Descripción de 6 métodos de evaluación de riesgos, como actividad pedagógica

1. METODOS PARA LA
EVALUACION DE RIESGOS
Elaborado por:
Beatriz Elena Ospino Barros
Especialización en Gerencia de la Seguridad y Salud en el trabajo

2. Métodos para evaluación integral
de riesgos
Método de Análisis del
Árbol de Fallas (FTA)
Análisis del Modo y
Efecto de Fallas (AMEF)
Método de Análisis funcional
de operatividad (HAZOP)
Método Mosler
Análisis de Riesgos.
Método de Análisis
¿Qué pasa si ... ?)
Método de análisis
preliminar (APELL)
La evaluación de riesgos es la base de cualquier sistema de
prevención. Son un medio para que los empresarios y/o
responsables de la seguridad y salud en el trabajo, analicen las
condiciones de trabajo y puedan tomar las acciones más oportunas
para eliminar, controlar o disminuir los riesgos derivados de la
actividad laboral.

3. Método de Análisis
¿Qué pasa si ... ?)
Descripción
El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el
diseño, construcción, modificaciones de operación de una determinada
instalación.
Requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición mental
para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por
lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia
experiencia para poder llevarlo a cabo.
Objetivo:
 Identificar de manera efectiva las condiciones
y situaciones peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o controles
inadecuados
 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el
proceso operativo reduciendo el riesgo que
puede implicar una instalación

4. Método de Análisis
¿Qué pasa si ... ?)
Metodología de la aplicación de este método considera
las siguientes etapas:
1. Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie
de preguntas a las cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....la maquina se detiene?...el
trabajador no realiza?...conexiones electricas no
funciona?
2. Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe
analizar estos errores, a fin de encontrar
la solución mas adecuada, considerando siempre
que la solución adoptada debe minimizar los
riesgos encontrados.

5. Método de Análisis
¿Qué pasa si ... ?)
3. Control
Una vez que se identifican los riesgos,
evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y
eliminación de los riesgos.
 Definición del alcance del estudio
 Recogida de la información necesaria
 Definición del equipo de trabajo
 Desarrollo del cuestionario
 Resultados
Las características básicas a tener presente durante
la aplicación:

6. Método de análisis preliminar
(APELL)
Objetivo:
El objetivo principal del APR es identificar los peligros,
los sucesos iniciadores y otros sucesos que provoquen
consecuencias indeseables. Pueden identificarse, asimismo,
criterios de diseño o alternativas que contribuyan a
eliminar o reducir estos peligros o riesgos.
Descripción
Señala los principales aspectos que deben considerarse para
establecer el análisis preliminar de riesgos, integrando de manera
articulada elementos de salud, ambiente y riesgo industrial, para lo
cual se divide en cuatro partes cada una con peso dentro de la
evaluación total:
1.Matriz de riesgos: 40 %.
2.Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
3.Aspectos ambientales: 20 %.
4.Otras características: 20 %

7. Método de análisis preliminar
(APELL)
Procedimiento
Matriz de Riesgo
El desarrollo de la metodología implica:
1. Bases para el análisis
2. Inventario de las fuentes de riesgo
3. Identificación de las amenazas
4. Evaluación de las consecuencias
5. Clasificación de las consecuencias
6. Determinación de la Probabilidad y Asignación de Rangos
7. Presentación de los resultados del análisis
El porcentaje máximo asignado al resultado de la matriz de riesgos
es de 40 %, distribuido así:
• 40%: Riesgo Alto ‐ Clasificaciones D y E en la matriz
• 20%: Riesgo Medio ‐ Clasificaciones C, 4B y 5B en la matriz
• 10 % Riesgo Bajo ‐ Clasificaciones 1,2 y 3B y 3,4, y 5A en la
matriz
• 0 %: Riesgo Muy Bajo: Clasificaciones 1A o 2A en la matriz

