M.aillon; d.navarrete

Corporación educacional de Asimet
Liceo Industrial Chileno Alemán
CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET
LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN

Carro de arrastre

Integrantes: Matías Aillón 3
Daniel Navarrete 23

Profesor: Jorge Gonzales

Fecha: 14/12/2011

La florida, Santiago de chile del año 2011


Dedicatoria
Dedicamos este proyecto a la familia de nuestro compañero Matías Aillón en cual este
proyecto es para que sea utilizado por ella.
Con el fin de poder trasportar más cosas, para cuando él y familia lo necesiten.

Este carro de arrastre demuestra todas las enseñanzas, restos, molestias y todas las cosas
que los profesores se toman las molestias de explicar una y otra y otra vez. Es el resultado de
tres los cuales influyen demasiado la familia, los amigos y todos los que nos rodean.

Daniel Navarrete junto a Matías aillon queremos dedicar y agradecer este y cada uno de
nuestros logros futuros que son el vivo reflejo por lo cual ustedes dejaron una gran enseñanza
sobre todo al redactar.


Agradecimientos
En primera instancia agradecemos a las diferentes familia por hacer un primer aporte de cincuenta mil
pesos y luego para la complementación y finalización del carro de arrastre le damos el mayor
agradecimiento a Waldo aillón papá de Matías por ser el socio mayoritario del proyecto. También
acotar que el eje fue en media parte donado por el suegro de Matías.

También agradecer la ayuda, la sabiduría y entregada de los profesores los cuales cada palabra que
decían nos apoyaba y nos corregían para poder hacer algo mejor.


Tabla de contenidos
Paginas
1.1 Resumen………………………………………………………………………………. 6

2.1 Introducción………………………………………………………………………….. 14

3.1 Análisis foda…………………………………………………………………………. 15

4.1 Texto…………………………………………………………………………………... 16

5.1 Actividad realizada durante el proyecto………………………………………... 18
5.2 Investigación.
5.3 Diseño, calculo y confección de plano, estructura…………………………... 28
5.4 Construcción de estructura……………………………………………………… 29
5.4.1 Adquisición de materiales………………………………………………………. 29
5.4.2 Ejercicio del trabajo…………………………………………………………….... 29
5.5 Ensamble de partes y piezas……………………………………………………. 29
5.6 Prueba y evaluaciones…………………………………………………………….. 30
5.7 Correcciones de funcionamiento………………………………………………… 30

6.1 Problemas presentaciones en la ejecución del proyecto…………………… 30

7.1 Conclusión…………………………………………………………………………… 31

8.1 Bibliografía…………………………………………………………………………… 32

9.1 Anexos………………………………………………………………………………... 33


1.1 Resumen
Semana 1

Medidas, ejemplos, posibles carros. Más que nada sacar ideas para las cuales poder realizar algo
concreto y correcto.

Semana 2

El día 11 esperamos los materiales los cuales, llegaron a las 3 de la tarde y luego de eso hasta la
jornada de la tarde haciendo planos para no desaprovechar el material.

El día 12 de octubre empezamos con la construcción del chasis el cual en primera instancia estuvo
mal estructurado.

Semana 3

Realizamos preparación de carta Gantt y presupuesto para el futuro carro de arrastre.

Semana 4

Terminación del chasis. Preparación del eje para su pronta instalación en el chasis, soltar los
paquetes de resortes para su alineación en las bases especialmente preparada para las fijación de
los mismo.


Semana 5:

El chasis se comenzó a realizar por segunda vez, tuvimos que desarmar para que la estructura
quedara firme, con la ayuda del profesor.

Semana 6:

Se midieron y se soldaron las bases al chasis (las planchas fueron soldada con 24 vol. Los cuales
eran necesarios para que la plancha quedara totalmente penetrada). La lanza se realizó y se instaló
en el medio del proceso en el que se montó en el chasis en el eje.

Semana 7:

El día martes 15 fue la instalación de los soportes, los últimos detalles del chasis; mientras mi
compañero Matías estaba preparando el eje para la instalación de este en el chasis.

