyal
loop arus ke jenis ekstraksi akar kuadrat :
OutputSquareRoot = 4mA + ( 4 x √ ( OutputLinear - 4mA ) )
Tabel berikut menunjukkan nilai-nilai untuk linier untuk ekstraksi akar
kuadrat 4 sampai 20 milliamp sinyal loop arus .
Linear ( mA ) Square Root ( mA )
4 4.00
5 8.00
6 9.66
7 10.93
8 12.00

35
9 12.94
10 13.80
11 4.58
12 15,31
13 16.00
14 16.65
15 17.27
16 17.86
17 18,42
18 18,97
19 19.49
20 20.00
3.8.1. Mengkonversi pengukuran linier untuk square ekstraksi sinyal 4 -
20mA
Suareq Root → Linear 4 - 20mA Konversi
Rumus untuk mengkonversi ekstraksi akar sinyal 4 - 20mA persegi untuk
satu linear adalah :
OutputLinear = 4mA + ( ( - 4mA ) ² / 16 )
Tabel berikut menunjukkan nilai-nilai untuk ekstraksi akar kuadrat linier 4
sampai 20 milliamp sinyal loop arus .
Square Root ( mA ) Linear ( mA )
4 4.00
5 4.06
6 4.25
7 4.56
8 5.00
9 5.56

36
10 6.25
11 7.06
12 8.00
13 9.06
14 10,25
15 11.56
16 13.00
17 14.56
18 16.25
19 18.06
20 20.00
3.8.2. Mengkonversi square root ekstraksi sinyal 4 - 20mA untuk setiap
pengukuran linear
Persentase Arus % 0f kisaran DP diterapkan sinyal mA
0 0 4
10 1 4.1 6
20 4 4.64
30 9 5.44
40 16 6.56
50 25 8
60 36 9.76
70 49 11,84
80 64 14.24
90 81 16.96
100 100 20
3.9. Control Valve
Pada dasarnya Valve merupakan suatu device / alat yang digunakan untuk
membuka atau pun menutup suatu aliran fluida (liquid atau gas). Pada bentuk

37
konvensional valve banyak kita temui digunakan di tengah – tengah kita yang
biasa kita sebut “kran” namun pada perkembangannya dalam dunia industri
terutama pada bagian instrumentasi valve menjadi salah satu device yang sering
digunakan, yang akan dijelakan pada tulisan ini.
Jenis valve yang menjadi pokok bahasan pada tulisan ini adalah control vale,
control valve sendiri adalah valve yang digunakan untuk mengatur aliran (flow)
yang akan dilewati sesuai dengan set point yang di tugaskan padanya, sebagai
salah satu paramenetr pengendali control valve ini bisa berupa preasure (tekanan),
flow (aliran), temperature (suhu), Level (ketinggian), dll sesuai dengan sensor
elemen yang terdapat pada control valve tersebut.
Control valve ini dapat bekerja secara mekanis dan elektris. Pada cara kerja
mekanis, posisi buka tutup vale didasarkan dari gerak mekanis dari elemen –
elemen yang menyusunnya, pada jenis ini control valve nya biasanya berukuran
besar. Dan yang kedua, cara kerja elektris, posisi buka tutup valve bekerja
berdasarkan sinyal listrik yang diberikan oleh elemen sensor yang terdapat
padanya, biasanya pada jenis ini ignakan controller bisa berupa PLC, DCS, atau
mikrokontroler sebagai unit pengolah datanya. sebelumnya kita bahas bagian-bagian
dari control valve tersebut.
Control Valve merupakan Final control elemen yang banyak digunakan di
industri. Control valve biasanya digunakan untuk memanipulasi laju aliran seperti
steam, gas, air, senyawa kimia dan lain sebagainya. Dalam meregulasi laju aliran
rata-rata fluida dalam Control Valve sebanding dengan posisi bukaan valve yang
berubah akibat gaya dari aktuator. Dalam menjalankan fungsinya Control valve
harus memenuhi kriteria di bawah ini.
a. Terhubung dengan jalur pipa proses.
b. Tahan terhadap erosi, korosi, temperatur dan tekanan yang
mempengaruhi proses.
c. Memilki kapasitas yang memadai untuk proses yang dimaksud.
d. Mengandung fluida tanpa adanya kebocoran.

