2. KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCE
Secara garis besar maintenance ini dapat
diklasifikasikan dalam :
1.Planned maintenance (terencana)
2.Unplanned maintenance (tidak terencana)
3. Planned Maintenance
• Suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai
dengan interval waktu yang telah ditentukan dengan
demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.
• Dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3 sampai 4
kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya
kerusakan yang tidak diharapkan
• Disamping itu dengan Planned Maintenance diharapkan pula
dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga
kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara dengan
baik.
4. 1. Preventive :
Cleaning, Inspection, Running Maintenance dan Shut Down
2. Corrective maintenance
Shut Down dan Breakdown Maintenance dimana didalamnya
sudah terdapat overhaul dan mayor overhaul.
Emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.
A. Planned maintenance terbagi menjadi :
B. Unplanned maintenance meliputi :
6. Preventive Maintenance
Tujuan :
Untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan
gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami
kerusakan yang fatal.
Dengan adanya Preventive maintenance diharapkan :
Kerugian waktu produksi dapat diperkecil
Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari
Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu
produksi maupun peralatan dapat dihilangkan atau
dikurangi
7. Preventive Maintenance
Dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-
mesin baru maka dianggap perlu untuk memiliki program-
progran maintenance yang terencana.
Tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap
mesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencana
untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin
tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin
menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang
telah ditetapkan.
Hal ini dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada
unit-unit yang dianggap rawan atau kritis.
8. Klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:
1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan
kesehatan atau keselamatan kerja.
2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk
3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti
4. Modal yang ditanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Preventive Maintenance
9. Data statistik dalam preventive maintenance.
1. Data statistik menunjukkan bahwa waktu optimal untuk
preventive maintenance adalah 5% dari waktu total operasi.
2. Nilai dasar suku-suku cadang dalam inventory control
sebesar 1% dari replacement valuenya.
3. Mengganti suku-suku cadang selama perioda preventive
maintenance 10% lebih mahal bila dibanding membiarkan
peralatan sampai rusak (tergantung dari jenis alatnya) dan
20% lebih mahal untuk penjadwalan (kembali) general
overhaul dibandingkan membiarkan peralatan sampai rusak
10. Preventive Maintenance
• Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selalu
akurat tetapi selalu menunjukkan kemajuan perbaikan .
• Beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasi :
1.Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam.
2.Biaya maintenance sebagai % dari berat produk.
3.Waktu ekstra untuk maintenance (overtime).
4.Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan.
5.Terhentinya mesin (mechanical down time).
11. Preventive Maintenance
Patokan kasar dapat dipakai:
1. Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost.
2. Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost.
3. Biaya penyempurnaan (improvement) = 10% maintenance.
4. General maintenance (bangunan, saluran-saluran, listrik
dan sebagainya) = 10% maintenance cost.
12. Preventive Maintenance
Historical record pada preventive maintenance
• Preventive maintenance historical record akan
menghasilkan hasil kerja yang lebih efektif.
• Bila menggunakan metoda inspeksi dengan program-
program yang ketat akan memberikan hasil yang baik tetapi
biaya sangat tinggi.
• Siklus Overhaul dapat di prakirakan dengan baik bila data
historical record diperoleh dengan lengkap.
• Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil
bila data dari historical record lebih akurat.
Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada mesin maka
biaya preventive maintenance semakin ekonomis
13. Corrective Maintenance
Tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-
sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan
cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan
yang serupa.
14. Corrective Maintenance
• Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan
dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai
pilihan (alternatif).
1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi
diubah.
2. Mengganti desain/konstruksi/material dari komponen yang
mengalami kerusakan.
3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis
dengan desain/konstruksi yang lebih baik.
4. Seluruh mesin diganti baru.
5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance misalnya
memperbaiki jadwal pelumasan.
6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi misalnya
dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan
suatu unit khusus dengan benar.
7. Merubah/mengurangi beban pada unit.
• Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan
adalah sangat pening untuk dianalisis sehingga dapat diambil
tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari
alternatif penyelesaian.
15. Aliran informasi dalam corrective maintenance
• Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu
segera diinformasikan kepada semua pihak yang perlu segera
diinformasikan kepada semua pihak yang berkepentingan
agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan
baik.
• Aliran informasi ini tenyata merupakan mata rantai yang
cukup panjang dan memakan waktu yang lama untuk
mengambil keputusan terhadap cara dan tindakan apa untuk
menanggulangi kerusakan atau gangguan yang bersangkutan
16. PREDICTIVE MAINTENANCE
• Berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah
terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan
jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta
memperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainya
selama pemeriksaan.
• Predictive maintenance juga merupakan bentuk baru dari
planned maintenance dimana penggantian komponen/suku
cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan
17. PREDICTIVE MAINTENANCE
Kapan menggunakan pemeliharaan prediktif ?