Día miércoles se realizaron en el mismo taller en los candados (es la parte móvil del paquete de
resorte). Los cuales fueron soldados con ángulos en las bases para una mayor adherencia. Los
pernos eran de una calidad inferior a lo requerido por el profesor, pero por el momento están
instalado junto con los silenceblock (los silenceblock y se requirió comprar nuevos).


Semana 8:

Con el chasis ya montado en el eje se hizo la instalación de las barandas laterales y luego se
posiciono la parte delantera del cajón.


El día 23 se instaló la pata de apoyo delantera y perforaciones de la mano de enganche.


Semana 9:

Día martes instalamos baranda derecha de la puerta trasera.

Día miércoles sacamos baranda de la puerta trasera por el motivo que estaba descuadrada. Se
realizó una nueva baranda se instaló bien. Se realizó puerta trasera.

Día jueves por la tarde se arregló la puerta por que había quedado corta y luego de eso la alargamos,
la soldamos y la cuadramos para su pronta instalación. Se instaló con dos pomeles.


Semana 10:

Día 6 de noviembre hicimos el piso del carro con madera estructural de 12 mm, fue apernado con
tornillos autoperforante.


Día 7 se realizó la primera tapa barro y se instaló una cadena con pasador para la pata de apoyo.

Semana 11:

Barnizar planchas de madera estructural, realizar Tapabarro derecho y el tapabarro de acero al
carbono (va bajo de los tapabarros de madera).

Cierre perimetral con planchas trapecio?.

Instalación de luces y Pintar la estructura.


2.1 Introducción.
Atreves del tiempo se ha encontrado la necesidad de trasportar cosas de un lugar a otro
antiguamente eran las carretas tiradas por humanos (madera). Luego se inventaron las
carretas de fierro se dieron cuenta que eran más duradera y cada vez hacían más grandes
para poder trasportar más cosas en menos viajes. Al encontrar que las carretas eran muy
grandes y las personas no tenían las capacidades ni fuerzas necesarias para poder
moverlas, y salen las carretas tiradas por caballos y en los mejores de los casos tirado por
bueyes.

En las carretas que tiraban los caballos eran para trasporte de personas y viajes largos, en
cambio las tiradas por bueyes eran para peso, trayecto corto pero muy fuerte.

Conforme a la evolución del tiempo han existidos vehículos los cuales igual que en la
antigüedad han tenido la necesidad de trasportar más de lo que pueden llevar o para
optimizar el espacio. De ahí nace la idea de los carros de arrastre, los cuales los hay de
carga de motocicletas de lanchas e incluso casas rodante etc.

La necesidad por la cual se realizó el carro de arrastre es que la familia de nuestro
compañero Matías a veces sale de vacaciones y arrinda carros, que al final es dinero que se
podría ocupar en otras cosas ( el día de arriendo son $10.000 pesos minimo).

También se pudo realizar gracias a la colaboración y cooperación de los profesores de
construcciones metálicas, especialmente el profesor Jorge Gonzales.


3.1 Análisis F.O.D.A.
Fortalezas Oportunidades
 Es un carro que puede soportar desde  las oportunidades del proyecto (carro de
los 500 kg hasta un máximo de 800 arrastre) son muy variadas y muy
kg. cotizados para venderlo fácilmente.
 Se pueden desplazar diferentes tipos
de cargas..
 Va a tener en la parte superior una
rejilla la cual va a poder almacenar
distintos tipos de bultos.
 Un porta bicicleta (min 2)
 Amortiguadores para que consiga un
mejor desplazamiento del carro
 Dos puertas, una trasera y una
superior, la superior va a tener
amortiguadores hidráulicos los cuales
puede mantener la puerta arriba.
 La puerta tiene la ventaja que no es
liza sino q tiene una altura de 20 cm
aprox (eso servirá para cargar la
máxima altura y en la parte superior
no se cargaran las cosas).
 El paquete de resorte tiene 4 hojas
(los vehículos de último modelo solo
tren dos)
 Los elementos q están construido el
carro de arrastre son materiales
nuevos los cuales es una calidad
asegurada para el consumidor.
 Para el grave problema de la corrosión
se le aplico en primera instancia
pintura anticorrosiva y en segunda
instancia pintura para metales.
 No nos asusta emprender en el rubro

Debilidades Amenazas
 No es 100% impermeable  No contar con el tiempo necesario para
 Futuros problemas con el eje (por su terminar el proyecto (por toma).
antigüedad).  No tener dinero para finalizar el dinero.


