KAP 업종별기술세미나 11년 8월 #01

1. 생산 효율화의 개별개선
2011년 08월
자동차부품산업진흥재단
전문위원
이 원 표

2. 고장“0”개선
준비 작업 개선
목
차
공구“LOSS”개선
초기“LOSS”개선
잠깐 정지 개선
속도 저하 개선
불량“LOSS”개선
개선의 원칙

3. 1. 고장“0”개선
1-1. 고장에 대한 일반적인 과제
(1) 제조부문의 관심이 적다
공수상, 작업자에게 생산 이외의 것은 시키지 않는다
안전상, 설비를 못 만지게 한다
기계 구조를 모른다
작업자는 단지 방법과 필요성을 알지 못한다(가르치지 않았다)
그래서 점검을 할 수 없는 것이고, 교육을 시키면 기꺼이 한다
(2) 고장해석의 대처가 약하다
파손된 부위의 스케치를 충분히 하지 않는다
고장 부품을 분해하지 않는다
고장원인 추구가 불충분, 교환만으로 끝낸다
재발방지, 수평전개가 안된다
현장에서 고장해석이 불충분
보전원이 기구, 구성부품, 부품기능 등을 알지 못한다(가르치지 않았다)
또한, 원인추구의 일반적인 방법(왜, 왜 분석)을 모른다

4. (3) 보전 시스템과 운용이 약하다
점검주기, 점검개소, 점검방범, 판단기준 등 기준이 없다
부품교환, 급유 등 을 한눈에 알수 있는 보전 캘린더가 없다
고장 이력 시스템
(4) 예방보전에 대한 대응이 약하다
예방보전은 설비를 정기적으로 상태 및 측정값의 변화를 관찰해서 이상 유무를
판정하는 방법(간이진단, 정밀진단)
간이진단이 정착된 후 정밀진단 실시
정밀진단 : 진동량, 전류부하, 동작시간, 온도, 소리 등을 수치화 해서 관리하고
변화점을 상시 파악 가능한 체제로 한다
정확하고 수치화된 자료가 없으면 관리는 불가능!

5. 1-2. 고장저감 사고방식
(1) 고장의 분류정리
간단한 고장과 곤란한 고장을 분류해서 간단한 고장에 대한 대책을 먼저 세우고
저감 시킨다
분류,층별 방법 : 라인/발생개소/고장유형/원인별 등
(2) 고장 해석
설비에 가해지는 스트레스
→ 기계,전기 스트레스 + 온도, 습도, 진동, 분진
고장의 원인
기계강도＜스트레스
일때의 고장발생
◆
◆
◆
◆
◆
기본조건 불비
사용조건 미준수
열화의 미복원
SKILL 부족
설계 강화 부족
전원이 참여하고
교육을 통한
사고방식과 행동을
바꾼다

6. 1-3. 고장해석의 진행방식
(1) 현상의 명확화
현장에서 현물을 조사하고 기록한다
(2) 일시 처리
파손된 부품을 교환, 단 이것이 진정한 고장 대책은 아니다 !
(3) 원인추구 준비
고장난 설비,부품의 설명서,시스템 구성도 등을 이용해서
기능, 구조, 사용방법을 이해한다
(4) 원인 추구
고장원인을 왜,왜 분석으로 철저하게 추구한다
(5) 대책
불편한 개소의 복원, 개선을 즉시 실시하고 또 수평전개 한다
(6) 재발 방지
반복해서 동일한 고장이 발생하지 않도록 점검기준을 고치고, 검출능력 향상
방안을 검토한다

7. 1-4. 고장대책의 중점 항목
(1) 청소
먼지, 오염, 이물질에 의한 설비의 강제 열화를 방지
설비마모, 덜거덕, 상처, 풀림, 변형, 누설, 균열 및 온도, 진동, 이상음 등의
잠재결함을 표면화
(2) 급유
소착, 마모, 온도 상승 방지
(3) 재조임
볼트, 너트 등 체결부품의 탈락, 파손, 풀림 방지
덜거덕 거림이 덜거덕을 부른다
(4) 사용조건 준수
사용조건을 명확하게 해서 준수한다
(5) 열화 복원
열화의 조기 검지 …… 정기점검으로 발견
열화복원 …… 정비 기준
(6) 설계상의 약점을 개선
(7) 운전, 보전의 기능 향상
청소, 급유, 재조임이 기본

