dosificacion de los distintos morteros que aplican en una construcción.

1. Aplicaciones de las cales
Las cales aéreas e hidráulicas encuentran su principal aplicación en la formación
de morteros para ligar piedras naturales y artificiales y para revestimiento de los
paramentos; así mismo, se emplean en la manufactura de piedras artificiales de
las que resalta en importancia la denominada sílico-calcáreas.
Dosificación de morteros
Los morteros son una mezcla de un aglomerante con arena y agua. La arena
desempeña un papel puramente mecánico, evitando las contracciones que se
producen en los morteros de cal debido a la evaporación del agua de amasado y a
la compresión producida por el peso de la obra. Para comprender esto, basta
recordar que la cal aérea endurece por la absorción lenta del bióxido de carbono
del aire a medida que pierde, por evaporación, su agua amasado y a la
compresión producida por el peso de la obra. Para comprender esto, basta
recordar que la cal aérea endurece por la absorción lenta del bióxido de carbono
del aire a medida que pierde, por evaporación, agua de amasado. En los morteros
a base de aglomerante hidráulico, la arena se usa para obtener un volumen dado
de mortero con resistencia e impermeabilidad determinada, con menor cantidad de
aglomerante sirve también para aminorar la contracción del fraguado.
Para morteros de liga o revoque, teóricamente basta una cantidad de aglomerante
necesaria para cubrir con una película los granos de arena, que se aceptan
tangentes entre sí; pero si se quiere máxima compacidad, resistencia e
impermeabilidad, debemos procurar llenar con la lechada aglomerante-agua los
huecos del material inerte. Para que los morteros compactados resulten lo más
económico posible se debe seleccionar el material inerte con una composición
granulométrica de máxima compacidad, pues de este modo se necesitará la
mínima cantidad de aglomerante. No hay que olvidar la forma de los granos de
material inerte, pues tanto en los morteros compactos como en los que sólo
interesan como material de liga, los granos de forma esférica proporcionan
máxima compacidad, mayor plasticidad y mínima superficie a recubrir con el
aglomerante.
La dosificación del agua depende del aglomérate, plasticidad, clima y aplicaciones
que se le dé al mortero. Como el agua al evaporarse deja poros en la masa seca,
se aconseja que el amasado se haga con la mínima cantidad de agua, sin perder
de vista la plasticidad o consistencia. En los aglomerantes hidráulicos hay que
tener presente, a demás, la cantidad de agua necesaria para las reacciones de
fraguado y endurecimiento. La plasticidad deberá lograrse a base de arreglos
lógicos en la mezcla de los materiales que constituyen el mortero.

2. Por pruebas personales, se obtuvieron los siguientes datos:
Materiales
Peso específico
(Pe)
Peso vol. Pv
(kg/m3)
Agua para formar
pasta (litros/m3)
Calidra 2.31 700 860
Piracal 2.34 600 960
De los datos asentados se obtienen los valores que a continuación se tabulan:
Materiales % huecos % sólidos Agua teórica en
litros
Calidra 69.7 30.3 697
Piracal 74.4 25.6 744
A continuación se expondrá la secuela de cálculo para la dosificación de un m3 de
mortero en la proporción 1:3 (cal:arena). Se supone que el aglomerante es la
“calidra” y que la arena tiene un peso específico de 2.55 y un peso volumétrico de
1 600 kg/m3.
Solución: las compacidades o volúmenes absolutos por m3 de volumen aparente
de los materiales valen:
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
1600 𝑘𝑔/𝑚3
2.55 × 1000 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.630 = 63.0
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑟𝑎
700 𝑘𝑔/𝑚3
2.31 × 1000 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.303 = 30.3%
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 0.860 = 86.0%
Para la proporción dada:
Arena 3 × 0.630 = 1.890
m3
Calidra = 0.303
m3
Agua = 0.860
m3
Volumen absoluto de la
mezcla =
3.053
m3
Para un m3 de mezcla:
Arena
1.890
3.053
= 0.619 𝑚3