4.1 Texto.
se dio inicio al proyecto el día 18 de octubre lamentablemente no teníamos el dinero, planos,
carta Gantt, etc. entonces nos demoramos dos semanas más en iniciar el proyecto.

Este proyecto en primera instancia se realizó los diferentes planos los cuales eran las
posibles alternativas para poder elegir el mejor y el que más se adecuara a nuestras
necesidades. Después se hizo la carta Gantt para poder considerar las posibles demoras y
tardanzas de los diferentes puntos tales como espera de materiales, perdida de materiales y
la desgraciada desaventura de Daniel Navarrete pero el trabajo no podía quedar inconcluso
se continuo de una manera más retardada.

Primero se analizaron las medidas a cortar para poder hacer el chasis, luego de sacar las
medidas se soldaron y se realizó el chasis de tal forma que no quedo firme como asi el
trabajo lo requería. Luego hubo que desarmar volver armar la estructura (chasis) para así
lograr medidas exactas

Luego se le hizo una mantención al eje; sacando las cañerías de aceite, piolas de freno y
también el sistema de frenado (balatas). Así también se soltaron los paquetes de resorte
porque al parecer el eje fue sacado de un vehículo que avía sido chocado por ende estos
estaban chuecos.

Después de verificar el eje, cambiar las ruedas, los pernos y las tuercas (cálida automotriz),
realizamos los candados para la parte móvil del paquete de resorte. Primero se instaló la
parte fija del paquete de resorte (una plancha fija al chasis con dos ángulos perforado en si
centro con el perno pasados en los silenblock. Ya con eso instalado se realizó la lanza la cual
constaba de un acero perpendicular a lo ancho del chasis y dos a 45° (la lanza abarca todo
lo ancho del carro). Luego de tener instalada la lanza seguimos con la parte móvil del
paquete de resorte, se instalaron los candados con los pernos correspondientes. Luego
teniendo la base bien estructurada del carro (lo más complicado).

Empezamos con la pata de apoyo (perfil 40 x 40 x 2 dentro de un perfil 50 x 50 x 3), y una
base cuadrada de 110 mm2.

Después se realizaron las barandas laterales, se instalaron al ancho indicado del carro para
poder cuadrar la baranda delantera. Se realizó la baranda delantera con tres separaciones y
se instaló, se hicieron las barandas traseras para poder afirmar la puerta. La puerta se hizo,
y se arregló tres veces para que quedara a la perfección

A la semana siguiente ya con la puerta trasera instalada nos fuimos directo a trabajar en el
piso del carro para seguir armando arriba. La plancha de madera estructural tenía las
medidas de 1440 x 2440 mm, se hizo un corte a lo largo de 1530 x 1400 mm y lo que falto se
complementó con otros pedazos. Se atornillo con tornillos autoperforante.

Después se hicieron los tapabarros con la madera que sobro pero solamente se logró
realizar uno (el izquierdo). Primero se trató de pegar el tapabarro con una mezcla de cola
con aserrín pero no funciono, así que se realizó unos ángulos a medidas con una escuadra
falsa para que quedara firme.


Empezamos haciendo el tapabarro derecho luego de tenerlo firme con los respectivos
ángulos, hicimos el tapabarro de plancha de acero al carbono de 1 mm. Después se
comenzó a cortar las planchas de recubrimiento lateral a medida.

Forramos perimetralmente el carro de arrastre con plancha trapecio y después empezamos
con todo lo que eran las conexiones eléctricas. Con un tester pudimos visualizar que cable
iba a tierra, intermitente, reversa, luz patente, etc.

Apernar focos y hacer los trámites correspondientes para sacar patente.


5.1 ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE
EL PROYECTO

5.2– Investigación.

Descripción de máquinas utilizadas

Máquina de soldar Mig-Mag:

Mig: metal inerte gas
Mag: metal activo gas

En el proceso de soldadura semi automática bajo gas protector enciende un arco entre el electrodo
fundible de alambre cobrisado y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un
gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

El proceso puede ser:

- SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de
soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza
manualmente.

- AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan pre-viamente, y
su aplicación en el proceso es de forma automática.

- ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la
junta a soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la efectúa un
robot al ejecutar esta programación

Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de
carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de
recargue.

Gases inertes:
Son los gases nobles argón, helio y sus compuestos. Son de alto valor económico. Un gas activo que
forma parte en el proceso de soldadura es el dióxido de carbono, como componente gaseoso actual el
oxígeno, este influye en la formación del arco, comportamiento del material y formación de costura de
soldadura.

De los seis gases inertes existentes (argón, helio, neón, criptón, xenón y radón) el argón es el más
empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos.
La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con una penetración menor que cuando se
suelda con argón.


MIG- El cual emplea protección de un gas inerte o mezcla de gases inertes (Helio, Argón).

MAG- El cual emplea dióxido de carbono o mezcla de CO2 con gases inertes.
La tarea que cumplen los gases protectores es la de aislar el arco, el baño de fusión y el material de
aporte, contra la acción de la atmósfera. Los tipos de alambres que utilizaremos serán de similar
composición al metal base.

Los dos parámetros que regularemos para obtener un buen rendimiento y una buena calidad son:
Tensión e Intensidad (Regulada por la velocidad de aportación del alambre).

Imágenes de soldadura Mig-Mag

Material de Aporte:
A.W.S = ER 70 S-6 1mm de diámetro.
Calculo de consumo de gas:
Q= 10 x d

Taladro de pedestal:

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el cual se
desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más robusta
permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro.

La mesa o plato es desplazable a lo largo de ella, lo que permite una mayor envergadura
para practicar agujeros. Cuando se usan ruedas cónicas como en Están equipados con un
palanca de retroceso de giro pudiéndose entonces emplear para la operación de roscado.

DIBUJO DEL TALADRO PEDESTAL Y SUS PARTES


Utilización.

Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la herramienta de
taladrar (broca), un mecanismo para alimentar la herramienta al material y un pedestal.
Consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo.
Con la adición de las herramientas apropiadas. En forma resumida, son muchas las
operaciones de mecanizado que se pueden realizar en un taladro, tales como: escariado,
avellanado, refundido, roscado, etc.

Esmeril angular de 7”:

Características y beneficios:

- motor de 4HPde gran potencia con protección a sobrecarga, excelente para aplicaciones
más rápidas de corte y desbaste.
- cobertura de expoxy en el motor, protege contra abrasiones del material desbastado
maximiza la vida de la herramienta.
- gatillo de dos dedos para mayor comodidad.
-mango lateral de 5 posiciones, minimiza fatiga en cada aplicación.
- sistema de refrigeración optimizado.
- engranajes helicoidales que ofrecen mínima vibración y mayor duración.
- cajas de engranajes de aluminio de extrema durabilidad.
- tope de goma para evitar maltrato a la caja de engranajes.
- gira a 8.000 rpm.
Aplicaciones:

- desbaste de cordones de soldadura.
- corte de todo tipo de tuberías de material.


- cepillada y preparación de superficies metálicas.
- corte de concreto y piedra.
- pulir superficies de metal o de concreto.

Taladro portátil:

Los taladros poseen formas de pistola, de hecho cuentan con un gatillo que se acciona como
interruptor. Está protegido por una carcasa, habitualmente confeccionado en plástico, que
recubre el motor, en su extremo posee una pieza que permite acoplar los accesorios
necesarios para poder trabajar, a esta parte se le denomina porta brocas.
Algunos de estos tipos de taladro incluyen dos o más velocidades, la potencia en velocidad
debe rondar entre los 600W y 700W para poder trabajar correctamente y realizar buenas
perforaciones.

.


Esmeril de pedestal:

Contiene hematites o magnetita. Se usa como abrasivo para engranajes. Proviene en su
mayor parte de Turquía. Como el esmeril en polvo es muy duro (ningún otro abrasivo natural,
excepto el diamante, lo supera en dureza), se utiliza en el pulido de muchos tipos de piedra.
La máquina es un proceso amolador que da granos pequeños en forma de cuña, los granos
asumen el trabajo de arrancar virutas, poros que se encuentran en el medio levantan las
virutas, al pulirse embotan los granos, las fuerzas de corte aumentan y con estas la acción de
unión. Este gira a 1500 rpm.