8. 왜, 왜? 분석
왜, 왜 분석 SHEET
라인명
설비명
발생일시
복구일시
현상
년
년
약도
월
월
일
일
정지시간
고장구분 돌발, 재발
조사항목
결과
양,부
조치
발생상황
고장발생 장소의 불편함
원인을 조사한다.
추정이나 상상해서는
그리지 않는다.
현상을 있는 그대로 그린다.
X
결과를 기록하고,
기계를 신속히
사진을 찍어두면 좋다.
복구시키고 응급조치한
파손된 부품은 보관할 것
내용을 기록한다.
추정이나 상상해서는 그리지 않는다.
OK
상세하게 그림을 그린다
조사항목을 모두
조사 결과를 기입
올린다
현장,현물을 조사
고장난 개소의 기능과
X
X
X
기구를 학습한다.
응급대응자
원인추구
1. 왜(조사결과원인)
설
비
,
치
구
2. 왜(1왜의 원인)
5. 왜(4왜의 원인)
있을때는 2가지를
기재한다
기입한다
조사한 것에 대한 왜?를
재
료
조사한 것에 대한 왜?를
기재한다
기재한다
(예정 :
과장의견 :
4. 왜(3왜의 원인)
원인이 2가지가
조사한 것에 대한 왜?를
사
람
재
발
방
지
3. 왜(2왜의 원인)
/
완료 :
설비와 사람의 대책을
게시
/
)
항목
발
견
방
법
대리의견 :
구분
내용
ONE POINT LESSON 요,불
한번에 異常을 발견할
수 있는 방법을 立案
표준서에 반영
요,불
대책수평전개
요,불
직장의견 :
원리·원칙을 이해하고, 현장,현물을 확인해
검토한다 !
담당
예정
완료

9. 왜, 왜? 분석 사례
【불량 현상 그림】
진행방향
넘어짐
롤러컨베어 B
WHY ? ②
벨트컨베어 C
B와 C 사이에 속도차가 있다
반
송
갈
아
타
는
부
분
에
서
제
품
이
넘
어
진
다
OK
WHY ? ③
C가 내려져 있다
OK
B와 C 사이에 단차가 있다
(규격: 2㎜ 이내)
WHY ? ①
NG
WHY ? ④
B가 내려져 있다
롤러컨베어(B)와
STOP 나사 풀림
NG
벨트컨베어(C)의 연결부에
제품(A)의 중심위치가
NG
NG
불안정 하다
바닥 의 변형
발이 바닥에서 떠있다
B가 어긋나 있다
OK
OK
OK
B와 C 사이에 간격이 크다
(규격: 100㎜ 이내)
NG
C가 어긋나 있다
NG
발이 바닥에 고정되지
않았다
NG

10. 2. 준비 작업 개선
2-1. 준비 작업에 대한 일반적인 과제
(1) 실태가 파악되지 않았다
작업 방법상의 문제(순서,방법,작업자의 기능)
치공구의 문제(치공구 형상,기구,정도)
설비상의 문제(정도,조정)
기술상의 문제(기술적으로 개선이 필요한 개소)
작업관리상의 문제(평가)
(2) 순서가 불명확
순서화가 되어있지 않다
순서를 지키지 않는다
(3) 조정의 검토부족과 일발양품 생산 미실시
조정시간 , 비율은 높지만 검토되지 않았다
조정”0”에 의해 일발양품 생산 검토 부족
준비작업 현상을 파악하고 DATA화 한다 !