• Pertimbangan variasi permasalahan yang terjadi pada
mesin
• gunakan metode prediktif bila peralatan yang ada, cukup
untuk mendeteksi variasi masalah pemeliharaan
• Gunakan metode preventif bila peralatan untuk
pemeliharaan prediktif tidak cukup tersedia. Tugas inspeksi
harus dikembangkan pada cacat yang bisa dideteksi oleh
pemeliharaan
• Setelah diputuskan kombinasi metode inspeksi , kemudian
tentukan frekuensi inspeksi yang tepat.
18. PREDICTIVE MAINTENANCE
Beberapa hal yang mendukung untuk kegiatan prediktive :
1. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.
2. Penguasaan karakteristik alat.
3. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik
dari sendiri maupun orang lain.
4. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.
5. Penguasaan pengolahan data.
6. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan
kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance.
7. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya
dengan kemajuan teknologi di masa mendatang
19. 1940 – 1950
Generasi pertama
1950 – 1975
Generasi kedua
1975 – 2000/ skr
Generasi ketiga
Sistem
pemeliharaan
Perbaiki kalau rusak - Availability
pabrik lebih
tinggi
- Masa pakai alat
lebih panjang
- Biaya rendah
-Availability &
reability lebih tingi
- Keselamatan tinggi
- Tidak mengganggu
lingkungan
-Masa pakai alat
lebih panjang
-Efektivitas biaya
Teknik
pemeliharaan
Perbaiki bila terjadi
gangguan
-Sistem
perencanaan
dan kontrol
- komputer besar
tapi lambat
- Monitoring kondisi
- Desain untuk
reliability &
maintainability
- Komputer kecil
tapi cepat
- Analisa model
kegagalan dan cacat
- Sistem expert
-Multi terampil dan
kerja tim
TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:
20. TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:
Pemilihan sistem
pemeliharaaan
Mengacu kejadian
shut down
- mengacu pada
waktu inspeksi :
Metode ini terdiri
dari kegiatan
inspeksi yang
dilakukan secara
periodik
- Pemeliharaan
Prediktif : Mengacu
pada alat ; metode
ini mengukur setiap
keluaran pada alat
yang berhubungan
dengan kemunduran
komponen atau
sistem
Frekuensi
kegiatan
Tidak ada frekuensi ,
setiap waktu bisa
terjadi
Berdasarkan keausan
, terutama informasi
dari riwayat alat
- Berdasarkan
pengukuran kondisi
alat
Biaya
pemeliharaan
Paling tinggi karena
kegagalan yang
merusak, biaya
lembur , biaya
pemanggilan
emergency
Rendah karena
pekerjaan
direncanakan dan
breakdoen dihindari
Paling rendah karena
kegagalan merusak
dihindari, relparasi
direncanakan dan
produktivitas
personel
ditingkatkan
Biaya produksi Paling tinggi akibat
down time alat yang
lama
Rendah karena
shutdown minimal
akibat inspeksi yang
terencana
Paling rendah,
karena inspeksi
dilaksanakan selama
alat tetap beroperasi
dan waktu reparasi
berkurang
Biaya inventory Paling tinggi karena
memerlukan stock
yang besar
Rendah karena
kontrol yang lebih
baik, reparasi
terencana
Paling rendah karena
tersedia waktu cukup
untuk pemesanan
suku cadang , tidak
banyak memerlukan
stock
21. CONDITION MONITORING
Sistem monitoring kondisi alat :
• Monitoring getaran – memanfaatkan suara / getaran yang ditimbulkan
oleh peralatan mekanis untuk menentukan kondisi aktualnya (frekuensi
rendah : 1 Hz – 20 kHz )
• Thermography – menggunakan instrumen yang didesain untuk
memonitor energi sinar infra-merah (panas ) untuk menentukan kondisi
operasi mesin / sistem
• Tribology – terdiri dari a) analisa minyak lumas ( menentukan kondisi
aktual dari pelumas ) b) analisa keausan partikel ( memberi informasi
mengenai kondisi keausan mesin)
• Parameter proses (Temperatur, Speed, Vibration, Pressure, Valve
position, Motor current, dll)
• Inspeksi visual
• Monitoring ultrasonik – memonitor suara yang dibangkitkan oleh mesin
– biasanya untuk mendeteksi kebocoran ( frekuensi tinggi : 20 kHz – 100
kHz)
22. Hal-hal penting dalam penerapan strategi pemeliharaan menurut
Alfian (2004) adalah:
1. Frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah.
2. Item-item yang dipilih harus benar-benar penting dan dapat berakibat fatal
untuk keseluruhan pabrik tersebut.
3. Penaksiran biaya-biaya pemeliharaan.
4. Melakukan pekerjaan sebanyak mungkin pada saat pembongkaran pabrik
tahunan (overhaul) dan efektifitas kerja dari para mekanik harus tinggi selama
dilakukannya pembongkaran pabrik tahunan tersebut.
5. Meramalkan kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.
6. Data yang dikumpul dari pabrik secara harian, periodik, tahunan merupakan
dasar informasi untuk sistim pemeliharaan yang baik.
7. Pengawasan pekerjaan pemeliharaan harus merupakan suatu pekerjaan yang
terintegrasi
