METALURGIA DEL ZINC

1. METALURGIA DEL ZINC
INTEGRANTES:
o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS
o CARBAJAL VALENCIA, Jhony
o ROJAS QUISPE, Christian
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel
CURSO:
DOCENTE: Ing. CASTRO LEON, Eusebio Zenón
TEMA:
METALURGIA E HIDROMETALURGIA
PERIODO LECTIVO : 2019-II
SEMESTRE: SEPTIMO

2. El zinc es uno de los elementos menos comunes;
se estima que forma parte de la corteza terrestre en
un 0.0005% a 0.02%.
Ocupa el lugar 25 en orden de abundancia entre los
elementos.
Es un metal químicamente activo.
• El cual puro y recientemente pulido es de color
blanco azuloso, lustroso y moderadamente duro
(2.5 en la escala de Mohs),
• Toma un color gris al contacto con el aire
húmedo.
Los minerales de zinc mas comunes son:
% Fe Bajo
• Blenca
acaramelada
% Fe Alto • marmatita
blenda
+ PERU
+ PERU

3. El cinc metálico fue conocido probablemente por los
pueblos antiguos. De hecho, hay referencias que
parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba
plata falsa, en Misia (Grecia).
En la Edad Media, los alquimistas conocían
procedimientos para transmutar el cobre en oro;
realmente, la operación consistía en fabricar latón.
El descubrimiento de la flotación con espumas a
principios del siglo XX revolucionó la industria del
cinc, en particular cuando se puso en marcha la
flotación diferencial.
La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la
producción de cinc y fue entonces cuando el
proceso electrolítico se desarrolló de forma
industrial.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que
decir que la tecnología electrolítica es el
desarrollo que más tonelaje de metal produce,
por su economía y por la calidad del metal.
Un hito importante, que hizo muy rentable la
recuperación electrolítica, fue el descubrimiento
español, en los años sesenta.
• precipitación jarosítica.
• precipitaciones goetítica
• precipitación hematítica
supusieron nuevos avances que culminaron con
en el proceso electrolítico

4.  El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos
puntos de fusión (420ºC) y de ebullición (907ºC).
 A temperatura ambiente es frágil, pero se torna maleable
por encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y
utilizar para el conformado.
PROPIEDADES QUIMICAS:
 El zinc se disuelve fácilmente en la mayoría de los
ácidos.
 El zinc se usa en forma de polvo o gránulos como
precipitante (cementante) al ser un metal reductor de
otros más nobles (Cu, Cd).
 También es un buen agente reductor de iones tales
como el férrico, manganato y cromato.
El zinc.
estructura electrónica :
PROPIEDADES FISICAS:

5. Como podemos apreciar en la Ilustración :
 la galvanización es el principal uso que se le da al zinc
(52%), ya que tiene como objetivo reducir la corrosión en
los metales.
 El latón y bronce ocupa el segundo lugar en su
utilización, y su uso se da en campos del armamento,
ornamentación y terminales eléctricos.
 El tercer lugar lo tiene al rubro de las aleaciones de Zinc,
las que son usadas en el sector industrial para la
fabricación de baterías, bases de pigmentos,
desodorantes, caucho e incluso para separar metales
preciosos.
 En el sector de “Otros”, encontramos las cremas
blanqueadoras y lociones, shampoo, cosméticos,
fertilizantes, industria farmacéutica(vitaminas) entre otros.

6. Según las estadísticas, el Zinc a medida que
pasa el tiempo adquiere importancia en la
economía mundial, ya que cada año los productos
elaborados con zinc o contenido de zinc aportan
cerca de 40 mil millones de dólares a la economía
mundial.
Perú ocupa el primer lugar en Latinoamérica y
segundo a nivel mundial.
ZINC
en Latinoamérica:
Perú produce 1.6
Millónes de Ton