11. 2-2. 준비 작업 개선
(1) 정리정돈
치공구의 정위치 관리
찾지 않고, 이동하지 않고, 사용하지 않는다
(2) 외준비와 내준비의 명확화
외준비와 내준비를 구분해서 순서화
작업 배제 검토
작업 순서 재검토
(3) 내준비 → 외준비 이관
PRE SET화(사전 조립하여 셋트로 교환)
치구의 공용화 와 교체의 ONE TOUCH 화
조정의 외준비 이관
중개치구 채용 : 동판에 의한 조정의 배제
(4) 내준비 방법검토 와 시간단축
고정방법 검토 : 나사고정 → 유압고정
병행작업 실시 : 1인 → 2인
시간단축
(5) 조정의 배제
조정의 목적 : ①위치결정 ②SPEC조정 ③타이밍 ④밸런스
조정원인 : ①오차누적 ②표준화 부족 ③강성 부족
조정 분석 과 일발양품 생산 검토
찾는 낭비 배제, 순서화, 조정의 배제를 검토한다 !

12. 준비 작업 개선의 착안점
• 찾지 않는다
• 이동하지 않는다
• 사용하지 않는다
·치구의 PRE SET
·형의 예열
·계측기구
·치구의 PRE SET, PRE SET 화
작업면
• 재작업의 배제
• 기본작업의 철저
내 준비
·놓는 방법
부대설비의 사전준비
외 준비
·공구
·장소
·작업 순서
·순서방법의 통일
·작업의 유효도
·작업의 간략화
·장착의 간이화
·작업분담
·병행작업
·인원
·조합,통합 배제
형치구
·조임방법
·형,치구의 형상
·중개치구의 채용
·형,치구의 공용화
·호환성
·조임공구의 감소
·기구의 검토
·형,치구의 채용
·형,치구의 부품 공용화
·중량
조정
• 조정의 배제
·치구의 정도
·설비의 정도
·기준면의 설정 방법 ·계측방법
·간이화 방법
·조정방법의 순서화
·수치화
·선택화
·표준화
·게이지 화
5행, 사전준비, 순서화, 치구화, 조정
·정리, 정돈

13. 조정의 분석과 일발 양품 생산
조정의 분석
·눈금의 반복 정도는 ?
·공구의 정도는 어떤지?
·치구의 정도는 어떤지?
·기준면은 어떤지, 정도는 어떤지?
·기준면으로 부터 치수는 표준화 되어있는지?
현상에서 조정을
필요로 하는 이유
조정을 원리적으로 분석
그것은 무엇이 원인 인가?
관련분석
설비의 기구
설비의 정도
치구의 정도
조립도의 정도
·오차 누적 ·기구상
·표준화
·강성 부족
영향도 조사
상호관계
독립·종속
가능성 검토
피할수 있는것
오차 누적
표준화
기구상의 것
강성부족의 것
일발 양품생산
피할 수 없는것
시행오차에
의한 최적해석
기구상의 것
강성부족의 것
순서화
수치화
SKILL
UP
조정의 배제로 일발 양품생산을!

14. 준비 교체 개선 순서
·치공구의 형상,기구,정도
·부대설비와의 관련
조정 연구 ·조정 내용
설비·치구의 연구
·치구의 기능추구와 형상변경 검토
·작업시간·순서
·조정 이유
·기구의 검토
·시간
·조정 배제
·공용화 검토
·조정방법·내용
작업분석
·치구,설비와의 관련
·PRE SET 화
·각작업자의 유효도
·ABC 분석
목표설정
·설비제약을 고려한 목표
개선안 정리
·설비개선을 고려한 목표
준비사항
검토
·공구류
신작업순서 설정
·장소
·운반 용구
내준비와
외준비 구분
·외준비 작업
내준비와
외준비로의 연구
·내준비 작업
·방법
극한치의 확인
·방법,타이밍
·작업자,예비부품
내준비
순서 설정
·내준비 작업순서,방법 통일
분석,목표,사전준비,내외구분,
순서화,개선의 순서로 진행한다