8. Método de análisis preliminar
(APELL) Procedimiento
Elementos de Gestión en Seguridad, Salud y Ambiente
Se identificaron 25 elementos que contribuirán a disminuir el
riesgo, cada uno con una valoración máxima de 1 punto (en
total 25 puntos posibles).
De 20 a 25 puntos: 20%
De 13 a 19 puntos: 15%
De 7 a 12 puntos: 10%
De 1 a 6 puntos 5%
0 puntos: 0%
Aspectos Ambientales
Dentro de este aspecto se ha considerado el conocimiento y aplicación de
la legislación ambiental que compete a la Organización, en 4 áreas básicas:
Emisiones atmosféricas, Vertimientos, Residuos sólidos y Ruido.
Se consideran 17 aspectos ambientales.
De 13 a 17 puntos: 20%
De 9 a 12 puntos: 15%
De 5 a 8 puntos: 10%
De 1 a 4 puntos 5%
0 puntos: 0%

9. Método de Análisis funcional de
operatividad (HAZOP)
Descripción
Este método identifica de manera inductiva los riesgos
existentes. Parte de la premisa de que los accidentes,
problemas de operabilidad y riesgos en general son ocasionados
por una desviación producida en las variables del proceso.
Se analiza de manera sistemática mediante el uso de las
denominadas “palabras guía” tanto de las causas como de las
consecuencias de las citadas desviaciones.
Objetivo:
Analizar las desviaciones planteadas de forma
ordenada, mediante una descripción completa del
proceso que incluirá un estudio de su diseño y
revisión del mismo para descubrir cómo pueden
ocurrir las desviaciones respecto a los estándares
iniciales especificados por el diseño y determinar si
estas desviaciones pueden dar lugar a peligros

10. Método de Análisis funcional de
operatividad (HAZOP)
Procedimiento
1. Definición del área de estudio
Delimitar las áreas a las cuales se aplica la
técnica. Se definirán para mayor comodidad
una serie de subsistemas o unidades que
corresponden a entidades funcionales propias.
2. Definición de los nudos
En cada subsistema se identificarán una serie
de nudos o puntos claramente localizados en el
proceso. Cada nudo será numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y
en el sentido de proceso para mayor
comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada
uno de estos puntos

11. Método de Análisis funcional de
operatividad (HAZOP)
Procedimiento
3. Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática
las desviaciones de las variables de proceso aplicando
a cada variable una palabra guía.
Alternativamente, se puede fijar a priori en una
fase previa de preparación del HAZOP la lista de
las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato
analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y
siguiendo un formato de recogida similar al propuesto
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones
son los diagramas de tuberías e instrumentación aunque
puedan ser necesarias consultas a otros documentos:
diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operación,
especificaciones técnicas, etc.

12. Descripción:
Permite identificar fallas en productos, procesos y
sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, con el
fin de establecer los controles adecuados que eviten la
ocurrencia de las mismas. y tener un método
documentado de prevención. Esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y
clasificar mucha información acerca de los productos,
procesos y el sistema en general.
Análisis del Modo y Efecto de
Fallas (AMEF)
Objetivos principales
 Reducir los plazos en los que se realizan los proyectos,
usado correctamente incrementará la eficiencia de las
fases de desarrollo de los nuevos proyectos.
 Analizar y evaluar la eficacia de las acciones ejecutadas.
Generando un sistema de mejora continua alrededor de
los procesos tratados.

13. Análisis del Modo y Efecto de
Fallas (AMEF)
Etapas del análisis AMEF
1. Crear un grupo de trabajo
El primer paso consiste en crear un grupo de trabajo de
personas que tengan conocimientos sobre el producto,
servicio o proceso que se está desarrollando. Equipo
multidisciplinar, que incluya varios perfiles diferentes.
2. Enumerar los posibles fallos
Enumerar todos los posibles fallos que pueden llegar a
comprometer la fluidez y el funcionamiento normal de
un determinado proceso de producción.
3. Establecer un índice de prioridad
Tras detectar las posibles incidencias detectadas, estas
deben ser clasificadas según su importancia. Es posible
establecer un modelo de clasificación por niveles de:
Severidad, Incidencia y Detección, donde a cada
incidencia detectada se le asigna un valor entre 1 y 10

14. Análisis del Modo y Efecto de
Fallas (AMEF)
Pasos Simplificados:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación
gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo, documentar el
proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del
proceso, determinar sus efectos y evaluar su
nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la
ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que
se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para
cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de
mejora.