38
Gambar 3.12. Struktur Control Valve
2 bagian utama control valve :
1. Aktuator
Bagian yang mengerjakan buka tutup valve, sesuai dengan sinyal yang
diterima dari controller (letaknya dibagian atas valve).
2. Body Valve
Komponen mekanis yang menentukan besarnya flow yang mengalir ke
proses.

39
BAB IV
PENGUKURAN ALIRAN DENGAN HEAD FLOW METER
4.1. Hukum Kontinuitas
Pengukuran aliran suatu fluida dapat dilakukan demgan menggunakan dengan
mengukur tekanan statis yang terjadi pada aliran tersebut. Hubungan antara aliran
dan tekanan statis secara teoritis dinyatakan oleh persamaan kontinuita dan
persamaan Bernoulli.
Bila suatu aliran fluida melalui pipa saluran dengan luas penampang di bagian
masukan lebih besar dari pada bagian keluarannya, dan misalkan pada bagian
masukan tadi kecepatan rata – ratanya adalah v1, luas penampang bagian dalam
pipa A1. Swdangkan di bagian keluaran kecepatan rata – ratanya v2, luas
penampang bagian dalam pipa A2. Jadi volume pada bagian masukan adalah A1.v1
dan volume pada bagian keluaran adalah A2.v2. Dalam prinsip kerja Head Flow
Meter berlaku hukum Kontinuitas.
4.2. Hukum Bernoulli
Prinsip Bernoulli adalah sebuah istilah di dalam mekanika fluida yang
menyatakan bahwa pada suatu aliran fluida, peningkatan pada kecepatan fluida
akan menimbulkan penurunan tekanan pada aliran tersebut. Prinsip ini sebenarnya
merupakan penyederhanaan dari persamaan Bernoulli yang menyatakan bahwa
jumlah energi pada suatu titik di dalam suatu aliran tertutup sama dengan
besarnya dengan jumlah energi di tititk lain pada jalur aliran yang sama. Dalam
prinsip kerja Head Flow Meter berlaku hukum Bernoulli

40
4.3. Head Flow Meter
Prinsip kerja alat ini adlah dialirkannya fluida melallui penghalang atau
hambatan yang dipasang sedemikian rupa sehingga menghasilkan beda tekanan
antara daerah di depan dan belakang penghalang. Penghalang ini disebut sebagai
elemen primer (primary element), yang terdiri dari beberapa jenis, diantaranya
venturi, flow-nozzle dan plate orifice. Aliran melalui penghalang akan
menimbulkan perbedaan tekanan yang besarnya mempunyai perbandingan
tertentu dengan laju aliran. Sebagai pengukur tekanan ini digunakan berbagai alat
pengukur beda tekanan (differensial pressure), yang disebut juga sebagai elemen
sekunder (secondary element). Laju aliran yang diukur mempunyai perbandingan
kwadratis dengan perbedaan tekanan.
4.4. Cara pengukuran laju aliran
Gambar 4.1. Sistem pengontrolan laju aliran
Aliran dengan diameter pipa pertama 15cm dengan velocity 2 m/s diameter
pipa kedua 8cm dengan tekanan pipa yang besar sebesar 1 kg/cm2 dan koefisien
discharge 0,988.