15. 3. 공구 LOSS 분석
3-1. 공구 로스의 일반적인 과제
(1) 공구 수명
공구 재질, 형상
절삭조건(절입, 속도)
제품 재질, 경도
제품요구 품질
(치수정도, 표면조도)
설비 강성
TIP HOLDER
•홀더의 진동은?
가공 조건
•속도,회전,이송 불균일
•팁홀더의 취부상태는?
조
건
표
피삭재
절삭공구
•절삭공구 재질 산포
•피삭재의 산포
(재질,경도,두께)
공구 수명 요인
•절삭공구 치수 산포
설비
사람
•이상진동
가공점인 공구날을 진단한다!
•절삭공구 에 대한 지식부족
•유압계통에서 오는 언발란스
•절삭공구 교환 기능
•절삭공구 취급

16. (2) 정수 교환조건을 지키지 않음
이유 :
기준이 애매모호
CHIPPING(마모)이 발생
품질 악화, 마음대로 교환
(3) 무인운전을 저해 함
이유 :
품질에 산포
짧은 공구수명, 8시간도 안됨
잠깐 정지 발생
(4) 공구비 저감
문제점 :
사용하지 않는 舊TIP 보관
공구비의 관리지표가 없음
공구의 종류가 많음
TIP의 입출고 관리가 LOOSE함
TIP의 사용이력이 없음
TIP의 마모도 관리가 없음(사용 가능한데 교환, 사용 불가한데 사용)
“정수조건”엄수, 무인운전의 NECK요인,공구비 저감

17. 공구 수명 예측
(1) 공구수명의 형태
① 공구의 마모 : 절삭저항에 의한 공구 마모, 기준
치수를 유지할 수 없기때문에 교환, 이상적인 상태
산포 요인 → 취부치수(청소),조임 토크
제품정도 향상, 강성
② 공구 절손 : 공구가 절손되어서 교환하는 경우,
치핑, 결손, 파손의 3가지 현상이 있다
결손검출 →AE, 전류부하에 의한 예지검출
③품질 악화 : 공진, 면조도가 나빠서 불량품이 증가
하므로 할 수 없이 공구를 교환
원인 → 소재와 공구 가공점에서 공구의 절삭성
변화로 미세진동이 발생 하기 때문
여
유
면
마
모
VB : 여유면 마모(FLANK 마모)폭
KT : 경사면 마모(CRATOR 마모)의 깊이
공구마모, 공구절손, 품질악화가 있다
공구수명점

18. 공구 수명 연장 진행방법
1. 절손을 확실하게 검출(LEVEL 1)
공구 절손을 검출할 수 있는 구조와 그 활용을 도모하고, 불량품을
으로 막고, 후공정으로 흘러가지 못하게 한다
최소한
2. 공구 수명의 평균값을 향상(LEVEL 2)
TIP 홀더 청소
TIP 홀더 정도 확인, 유지
조임 토크 균일화,확인,유지
공구와 소재 접촉면 정도,확인,유지
취부시 TIP,홀더 청소 및 확인
결정된 절삭조건 유지
일발 양품생산 실시(교환후 조정 배제)
3. 공구 수명을 예측(LEVEL 3)
공구수명을 예측할 수 있는 구조를 만들고, 공구를 수명 끝까지 사용한다
절삭저항 증가 검지 PARAMETER → 전류,전력,역율
절손검출, 공구수명향상, 공구수명 예측 순서로 진행한다

19. 공구 평균 수명 향상
1.일반적인 공구수명은 절삭열에 따라 열마찰에 의한 것으로 생각되어 왔다. 즉, 절삭속도가
늦을수록 수명은 길어지고, 빠를수록 짧아진다고. 그러나, 공구는 열마모 영향뿐만 아니라
소재를 포함한 주축계의 언발란스에 의한 진동, 공구, 홀더쪽의 공진에 의한 기계진동이 공구의
마모에 큰 WEIGHT를 점유하는 것이다
2.공구수명은 관점을 바꾸어서 진동 해석면으로 부터 공구수명 연장을 도모하는 것이 필요하다. 즉, 공구의
절삭점의 진동을 측정하고 현상의 가공조건이 최적인가를 검토한다
3.진동이 최소로 되는 절삭속도 등의 조건을 찾으면 공구수명은 2배이상 연장되는 경우가 많다
공진발생
진
동
레
벨
절삭속도
절삭속도
절삭속도
홀더계의 공진동에 유의하라!