7. El zinc, al igual que otros metales no férreos,
puede producirse mediante procesos
hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos. La mayor
parte de las unidades de producción utilizan el
proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido a la
alta calidad que se obtiene y por razones de
consumo energético.
Sea cual sea el camino seguido, es necesario pasar
por un tratamiento previo del concentrado;
 Tostación en el caso de los minerales
sulfurados.
 Calcinación, en el caso de minerales oxidados.
Es evidente que la tostación es imprescindible en el
caso de los minerales sulfurados, aunque no lo es
tanto en el caso de los minerales oxidados, pero se
puede considerar su conveniencia si tenemos en
cuenta que:
• Si el procedimiento metalúrgico es por vía
húmeda, al realizar la lixiviación con ácido
sulfúrico diluido se puede generar gran cantidad
de espumas, por formación de carbónico.
• Por otra parte, si el procedimiento es
térmico, tanto el agua como el carbónico
debería eliminarse en la retorta ó en la cuba,
pero esto es ya más caro que la calcinación.

8. Una vez transformados en óxidos los minerales, se pueden tratar directamente.
 (por vía electrolítica)
 ó después de una sinterización ó briqueteado (por vía térmica).
Las tres etapas fundamentales de la obtención
electrolítica del zinc metal, son:
· Lixiviación.
· Purificación.
· Electrólisis.
y otras dos etapas, que presentan múltiples
variantes:
· Fusión.
· Tratamiento de residuos.
La vía electrolítica de zinc, con diversas variables,
es prácticamente un método único en el cual las
variables son de forma ó de dirección pero nunca de
proceso.
En cambio en el camino de la Via térmica existen
diversas concepciones, que se distinguen en el
proceso; con diferencias fundamentales entre todos
ellos.
Estos caminos son:
· Retortas horizontales.
· Retortas verticales.
· Electrotérmico.
· Reducción en horno de cuba (I.S.F)
siendo en éste caso necesarias otras dos etapas
posteriores, una que depende de la materia prima, y
otra del proceso seguido, que son respectivamente:
· Purificación.
· Tratamiento de residuos.
Vemos, pues, que ambos caminos tienen un punto común, que es la necesidad de
realizar un tratamiento de los residuos, por tres motivos fundamentales:
· Conseguir aumentar la recuperación del zinc.
· Recuperar los otros metales valorizables contenidos en los concentrados.
· Condicionantes medioambientales.

9. REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE AMBAS

10. La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los
minerales de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación, se
flota la galena, luego la blenda y. a veces, finalmente, la pirita.
CONCENTRACIÓN DE MENAS.
TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN.
El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación
del sulfuro que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba,
precisa ser sinterizado facilitándose así las reacciones en el horno.
• En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en óxido a medida que el
oxígeno penetra en las partículas sólidas y se evacua hacia su superficie el SO2.
• Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto para la vía pirometalúrgica de tratamiento como para
la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases
PROCESO DE
TOSTACION
• La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta máquina Dwight-Lloyd (D.LL.).
Se carga automáticamente con una capa de 15-18 cm de mineral que se enciende,
• La zona de reacción se mueve, por tanto, hacia abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad
del gas a través del lecho 1000 veces superior. La temperatura en la zona de reacción puede llegar a
alcanzar los 1450ºC.
SISTERIZACION
La tostación debe
efectuarse por encima
de los 700ºC, en aire y
con continua agitación.
Si no hay uniformidad, el
producto sinterizado
puede estar tostado de
forma incompleta.

11. Esquema de la cadena
Las diferentes etapas de la producción de zinc .
Refinado
Separación de concentrados de zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el
fin de obtener partículas muy finas que, según
la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a
diversos tratamientos químicos.
los diferentes concentrados presentes en la
roca son separados por un proceso de
flotación
Esta es sin duda la más importante etapa
del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza
dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.

12.  tueste,
 lixiviación,
 purificación
 electrólisis.
La hidrometalurgia consiste en la producción,
purificación o la eliminación de metales o de
componentes de metales a través de reacciones
químicas. Este método es principalmente
utilizado en el tratamiento de las rocas que
tienen un alto contenido de hierro.
Se desarrolla en la mayoría cuatro fases, que son
respectivamente:

13. El concentrado se tuesta con aire, formándose:
A) DIOXIDO DE AZUFRE GASEOSO (SO2)
Se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostación.
B) OXIDO DE ZINC (ZnO)
El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado. Igualmente se elimina el agua en los denominados
precipitadores electrostáticos de gas húmedo.
Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico,
Durante la tostación se produce dos reacciones:
1 TOSTACIÓN
El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de
azufre obtenido permitirá obtener ácido sulfúrico.
 dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es
transformado en ácido sulfúrico.
 El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado
calcina.
 Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C

14. Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluida
de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas.
2 Lixiviación
Lo primero que se va a hacer al sulfuro es una tostación para transformarlo en
óxido, pudiendo ser una tostación parcial o total. La total se denomina tostación
oxidante a muerte
ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2 + ganga.
Se realiza la lixiviación con solución de electrolito agotado de las celdas de
operación de reducción electrolítica,
Lixiviación ZnO + H2SO4 -> ZnSO4 + H2O + Ganga.
tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s)
(calcina), en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una
disolución de sulfato de cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite
disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3,
inatacadas. Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se
efectúa la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas
condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita
de cinc (franklinita), obteniéndose una disolución rica en cinc que contiene entre
15-30 g/l de hierro (principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la
misma.

15. El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
TIPOS DE LIXIVIACION
• LIXIVIACIÓN NEUTRA
En esta etapa se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc
(óxido de hierro y zinc) en ella contenidas.
Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la
disolución de sulfato de zinc.
La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los
sólidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida
• LIXIVIACIÓN ÁCIDA
En esta etapa se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfúricos, como el plomo, calcio y sílice.
Luego se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico
de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en
esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso.
Este residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración,
es enviado por bombeo a la balsa de residuos.

16. 3 Purificación de la solución
Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en
la
solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se
recuperan las partículas de zinc por filtración
Tiene por objetivo eliminar algunos elementos presentes en la disolución obtenida
en la etapa anterior, los cuales están en forma de sulfato metálico en la disolución.
Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta
adición precipitan metales como Cu, Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto es posible
debido a la cementación de los mencionados metales por el cinc, que es menos
noble que ellos.

17. 4 Electrolisis
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de
Cemento revestido de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de
aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse
en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72
horas, según el caso.
• La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede
alcanzar 3 t/día
• El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de
impurezas, siendo el plomo la principal.
Finalmente, el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será
comercializado en el mercado industrial.

18. 5 FUSIÓN Y COLADA
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de
inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de
colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote
que requiere el mercado.

19. En esencia lo que se busca es flotar inicialmente
los minerales sulfurados de plomo, tal como la
galena (PbS); y posteriormente flotar el sulfuro
de zinc (esfalerita).
La galena y la esfalerita son los sulfuros más
comunes, pero también se presentan en
cantidades significativas en la cerusita (PbCO3),
anglesita (PbSO4) y smithsonita (ZnCO3).
 Una etapa muy importante, antes de efectuar
la separación selectiva plomo-zinc, es
determinar el tamaño óptimo de molienda
primaria, y los reactivos químicos necesarios
para efectuar la separación.
La molienda es la operación de reducción de
tamaño de un mineral realizada posteriormente
a la trituración; puede ser de tipo primario o
secundario según el tamaño requerido del
producto. Aunque la molienda del mineral no
forma parte de la flotación, tiene una importante
influencia sobre el proceso.

20. Muchos procesos se han desarrollado para la separación de la galena de la
esfalerita por medio de dos etapas de flotación selectiva, el más ampliamente
usado consiste en deprimir la esfalerita con cianuro de sodio (NaCN) y/o sulfato
zinc (ZnSO4),
La presencia de los sulfuros de hierro hace que la pulpa se acidifique con la
producción de sulfatos e hidróxidos de hierro, plomo y zinc que afectan a la
superficie de los minerales de plomo y zinc.
La galena tiende a ser deprimida por una pátina (capa fina) de óxidos en la
superficie y la esfalerita a ser activada por los iones plomo. Las sales disueltas,
como las del sulfato ferroso, hacen excesivo el consumo de xantato y cianuro. La
cal y la soda cáustica (hidróxido de sodio NaOH) son usadas para regular el pH
para que las sales disueltas sean precipitadas.
Otros depresores son K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO2, Meta-bisulfito de
sodio, sulfito de sodio, y el pirosulfito de sodio. La acción de los depresores se ve
favorecida a un pH óptimo, por lo cual debe seleccionarse el apropiado regular de
pH, los cuales son por lo general la cal, y el carbonato de sodio.