Tronzadora:

Para el dimensionamiento de piezas metálicas de perfiles estructurales de ángulos y
macizos, se hace necesario el contar con maquinas capaces de proporcionar una rapidez y
exactitud en la ejecución del corte de los diversos materiales. La tronzadora es una maquina
eléctrica de revolución que consta de un disco de corte, formado por materiales resistentes al


rose y a la abrasión; el corte se produce por rozamiento o desgarre de pequeñas partículas
de material base, esto generalmente produce altas temperaturas y por esto el material tiende
a deformarse en algunos casos en las proximidades del corte, lo que hace necesario asistir el
proceso de un liquido refrigerante. Está maquina cuenta con una mesa de trabajo dotada de
una prensa capaz de proporcionar la sujeción necesaria para inmovilizar el material a cortar
y por ende nos garantiza una mayor exactitud en cada pieza resultante: esto en combinación
con la posibilidad de cambiar el ángulo en que el disco enfrenta el material, mediante una
graduación exacta nos permite un corte en mejor ángulos según lo requerido.
CARACTERISTICAS DE LA TRONZADORA:
- Está compuesta por acero al carbono con cobalto (en sus dientes)
- Está compuesta por 140 dientes
- Espesor del disco 2mm
- Diámetro del disco 275mm
- Diámetro de la perforación del centro 32mm
- El centro del disco es más duro que el exterior (donde se encuentran los dientes)

Guillotina:

Guillotina con meza, para a sujetar la plancha de acero a cortar, puede cortar hasta 1mm de
espesor.


Martillo (1000gr)

Es una herramienta combinada de acero y mango de madera o fibra, con cabeza cilíndrica y
superficie de golpe plana. Su superficie es redondeada en un extremo de la cabeza, que es
el que se usa para conformar o remachar metal y una superficie plana para golpear en el
otro. Es usado frecuentemente en mecánica, forja, cerrajería.

Escuadra:

La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana
y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas
mecanizadas. Consiste en dos elementos, la parte más corta llamada “talón” y la parte más
larga, denominada “hoja”, que presenta marcas de medición, este tipo de escuadras poseen
ángulos de 135° y 45°, aparte lógicamente del de 90°.


Punto de marcar:
Se denomina punto de marcar a una herramienta manual de acero templado la cual sirve
para marcar el material con la ayuda del martillo.

Rayador:
Se denomina rayador o punta de trazar a una herramienta manual de acero templado que
tiene la forma de una varilla redonda delgada y una punta muy afilada.
Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias,
tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay
que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado.
Es pues una especie de lápiz capaz de rayar los metales.


Prensas: Herramienta con forma de c, la cual cumple la función de a sujetar el material, para
que quede fijo en la posición requerida por la persona.

Tornillo de banco:

El tornillo de banco es una herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o
componentes a los que se les quiere aplicar alguna operación mecánica.
Es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene dos mordazas; una de ellas es fija
y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada.
• Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es muy común en la
mayoría de los talleres, ya sea de mecánica, construcción etc.
• Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas
con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho,


cuero, nailon, etc. La presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de
fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

Sierra Caladora:

La sierra caladora es una herramienta de corte eléctrica portátil, que permite cortar con
precisión ciertos materiales, con cortes rectos, curvos, biselados. El tipo de corte que se
obtiene con la sierra caladora depende de la hoja que se emplee.


5.3.- Diseño, cálculos y confección de planos, estructuras.

-Diseño: fue un proyecto diseñado por el profesor junto con nosotros, al pasar el tiempo se
fue cambiando varias veces la estructura del carro. El carro nunca tuvo un plano fijo asta q
se finalizó por la situación ya ante mencionada.