20. 공구 수명·검지 PARAMETER
AE(Acoustic Emission)음향 방출
고체의 변형이나 파괴에 동반하여 내부 에너지가 고주파로
되어 방출되는 현상. 이 음향파를 기초로 구조물이나 지석,
사상조도
절삭공구 등의 파괴 예측을 하는데 응용되고 있다
치수
이송분력
배분력
주
분
력
음,진동,AE,저항,치수,전류,열을 수치화해서 관리!

21. 4. 초기 LOSS 개선
4-1. 초기 로스의 일반적인 과제
1. 이론적 연구 부족
초기의 현상 : 치수 산포 때문에 조정을 반복, 기계의 이상동작에
•
•
•
•
•
의한 공구 손상
열변위의 의미를 이해 하는가?
어느 부위에서 어느정도 발생하는가? 측정한 일이 있는가?
소재 치수변화는 무조정으로 얼마나 안정될까?
최저, 몇분간의 공회전이 필요한가?
열변위에 대한 공작 메이커의 견해는?
※ 열변위 : 설비의 가동에 따른 열변화에 의해 설비 구성부품의 일부가 팽창,수축하여
XYZ의 몇 개의 방향으로 신축하는 현상에 의해 소재와 가공점(공구 등)의
상대위치가 바뀌는 것이다.
2. 기준이 없다
공회전에 대한 기준이 없이, 경험과 감으로 실시
열변위를 이해하고, 현장을 확인하라

22. 4-2. 초기 로스 개선의 사고 방식
(1) 측정
설비의 장시간 정지로부터 가동을 개시하여 품질이 안정될 때까지 주축,테이블 등의
온도 변화를 측정한다.
(2) 재질검토
열변위를 최소화로 하기 위해
공작 메이커와 상담하여 검토한다
(3) 발생부를 냉각
냉각팬 등으로 열을 냉각한다
(4) 자동보정
변위량을 미리 전망해서 자동 보정한다
발생원인, 열변위 곡선, 안정될때 까지의 시간을 구명

23. 5. 잠깐정지 개선
5-1. 잠깐정지 로스의 일반적인 과제
(1) 로스로서의 표면화가 불충분
• 로스의 크기를 깨닫지 않는 경우가 많기 때문에 문제가 표면화 되어있지 않다
• 로스의 정량적 측정이 필요하다
(2) 대처 방법이 나쁘다
• 잠깐정지 저감 방법이 나쁘고, 그 자리에서 응급조치로 시종하고 있다
(3) 현상의 판별방법이 불충분
• 현장에서, 장시간 , 관찰 , 분석,
층별 하는 것이 중요
(4) 무인운전을 위해 해결해야 할 과제
• 잠깐정지의 MTBF(MEAN TIME BETWEEN FAILURE)
현장에서 관찰, 분석, 층별해 구명하라

24. 5-2. 잠깐정지 감소의 사고 방식
(1) 현상해석과 소재의 동작해석
• 현장을 정확하게 관찰하기 위해서는 비디오를 이용, 잠깐정지 현상을 정확하게 관찰하여 발생
메커니즘을 검토 그때, 소재의 거동(움직임, 자세, 뜸, 진동)을 잘 관찰한다
(2) 미세결함의 시정
• 제품의 접촉면에 관련하는 각 부품, 치구의 미세 결함을 발견하여 시정하는 것이다
• 발견하는 방법으로는 외관 형상적으로 미세한 것을 찾아내는 관찰,분석의 정도 향상이 필요하다
(3) 기본조건의 철저
• 청소,급유, 볼트 재조임을 충분히 실시한다
(4) 기본작업의 철저
• 정확한 조작, 준비작업, 조정을 실시한다
(5) 최적조건의 검토
• 부품, 유니트의 취부조건, 가공조건의
재검토와 최적화를 검토
(6) 약점 연구
• 설비, 부품, 치구, 검출시스템 등의 설계상 문제점을 검토
비디오를 활용하여 소재의 움직임을 파악하라