21. La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12
para mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de
flotación de esfalerita.
La flotación bulk se lleva a cabo en Zinkgruvan, la mina más grande de zinc en
Suiza. La molienda es autógena y los iones plomo liberados en este proceso
activan la esfalerita haciendo inncesario el uso del sulfato de cobre. La planta de
flotación consta de una etapa de flotación bulk y otra de flotación de plomo, cada
circuito tiene a su vez sus etapas rougher, scavenger y cleaner. La galena y la
esfalerita son flotadas con 0.15 kg/ton de xantano etílico de potasio. El
concentrado, después de 5 etapas de limpieza, es acondicionado con 0.5 kg/ton
de sulfato de zinc para deprimir la esfalerita y proceder a flotar la galena con
xantano de potasio.

22. ESQUEMAS DE FLOTACION

24.  Las operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.
 Una gran cantidad de metales tales como el
hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata son
obtenidos desde el mineral o su concentrado por
medio de la pirometalurgia.
 La pirometalurgia es utilizada en mayor
proporción porque es un proceso mucho más
rápido, su desventaja es ser altamente
contaminante para el ambiente.
La pirometalurgia es la técnica tradicional de
extracción de metales. Permite obtener metales a
partir de sus minerales o de sus concentrados por
medio del calor.
 VENTAJAS:
o Velocidades de reacción muy rápida.
o Producción elevada.
o Grandes instalaciones.
o Ideales para tratamiento de materias
primas complejas y heterogéneas.
 DESVENTAJAS:
o Poca selectividad y eficiencia de las
reacciones químicas.
o A veces es necesario repetir las etapas.
o Problemas de contaminación ambiental
por residuos gaseosos (SO2) y por ruidos.
o Consumo energético elevado.

25. En el proceso de tostación se pretende obtener la máxima cantidad posible de
óxido de Zn y reducir el contenido de azufre por oxidación a menos del 1%.
1 PROCESOS DE TOSTACIÓN
Mientras más completa sea la tostación oxidante mejor es el resultado, ya que
cualquier residuo de sulfuro de Zn que quede en la calcine no podrá ser reducido
por el carbón en el horno de retorta y se perdería como residuo. Además de la
reacción principal de tostación:
• REDUCCION DEL ZINC
Los productos obtenidos de la tostación del sulfuro de zinc se reducen mediante
carbón para dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse por varios
procesos, algunos bastante recientes y otros muy antiguos. Estos procesos son:
 retortas horizontales
 Método discontinuo
 retortas verticales
 sistema electro térmico St. Joseph Métodos continuos
 alto horno de Zn Imperial smeltig
Siendo todos continuos menos el de pretorta horizontal

26. En el proceso de tostación se pretende obtener la máxima cantidad posible de
óxido de Zn y reducir el contenido de azufre por oxidación a menos del 1%.
2 Tostación de acción instantánea:
Estos hogares de secado pueden estar ya sea arriba o debajo de la cámara de
tostación, dependiendo del diseño del tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de
secado y desliza para caer a una boca de alimentación de un molino de bolas con
arrastre de aire.

27. Utilizando alimentación paletizada a temperaturas de tostación superiores a
950ºC. Los tostadores que se usan son rectangulares y tienen inclinación con
sección transversal.
• Los tostadores de lecho fluido:
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en el
concentrado alimentado a sólo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de calcinado
y de allí a una tolva de almacenamiento.
• Los tostadores de hogar múltiple:
Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la
primera etapa en una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización
como segundo paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostación y un hogar superior de
secado y el calor producido por el S que contiene la alimentación es suficiente
para alcanzar una temperatura de reacción de 700 a 800ºC

28. • Sinterización:
Se efectúa tanto como segunda etapa de una tostación (utilizando un tostador de
hogar múltiple como primer paso) también como un proceso de tostación completo
por sí mismo
Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un material de alimentación excelente para
la destilación en retortas.
El método de sinterización más común consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar y a la vez mezclar agentes fundentes de
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc, y en tostar dicha
mezcla.
Del 35 al 70% del sinter que se está produciendo se recicla de nuevo y se mezcla
para obtener una carga que permite la adecuada penetración del aire durante la
sinterización.