42
Jadi kecepatan pada pipa yang berdiameter 15cm adalah 0,0176625 m2 dan
pada diameter 10cm adalah 0,00785 m2, dengan volume yang akan sama sebesar
0,035335 m2/s atau 35,325 l/s.
Perbedaan tekanan akan diukur oleh transmitter menjadi standart instrument
untuk sinyal electric 4 – 20 mA, hasilnya akan di square root agar menjadi linier,
Square root di tempatkan antara transmitter dan controller. Nilai yang di dapat
selajutnya diberikan pada FIC (Flow Indicator Control), controller akan

43
memperoses kembali nilai yang dengan dibandingkan dengan set point, setelah
mendapatkan nilainya controller akan memberikan sinyal terakhir pada proses
akhir (Control Valve) yang akan mengutuskan proses.
Gambar 4.2. Blok diagram pengontrolan laju aliran
Set point 50% atau 17,6625 l/s
Maka pada set point 50% dengan aliran 50% control valve akan membuka sebesar
50 %, control valve akan terus bergerak sampai set point tercapai.

44
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
· Instrumentasi adalah sistem pengukuran dan pengontrolan untuk
mengendalikan sifat-sifat dan besaran proses sehingga berada pada nilai
yang diinginkan.
· Flow Measurement (Pengukuran Aliran) adalah pengukuran laju suatu
fluida mengunakan media tertentu yang akan menghasilkan nilai untuk
proses flow control (pengontrolan aliran). Penentuan suatu kuantitas fluida
(likuid, gas, atau steam) akan memmpengaruhi dalam proses pengukuran
dan jenis alat ukur yang digunakan.
· Diferensial pressure adalah menguraikan hubungan antara tekanan dan
kecepatan pada suatu aliran fluida. Alat ini memandu aliran ke dalam
suatu penghalang aliran (yang mempunyai lubang dengan diameter yang
berbeda dengan diameter pipa), sehingga menyebabkan perubahan
kecepatan aliran (flow velocity) dan tekanan (pressure) antara sisi
upstream dan downstream dari penghalang. Dengan mengukur perubahan
tekanan tersebut, maka kecepatan aliran dapat dihitung.
· Transmitter suatu alat pengirim sinyal kepada controller yang didapat dari
hasil perbandingan antara nilai flow rate dan set point transmitter. Setelah
perbandingan didapat trasmitter akan mengiriman sinyal pada controller
berupa sinyal 4 – 20 mA sinyal electric, 3 – 15 psig (0.1 – 1 kg/cm2)
sinyal paneumatic.

45
5.2. Saran
· Dalam pengukuran aliran sebainya selalu memperhatikan jenis fluida apa
apa yang akan di ukur, agar dalam pemilahan alat akur sesuai dengan
kemapuan alat ukur, dimana alat ukur akan menjadi presisi dalam
pengukurannya.
· Pemeriksaan peralatan instrumentasi haruslah dilakukan secara rutin dan
diberikan tanggal pemeriksaan agar memudahkan dalam pengecekan
ulang.
· Dengan adanya program kerja praktek ini diharapkan terjadi hubungan
kerja sama yang baik antara pihak sekolah SMKN 1 cimahi dengan
perusahaan atau instansi tempat pelaksanaan kerja praktek.

46
DAFTAR PUSTAKA
Gunterus, Frans. Falsafah dasar : sistem pengendalian proses. Elex Media
Komputindo
Andrew W.G & Willams H.B,”Applied Instrumentation In The Process
Industries”, Volume II Practical Guideines, 2nd Edition,
Gulfpublishing Company
Smith, Carlos A & Carripio, Armando B. “Principles And Practice Of Automatic
Process Control”, 2nd Edition, John Wiley & Sons, Inc.
Bimbingan Profesi Sarjana Teknik (BPST) Dasar Instrumentation dan Proses
Kontrol Direktorat Pengolahan Angkatan XVII – Balongan. 2007.
https://www.google.com/flowmeasurement

PENGUKURAN ALIRAN DENGAN PLATE ORIFICE

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

Similaire à PENGUKURAN ALIRAN DENGAN PLATE ORIFICE

Similaire à PENGUKURAN ALIRAN DENGAN PLATE ORIFICE (20)

Dernier

Dernier (20)

PENGUKURAN ALIRAN DENGAN PLATE ORIFICE