Unidad 1 1.2 y 1.3

1. Desarrollo conceptual
del Mantenimiento.

2.  Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con
el término reparación, éste fue considerado como un mal necesario,
incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía.
 Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa metodologías
de prevención y predicción, se considera como un factor clave de la
competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad.

3.  Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el
desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en
reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo
de operación.
 Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de
Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún
consistía en reparaciones.

4.  Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a
mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos con
capacidad de predecir la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento
predictivo.

5. Tipos de
Mantenimiento.

6. Mantenimiento Correctivo
 El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que
se presente en un momento determinado.
 Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica,
en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es
el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo
costo que permita la situación.

7. Características
 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.
 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan
permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que, aunque la filosofía de mantenimiento de la
compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es
inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento
determinado.

8. Desventajas
 Tiempos muertos por fallas repentinas.
 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar
otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo
no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos
en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de
los equipos.

9. Mantenimiento Preventivo.
 El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en
las máquinas o los equipos del proceso.
 Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las
anomalías.

10. Existen varios tipos de mantenimiento
preventivo:
Mantenimiento periódico:
 Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda
los 6 y 12 meses.
 Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación
de la producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para
suplir el mercado durante los tiempos de parada.

11. Mantenimiento programado (intervalos fijos):
 Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con
determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o
de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares
establecidos por ingeniería.

12. Mantenimiento de mejora:
 Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar
en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida,
es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

13. Mantenimiento Autónomo:
 Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del
proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas.
Este es un pilar de la filosofía TPM.

14. Mantenimiento Rutinario:
 Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los
manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además, es un mantenimiento que tiene en cuenta el
contexto operacional del equipo.

15.  Mantenimiento Predictivo.
 El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un
nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en
tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de
y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas.
 Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un
proceso.

16. Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:
 Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella
dentro del mantenimiento predictivo.
 Termografías.
 Boroscopias.
 Análisis de aceites.
 Análisis de ultrasonidos.
 Análisis de humos de combustión.
 Control de espesores en equipos estáticos.

17. Estrategias de mantenimiento.
Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté
supeditadas a ese tipo básico de tareas.
 Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del mantenimiento.
 Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas observaciones y pruebas la que dirige la actividad de
mantenimiento.
 Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie de intervenciones programadas
a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos que componen la instalación.
 Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalación para producir el máximo tiempo
posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy
determinados, con poca afección a la producción.
 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen estado de la instalación a la
realización de tareas de mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el
análisis de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de
producción.

18. Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la
selección de la mejor combinación de las políticas enumeradas para cada
elemento, coordinándolas para conseguir el uso óptimo de los recursos y el
tiempo. Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada unidad
de la planta deberían estar especificadas con cierto detalle por los fabricantes.

19. Etapas de un plan de mantenimiento
Clasificación e identificación de los equipos .
 Una buena clasificación de los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y función. El sistema
de identificación más simple es el que se basa en la codificación numérica.
 Recolección de información.
La recolección de información que pueda ser relevante para la planificación del mantenimiento, es
esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el mantenimiento es inseparable de la
producción es inevitable que la información más relevante sea: Modelo de producción (funcionamiento
continuo, fluctuante o intermitente) y la naturaleza del proceso.
Una vez obtenida la información será posible elaborar un programa para cada equipo y para cada
periodo considerado, del tiempo estimado disponible para mantenimiento que no conlleve pérdida de
producción.

20. Otras informaciones (la mayoría de las cuales pueden ser proporcionadas por el
fabricante) que pueden ser necesarias para cada elemento son:
 Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes: Acciones, perioricidades,
etc.
Características de fallo: tiempo medio a fallo, modo de fallo.
Características de reparación: Tiempo medio de reparación, tiempo tras el fallo antes
de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia.
 Factores económicos: Consecuencias del fallo, coste de sustitución antes del fallo,
coste de material del equipo, coste de monitorización.
 Factores de seguridad (que impones restricciones a la decisión): Internos, medio
ambientales, legislación y reglamentos.

21. Selección de la política.
La mejor política para cada equipo puede ser determinada, primero, identificando las políticas que
sean efectivas y, después, decidiendo cuál es la más deseable. La elección dependerá de muchos
factores y el criterio de decisión normalmente será el de coste mínimo, probado que se cumplan los
criterios de seguridad, legales y otros.
 Equipos de fácil sustitución: El fabricante suele recomendar un programa detallado de acciones,
periodicidades y recursos necesarios. El problema será normalmente, hacer la mejor programación
del gran número de diferentes acciones (para la totalidad de la planta) para poder coordinar los
recursos y ajustarlos a los tiempo de parada previstos.
 Equipos de difícil sustitución: Los factores principales de equipamiento, seguridad y coste pueden
ser clasificados en orden de importancia, y normalmente eso será todo lo necesario para
seleccionar la mejor política de mantenimiento.
 Equipos no sustituibles: Debido a que no se esperan que fallen, se deben asumir que no necesitan
ninguna acción concreta. Sin embargo, en el caso anómalo de que falle, dicho fallo deberá ser
registrado, analizado, y cuando sea necesario se identificará la política de mantenimiento apropiada
o la modificación de su diseño.