25. 잠깐정지의 현상분류와 원인분류
현상분류
搬送系
組立系
檢出系
원인분류
1.막힘
2.걸림
3.물림
4.BRIDGE
5.부품 결품
6.공급 부족
7.공급 과다
8.탈락
9.삽입 미스
1.재료,부품에 기인한 것
(1) 치수 불량
(2) 외관 형상 불량
(3) 이종 혼입
(4) 자기의 유무
2.반송,공급계에 기인한 것
(1) 슈트 형상 불량 : 형상,표면상태,상처,오염,이음부분의 평탄도
(2) PARTS FEEDER관계 : (진폭,공진,밸런스,최적공급량,취부상태)
(3) 자세제어관계 : (방식,부품과의 적합성,공급량)
1.찌부러짐,파손
2.2매잡기
3.척킹 미스
4.타이밍 미스
5.조립불량
6.배출 미스
3.조립계에 기인한 것
(1)치구정도
(2)조립정도
(3)부품정도
(4)타이밍
4.현장관리에 기인하는 것
(1)준비작업 변경의 조정 미스
(2)셋팅 미스
오동작
5.검출계에 기인하는 것
(1)검출시스템 자체
(2)센서의 취부방법,위치
(3)적정감도조건
(4)조정불량
(5)타이밍
(6)사용조건

26. 잠깐정지 개선의 어프로치
개선의 사고 방식
개선의 대상
1.미세 결함의 시정
1.외관적(상처, 마모)
2.치수(필요한 치수, 클리어런스)
3.작동(덜거덕, 어긋남)
2.현장의 기본원칙 철저
1.청소
2.급유
3.재조임
3.기본작업의 철저
1.정확한 조작
2.준비 작업 (조정방법, 셋팅)
3.설비 보는 방법 (이상을 찾아내는 방법)
4.최적조건 검토
1.취부조건 (각도, 위치, 공진, 에어압력, 진공도, 진폭)
2.가공조건 (최적공급량)
5.본연의 자세 검토
1.요구되는 정도(부품정도, 조립정도)의 한계
2.사용조건(적정사용범위)
6.약점연구
1.부품형상에 매칭되는 설계(형상변경)
2.부품선택(재질,기능으로부터 변경)
3.기구,시스템의 검토
(오염, 덜거덕)
(오염, 마모)
(느슨함)
미세 결함 시정, 기본원칙 준수, 기본작업 철저,
최적조건 검토, 본연의 자세 검토, 약점연구

27. 잠깐정지 저감의 진행방법
항목
내용
1.현상의 확인
1.발생 경향
2.현상 층별
3.VTR
4.소재의 움직임
2.미세 결함
소재 접촉면의 미세결함 적출 과 복원
* 오염
* 상처(기스) * 레벨 * 어긋남
* 펀마모 * 느슨함
* 덜거덕
3.최적화
*
*
*
*
*
타이밍
단위부품 정도
진동
센서의 적응성
쿨런트 상태
4.효과의 확인
*
*
*
*
일반적으로 30 ∼ 40% 감소
발생부위의 변화
현상의 변화
MTBF
* 틈새(클리어런스)
* 부착각도
* 진공압
* 조립정도
* 절분의 상태
* 가속,감속의 타이밍
* 센서의 부착위치 * 슈트 형상
* 에어블로우 상태 * 위치결정 기구
5.PM 분석의 실시
6.기구의 검토
현상 기구의 약점연구
현상확인, 미세 결함의 검출과 복원, 최적화,
효과확인, PM분석, 기구검토

28. 6. 속도 저하 로스 개선
6-1. 속도저하 로스의 일반적인 과제
(1) 설비사양이 애매
• 설비의 속도한계를 모르고 가동해 불량, 고장 발생
(2) 사양 속도에 도달하지 않음
• 과거의 트러블로 속도 저하한 상태인 채 가동하고 있다
(3) 속도 업에 대한 문제점이 표면화 되지 않음
• 속도 업에 의해 잠재하고 있던 문제점을 발견해 그 원인을 추궁한다
(4) 에어컷 타임,아이들 타임의 견해가 불분명
• 에어컷 타임 → 가공이 완료되었는데도 공회전하고 있는 시간
• 아이들 타임 → 하나의 작업으로부터 다음의 작업으로 이행할 때에 생기는 빈시간
※ 1초 이하까지 측정 가능한 측정기로 작은 空時間을 Data로 정리,문제점을 표면화한다
(5) 동작,회전속도에 대한 견해가 불분명
• 동작이 늦고, 동작이 매끄럽지 못한 상태로 방치되어 있다
(6) 이론적인 어프로치가 약함
• 이론치로 부터 현재의 스피드 한계를 구해,
설계개선의 참고로 한다
현상의 설비를 파악하여 데이터화 하라!