-Cálculos:

Material medidas cantidad Costo unitario Costo total
total
Perfil cuadrado 50x50x2 2 barras $12500 $25000
Perfil cuadrado 50x50x3 ½ barra $6000 $6000
Perfil rectangular 40x20x2 3 barras $8100 $24300
Perfil cuadrado 40x40x3 600 mm $1000 $1000
Plancha de acero 1000x1000x1 1 plancha $10000 $10000
al carbono
Madera 144x244x12 1 plancha $8700 $8700
estructural
pomeles 100x 12 Un par $1250 $1250
Eje $10000
Luces, cables etc. $20000
Mano de 1 $15000
enganche y
hembra
Pernos 120 x 12 $8500

$129.750
Total

En aceros se gastó: 25.500
6000
24300
1000

Total: $ 56300

El 30% de $56300 es $16890


-Confección de planos:

-estructuras:

5.4 Construcción de Estructura:

Primera etapa fue la construcción del chasis donde se tubo que realizar como tres
veces para obtener un buen resultado.

Reparación y mantención del eje, adaptación del mismo para el chasis.

Realizamos la lanza junto con la pata de apoyo y la mano de enganche.

Montar el chasis en el eje, primero baranda lateral, después baranda delantera, luego
la baranda trasera junto con la puerta. Instalación del piso, recubrimiento perimetral
del carro, conexión de luces, focos y por ultimo pintura.

5.4.1) Adquisición de materiales:

-La barraca Izaguirre

- Homecenter sodimac

-Carlos Herrera

5.4.2) Ejecución del trabajo:

-

-

-

5.5).- Ensamble de partes y piezas.

-En primera instancia el trabajo se armó con piezas cortadas exactamente a 45° y 90°.
Eso se mantuvo por todo el trabajo. Ya que era un corte preciso en el cual uno puede confiar.

-El armado de las piezas se hizo con soldadura mig-mag, ya que es una soldadura muy
resistente y que va a perdurar en el tiempo.

-El piso se fijó con tornillos autoperforantes, los cuales al tener punta de broca les da la
consistencia de perforar la madera y el acero, por su gran cualidad no le da chance para que
el tornillo se devuelva


5.6).- Pruebas y Evaluaciones:

-El carro de arrastre se le hizo la prueba de resistencia de peso, esta prueba consistió
en poner a 10 compañeros arriba del carro para poder moverlo (aproximado 750kg.), en
conclusión el carro se pudo mover si problema alguno.

-Prueba de luces: el carro fue conectado al vehículo para realizar una inspección visual
a las luces y todas incluyendo la luz patente funcionaban a l perfección.

-Para finalizar se le realizó una inspección visual al carro para ver la soldaduras las
uniones y que cuadrara a la perfección.

-Nosotros como evaluación de grupo fue considerada totalmente positiva ya que fue un
tremendo esfuerzo de las dos partes y de las dos familias. Sin desmerecer a nadie, A nuestro
parecer fue uno de los proyectos más completos y complejos que pudimos visualizar del
resto de nuestros compañeros.

5.7).- Correcciones de funcionamiento:

-Lo primero corregir el chasis tres veces.

-Corregimos las barandas laterales y la puerta se realizó tres veces.

6.1 Problemas presentados en la ejecución
del proyecto.

Uno de los compañeros tubo un esguince en el pie derecho donde se perdió el avance
de dos semanas en el cual se pudo haber terminado el proyecto, además por el poco
tiempo que había no se alcanzó a finalizar completamente el proyecto.


7.1 Conclusiones.
Gracia al proyecto realizado podemos deducir y podemos comprobar los aprendizajes
obtenidos de los profesores para aplicar todo en terreno, desde un simple cordón de
soldadura hasta un gran proyecto de ingeniería.

Sin olvidar el tiempo menos que tuvimos para poder realizar el proyecto y llevarlo a cabo,
también nos gustaría agregar el sin fin de ayuda de algunos personajes los cuales hicieron
posible nuestro proyecto.

Gracias al liceo que nos da la oportunidad de realizar un proyecto, nos encontramos más
capacitados con mi compañero tanto físicamente como psicológicamente para ir a la
empresa y demostrar nuestras habilidades como técnico en el área de construcciones
metálicas.


8.1 Bibliografía.
www.google.cl

www.wikipedia.com

www.indura.cl


9.1 Anexos

FRAUDE

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