15. Método de Análisis del Árbol
de Fallas (FTA)
Objetivo
Analizar principalmente los sistemas que pueden dar
fallos para conseguir identificar aquellas formas que son
mejores para la reducción de los riesgos, y determinar
las tasas de eventos que pueden producir una falla o
accidente de seguridad en un nivel determinado de un
sistema.
Descripción:
Es una herramienta de carácter deductivo, es decir, se deducen
sus premisas de hipótesis generales. El análisis que se realiza de
la falla es deductivo y descendente, aplicando la lógica Booleana
para comprobar un estado no deseado en un sistema producido
por una serie de sucesos de bajo nivel.
El método es completamente universal, y pueden analizarse con
él diversos tipos de riesgos (daños a la calidad del producto,
pérdida de producción, daños medioambientales, etc.)

16. Método de Análisis del Árbol de
Fallas (FTA)
1. Defina la condición de falla y escriba la
falla mas alta.
2. Utilizando información técnica y juicios
profesionales, determine las posibles
razones por la que la falla ocurrió.
Recuerde, estos son elementos de nivel
segundo porque se encuentran debajo del
nivel mas alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con
puertas adicionales a niveles mas bajos.
Considere la relación entre los elementos
para ayudarle a decidir si utiliza una
puerta 'y‘ o una 'o' lógica.
Construcción del Árbol de Falla

17. Método de Análisis del Árbol de
Fallas (FTA)
4. Finalice y repase el diagrama
completo. La cadena solo puede
terminar en un fallo básico.
Construcción del Árbol de Falla
5. Si es posible, evalué la
probabilidad de cada
ocurrencia o cada elemento
de nivel bajo y calcule la
probabilidad estadística
desde abajo para arriba.

18. Método Mosler
Objetivo:
Calcular el nivel o la clase de un determinado riesgo.
Basado en una metodología de trabajo de base
científica, generando un indicador muy preciso sobre
la probabilidad de materialización de cualquier riesgo,
que pueda afectar al funcionamiento normal de la
empresa.
Descripción
El Método identifica, analiza y evalúa distintos factores que serían
afectados por las consecuencias de un suceso no deseado. Por lo
tanto, el resultado final que nos ofrece la información obtenida con
este método es calcular el tipo de riesgo y sus dimensiones.
Es utilizado a menudo para el análisis cualitativo de riesgos, toma
en cuenta, a parte del riesgo, otros factores también de relevancia
para la empresa. Con los distintos criterios que presenta se
clasifica, de acuerdo con el valor obtenido, una clase de riesgo para
un proceso o punto productivo.

19. Método Mosler
1. Definición del Riesgo
En esta fase se realiza la identificación del riesgo.
Es conveniente preparar una “Ficha o Cuadro del
Riesgo” donde se recoja el riesgo propiamente
dicho, su localización, cuál es el bien objeto de
nuestra protección y cuál es el daño que puede
sufrir si el riesgo llega a materializarse.
Los riesgos podrán ser de diferente
tipología, siendo los más comunes:
1. Riesgo de Inversión
2. Riesgo de la Información
3. Riesgo de Accidentes
4. O cualquier otro riesgo que pudiera
presentarse.

20. Método Mosler
2. Análisis del Riesgo
Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el riesgo siguiendo una
serie de criterios, que se cuantifican en base a una escala numérica del 1 al
5,. Estos criterios son:
 Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden
alterar la actividad.
 Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes
afectados.
 Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos
psicológicos que produciría en la actividad e imagen de la empresa.
 Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud,
desde un nivel local hasta internacional.
 Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o
materialice.
 Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede
producir el riesgo una vez materializado.

21. Método Mosler
3. Evaluación del Riesgo
En esta fase, con los datos numéricos
obtenidos en la anterior, se cuantifica el
riesgo que se está estudiando. Mediante la
relación de dos conceptos: Carácter del
Riesgo (C) y la Probabilidad (P),
obtenemos un valor numérico resultante
conocido como Riesgo Estimado (ER)
Clasificación del Riesgo
Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante su
comparación con una tabla de Criterio de Valoración
del Riesgo obtenemos una valoración final del mismo,
que va desde Muy Bajo a Elevado. De esta forma
habremos clasificado el riesgo y dispondremos del
indicador específico que nos ayude a decidir, si es
necesario adoptar medidas correctoras que minimicen
ese riesgo o si por el contrario puede ser asumido por
la empresa