29. Es el método más antiguo, se desarrolló en Europa a principios del siglo XIX.
Estos hornos consisten en hileras de pequeñas retortas de refractario colocadas
en posición horizontal dentro de un horno regenerativo calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para precalentar el aire necesario para la
combustión.
En seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un período de 48 h a 1350ºC.
3 PROCESOS DE FUSIÓN
zinc metálico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las últimas porciones.
El polvo azul, el polvo de zinc y los demás residuos se sacan también por arrastre
de rastrillo simultáneamente, y como flotan sobre la superficie del zinc líquido, se
separan con facilidad levantándolos con una pala perforada.
La primera extracción puede vaciarse en lingotes y venderse directamente
• Retortas horizontales:

30. Difieren de las horizontales en que son mucho más grandes y su operación es
continua.
Las briquetas son una mezcla de 60% de óxido de zinc y 25% de carbón
bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de
sulfito. Estos componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y
se pasan luego a través de una prensa de rodillos para briquetearlos.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria
para soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y también
para que conserven su forma durante su paso a través de la retorta. La carga de
briquetas calientes procedentes del horno de coquización acarrea también calor
sensible a la retorta, calor que se agrega al aportado para la reacción
endotérmica.
• Retortas verticales:

31. Es un proceso continuo con producción de zinc cercana a 100t cortas por día y
eficiencia del 92% de recuperación. La diferencia principal a la retorta vertical
radica en que el calor se genera internamente por resistencia al paso de la
corriente que opone la carga del horno
La carga del horno está formada por sinter de óxido de zinc y coque, pero hasta
25% de la producción total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo
contengan. El consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se traduce
en volúmenes aproximadamente iguales, con un exceso estequiométrico de
carbono del 300% respecto al requerido teóricamente para reducir el zinc del
sinter.
• El horno electrotérmico:

32.  El zinc reciclable procede del automóvil (5 kg de
galvanizado y unas 100 de piezas de inyección).
También se recicla zinc de las escorias y residuos
metálicos de galvanizado. Se refunden, además,
tubos bajantes, chapas y canaletas de zinc, así
como piezas de electrodomésticos. En Europa, en
donde se consume el 37% del zinc, se recolecta
el 43% de la chatarra mientras que en Asia, donde
se consume el 30%, sólo se recolecta el 22%; en
América, estas cifras son, respectivamente, del 28
y 30%.
La recuperación de metales a partir de chatarras está
aumentando cada vez más por razones
medioambientales, de ahorro de materias primas y
de ahorro energético. El reciclado del zinc supone un
ahorro del 70% en energía
 La mayor proporción de zinc secundario
corresponde al reciclado del latón (32%).
Los residuos de galvanización suponen un
23% (éstos se usan mayoritariamente en
la producción de óxido de zinc).
La recuperación del óxido de los neumáticos
está iniciándose y puede extenderse en un
futuro inmediato. El reciclado del zinc es
complicado lo que hace difícil una industria
de chatarras para la obtención de metal.
Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra
de zinc para zinc metal o sus aleaciones.

33. De los compuestos de zinc, el óxido supone más del 80% del consumo y por ello, a continuación,
se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.

34. El polvo de zinc se obtiene por dos vías. Una, es la volatilización a 900ºC
y el enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma
de partículas esferoidales fluyentes.
El otro, consiste en la dispersión fina (atomización) en minúsculas gotitas
de metal fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina
capa de óxido de zinc transparente.
Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc, del cual un
95% debe ser zinc metálico, un tamaño de partícula en torno a 3 µm y
una cantidad de residuo insoluble en ácido del 0,1%.
• Polvo de zinc.

35. El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene
mediante concentración de menas del mineral, con sus respectivos
procesos como la flotación, la tostación, la sinterización, etc.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la
obtención del metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación
de los minerales de zinc, el cual utiliza la blenda como materia
fundamental, la que se oxida y se convierte paulatinamente en óxido.
La producción del metal se obtiene mediante procesos como son la
reducción térmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso
electrotérmico y a la utilización del horno de cuba para el proceso ISF.
Conclusiones