29. 6-2. 속도저하 개선의 사고방식
(1) 트러블의 진정한 원인을 파악
실험적으로 속도를 UP한다
① Cp의 변화 ?
② 종래에 없던 불량 항목은 ?
③ 공구의 수명은 ?
④ 잠깐정지의 발생건수는 ?
⑤ 불량의 발생 비율은 ?
※ 악화된 요인을 조사해 대책을 강구한다
(2) 동작의 유효성을 체크
① 에어컷 타임의 단축
② 아이들 타임의 단축
③ 동작시간의 단축
④ 병행작업에 의한 시간 단축
※ 설비기구, 부품구성, 타이밍, 싸이클 선도에 대한 개선을 행한다
『AIR CUT 타임,IDLE 타임 단축』
『동작시간 배제,단축』
『병행작업의 실시』
AIR CUT TIME
IDLE TIME
에어컷 타임, 아이들 타임, 동작시간 단축, 병행작업 검토

30. 7. 불량 로스 개선
7-1. 만성 불량의 일반적인 과제
(1) 대책을 세우고 있지만, 좋아지지 않기때문에 방치
① 어프로치 방법이 잘못
만성불량의 원인은 많이 있어, 그때그때 원인이 변화하므로 그중에 몇 개만의
대책을 세워서는 효과가 적은 경우가 많다.“이치에 맞지 않는 것”에 대해
모든 대책을 강구하는 것이 필요하다
② 기술자가 범하는 실수
기술자는 자신의 전문영역 안에서 만 생각하고 있기 때문에 실수를 일으키기 쉽다
※ 기술자는 현장을 보는 눈(작업,조정,준비작업,설비)을 키워, 변동요소가 어디에
있을까를 간파하는 힘이 필요하다
(2) 요인 파악하는 방법 및 구명 방법에 문제
① 만성불량 요인의 어프로치가
현상의 판별하는 방법, 해석
② 요인구명의 방법이 잘못되어
결함을 결함으로서 채택하지
미스 하고 있다
잘못되어 있다
불충분 때문에 진정한 요인을 놓치고 있다
있다
않고 결함이 현상에 영향을 주지 않는다고 판단
“이치에 맞지 않는 것”에 대한 모든 대책을 강구하는 것!

31. 7-2. 만성불량 저감의 사고방식
(1) 변동 요인의 고정화
요인 이란? : 현상에 논리적으로 영향을 준다고 생각되는 것
원인 이란? : 현상에 직접, 간접적으로 영향을 주었다고 증명된 것
정의
구체 예
변동 타임
변동 요인
상시,요인이 변동하는 것
청소가 나쁘다
분해,조립이 나쁘다
가공조건이 나쁘다
설비,치구의 정도 부족
반고정 요인
요인이 변동하지 않는 것
설비,치구의 정도부족
(복원후)
0.5 ∼ 2년
고정 요인
요인이 변동하지 않는 것
얼라인먼트(조정) 불량
5 ∼ 6년
“변동요인”을 반고정하기 위해, 복원하라!
초,분,시간