22. Selección de política:
 La política de sustituciones a intervalo fijo es normalmente la más útil para
los equipos de fácil sustitución, de bajo coste.
 La política de mantenimiento basado en condición es normalmente la más
útil para los equipos de difícil sustitución, de alto coste.
 En todos los equipos que tengan alto coste de mantenimiento, sustituibles o
no, deberá considerarse la modificación de su diseño.
 Cuando no sea efectiva, o deseable, ninguna acción de mantenimiento
preventivo o modificativo, el equipo se operará hasta su fallo.

23. 1.3 Definicion de mantenimiento.

24. Mantenimiento
 Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un
determinado bien recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo,
el uso o el cambio de circunstancias exteriores no lo afecte. Existe gran
multitud de campos en los que el término puede ser aplicado, ya sea tanto
para bienes físicos como virtuales. Así, es posible referirse al
mantenimiento de una casa, de una obra de arte, de un vehículo, de un
programa o conjunto de programas, de un sistema, etc

25. Mantenimiento Industrial
 El mantenimiento industrial se define como un conjunto de actividades
desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo continúe
desempeñando las funciones deseadas o de diseño.

26. Objetivo del mantenimiento.
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de
calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado
el máximo beneficio global.
Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era
manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que
el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los
almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas
de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de
las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable,
continua, económica y, sobre todo, segura.

27. ¿Qué es confiabilidad?
La Confiabilidad es la "capacidad de un ítem de desempeñar una función
requerida, en condiciones establecidas durante un período de tiempo
determinado".
La Confiabilidad impacta directamente sobre los resultados de la empresa,
debiendo aplicarse no sólo a máquinas o equipos aislados sino a la totalidad
de los procesos que constituyen la cadena de valor de la organización.

28. Desarrollo conceptual del
Mantenimiento.
 Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el
desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en
reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo
de operación.
 Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de
Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún
consistía en reparaciones.

29. Desarrollo conceptual del
Mantenimiento.
 Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente
desarrollo aeronáutico, se consideró que más que reparaciones era
preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una
eventual avería, como por el costo asociado a la misma, dando origen al
mantenimiento preventivo.
 Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a
mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos con
capacidad de predecir la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento
predictivo.

30. 1.2 Concepto e
Importancia del
mantenimiento
industrial.

31.  El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin
de maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en
día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e
inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la
productividad.

32. ANTECEDENTES
 La función del mantenimiento data desde que se inicia la época
industrial, donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la
maquinaria.
 Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se
ve en la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.

33.  Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y
herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana
de producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de
las actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.
Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los
países más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos
para hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir.

34. Mantenimiento industrial.
 Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se
encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto
las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede
decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para
conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar
su funcionamiento a un coste mínimo.

35. Objetivo del mantenimiento industrial.
Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
 Prevenir y/ó corregir averías.
 Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
 Aspecto económico (costes).

36. Costos y productividad.
 En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del
tiempo, se presenta con la configuración de una curva ascendente,
debido a la reducción de la vida útil de los equipos y la consecuente
depreciación del activo, pérdida de producción o calidad de los servicios,
aumento de adquisición de repuestos, aumento del "stock" de materia
prima improductiva, pago de horas extras del personal de ejecución del
mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, pérdida de
mercado y aumento de riesgos de accidentes.

37. Ventajas del mantenimiento industrial.
 Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
 Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el
tiempo acordado.
 Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocacionados por el
mal estado de las maquinas o sus componentes.
 Disminución de costos provocados por paradas del proceso de
producción cuando se presentan reparaciones imprevistas.

38.  Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una
adecuada programación en el cambio o reparación de las mismas.
 Evita los daños irreparables de las maquinas.
 Facilita la elaboración del presupuesto acorde con las necesidades de la
empresa.

39. Perdidas.
 Paradas del proceso de producción.
 Averías inesperadas de los equipos.
 Daños en la materia prima.
 Elaboración de productos defectuosos.
 Incumpliendo en los tiempos de entrega de los productos.
 Accidentes laborales.