32. (2) 비교 연구
양품과 불량품과의 차이가 어디에, 어떻게, 어느 정도 있어 그것은 왜일까를 충분히
추구해 유의차를 정량적, 정성적으로 연구하는 것이다
① 결과로 부터의 비교(제품비교)
제품면으로 부터 형상, 치수, 기능면에서 의 비교 또는 발생부위, 시간적 변동을
비교 검토
② 프로세스 비교
설비, 치공구, 금형에 대한 비교연구로 형상, 치수, 표면 조도 등의 차이를
검토 특히 수치화되지 않는 것은 측정방법의 연구가 급무
③ 부품 교환에 의한 비교
조립품의 경우, 불량에 관계 있다고 생각되는 부품을 서로 교환해,
결과를 비교 연구하는 것이다. 또 설비의 경우는 부분적인 교환에 의한 비교
연구도 생각할 수 있다
※ 포인트
분석의 精度 UP : 미묘한 차이를 어떻게 발견할 까?
* 구체 예 : 현미경, 확대경 사용
측정방법의 연구
* 구체 예 : 표면조도기, 비지그래프
“차이”를 정량적으로 파악!

33. (3) “0”로 하는 사고방식의 적용 – PM분석의 적용
1. 종래의 개선 사고방식
① 테마 선정
② 목표 설정
⑥ 결과 확인
⑦ 재발방지
③ 현상 파악
⑧ 향후 대응
④ 요인 해석
⑤ 대책
“중점 사고형”→ 불량을 1/2, 1/3로 저감할 수 있다
불량율이 높을경우 (5∼10%), 효과를 발휘
2. “0”로 하는 개선의 사고방식
① 불량 층별
② 비교 검토
③ 기구 검토
④ 요인 해석
⑤ 대책 입안
⑥ 결과 확인
⑦ PM 분석의 실시
⑧ 본연의 모습 추구
⑨ 결함 적출과 대책
“모든 결함을 대상”→ 불량을 “0”로 저감할 수 있다
불량율이 적은경우 (1%이하), 효과를 발휘
모든 요인을 LIST UP해서, 결함 유무를 확인하고
모두 정리해 대책, 개선하여 효과를 확인한다
모두 정리해 대책수립 및 개선을 하여 효과를 확인한다

34. 종래의 개선 방식과 제로로
하기위한 개선의 사고방식
종래의 개선 사고방식
제로로 하기위한 개선의 사고방식
•1/2 혹은 1/3 저감
•제로
2. 사고 방식
•중점 사고로 생각한다
•크게 영향을 주는 것을 잡는다
•특정 요인으로 좁혀 대책한다
•重點 思考하지 않는다
•논리적으로 생각할 수있는 요인을 대상으로 한다
•각 요인에 대해 전부 조사한다
•결함이 있으면 전부 개선한다
•할수 있으면 정리해 개선한다
•좋게 안되는 경우는 기준을 재검토 한다
•철저하게 집념을 가지고 실시한다
3. 어프로치
•특성 요인도
•PM 분석
4. 기타
•불량율이 높은 경우에 적용
•만성불량, 불량율이 낮은 경우
1. 목표
중점사고 → 결함 모든 것을 대책, 개선!

35. 불량 저감 추진 방법
항목
내용
1.불량 현상의 층별
* ABC 분석
* 時系列 데이터
* Cp값
* 傾向의 유무
* 無調整의 時系列 데이터
2.他號機와의 비교검토
* 발생율
* 준비작업 조건
3.기구의 검토
* 기구
* 부품의 기능
4.요인 해석
* 특성 요인도에 의한 요인 리스트 업
* 중점요인의 리스트 업과 대책
* 기구
* 가공 조건
* 정도
* 사용 치구와 정도
* 구성 부품
* 스케치 작성
5.대책 입안
6.결과 확인
7.PM 분석의 실시
* 현상의 물리적 해석
8.본연의 모습 추구
* 유지해야 할 정도는
* 가기준 설정
* 가공조건 검토
9.결함 적출과 대책
* 측정방법 검토
* 정도 조사
* 미소 결함 적출
층별,비교,기구검토,요인해석,대책입안,결과확인,PM분석
본연의 자세 추궁, 결함의 적출과 대책!

36. 8.개선의 원칙
•
•
•
•
ELIMINATE
- - 배제한다, 없앤다
COMBINE
- - 통합한다
REARRANGE - - 바꿔 넣는다
SIMPLY
- - 간단화 한다
없애고, 정리하고, 바꾸고, 간소화 하는것이 개선의 기본!

37. 감사합니다