3. Calidra
0.303
3.053
= 0.099 𝑚3
Agua
0.806
3.053
= 0.282 𝑚3
= 1.000
m3
Como estos volúmenes se refieren a metros cúbicos absolutos, hay que
transformarlos a volúmenes aparentes para que los operarios puedan ejecutar
fácilmente la operación; por lo tanto:
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 0.619 × 2.55 × 1000 = 1 578 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑟𝑎 = 0.099 × 2.31 × 1000 = 288 𝑘𝑔
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 0.282 × 1.00 × 1000 = 282 𝑘𝑔
Y por último:
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 =
1.578 𝑘𝑔
1600 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.986 𝑚3
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑟𝑎 =
288 𝑘𝑔
700 𝑘𝑔/𝑚3
= 0.328 𝑚3
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 =
282 𝑘𝑔
1000 𝑘𝑔/𝑚3
= 0282 𝑚3
A continuación se tabulan los datos calculados kilogramos, litros y número
aproximado de sacos para la obtención de un m3 de mortero con distintas
proporciones de arena. Los litros de agua son los necesarios para formar pasta,
por lo tanto habrá necesidad de adicionar, posteriormente, nueva cantidad de
agua de acuerdo con la plasticidad deseada.
CANTIDADES NECESARIAS PARA UN M3 DE MORTERO DE “CALIDRA”
Proporciones
kilogramos litros sacos agua
Calidra Arena Calidra Arena Calidra Arena Litros
1:1 390 895 560 560 15.5 15.5 480
1:2 286 1326 409 829 11.5 23 356
1:3 228 1578 328 986 9 27 282
1:4 189 1744 270 1090 7.5 30 234
1:5 162 1862 230 1160 6.5 32.5 200

4. CANTIDADES NECESARIAS PARA UN M3 DE MORTERO DE “PIRACAL”
Proporciones
kilogramos litros sacos agua
Calidra Arena Calidra Arena Calidra Arena Litros
1:1 325 870 540 540 13 13 520
1:2 241 1298 402 810 9.5 19 388
1:3 192 1550 320 970 7.5 23 310
1:4 159 1720 263 1075 6.5 26 257
1:5 138 1839 230 1150 5.5 27.5 220
Con los conglomerantes aéreos es materialmente imposible obtener un mortero
compacto después de endurecido, esto se debe a la evaporación de del agua de
amasado; sin embargo, determinaremos a continuación la proporción en que se
debe mezclar la arena con la cal para lograr un mortero aéreo de mínimo de
huecos.
Mortero compacto
La arena de que se dispone contiene 63.0 % de materia sólida y 37.0 % de
huecos, es decir, que en un m3 de arena existe 370 litros de huecos que hay que
llenar con la pasta de aglomerante-agua. Para precisar la relación en volumen
entre el aglomerante y determinar el número de m3 de arena que contenga 1000
litros de huecos, así:
1000 𝑙
370 𝑙
= 2.70
Por lo tanto, la proporción aproximada de mezcla que nos da la máxima
compacidad es 1:2 ¾. Si el aglomerante es Calidra o Piracal, las cantidades de
materiales calculadas son:
Mortero compacto. Proporción 1:2 ¾
Aglomerantes
kilogramos litros sacos agua
Cal Arena Cal Arena Cal Arena Litros
Calidra 240 1525 342 950 9.5 26 300
Piracal 200 1500 335 938 8 22 326
Cuando el mortero se forma de cal y arena. La cal debe intervenir en intervenir en
cantidad suficiente para cubrir completamente cada gramo del material inerte. Si la
proporción de cal es mayor, el mortero sufre grandes contracciones al secarse o
endurecerse; y si es menor, resulta un mortero poco resistente que fácilmente se
desmorona. Las proporciones más usuales varían de 1:2.5 a 1:5.

5. Prácticamente, el proceso de amasado nos lleva a la selección de las
proporciones de cal y arena de un mortero. El mezclado del mortero de cal
requiere la intervención de un hábil operario, pues él habrá de apreciar si el
mortero contiene arena en defecto o en exceso por el estado físico d la mezcla
cuando lleva a cabo el mezclado por medio de la batidera o rastrillo. Para conocer
si el mortero obtenido le sobra cal o arena, basta tener presente las siguientes
reglas elementales.
a) Si el mortero resultante se adhiere a la hoja de la batidera sin
desprenderse, aunque la hoja se coloque verticalmente, es indicio de
exceso de cal y deberá adicionarse arena para evitar grandes
contracciones.
b) Si el mortero se desliza por la hoja de la batidera con demasiada facilidad,
es señal de que la cantidad de arena es excesiva. Este mortero, pobre de
cal, es difícil de manipular por su falta de adherencia, para corregirlo es
necesario adicionarle cal.
c) El mortero adecuado en proporciones es aquel que no tenga la tendencia
de unirse a la hoja de la batidera, ni desprenderse de ella con facilidad.
Resistencia y empleo de los morteros
La resistencia de los morteros de cal aérea es muy variable, pues depende de la
proporción y calidad de sus componentes, y de otras circunstancias, tales como:
batido o mezclado, espesor de junta, lugar de empleo, etc. Las proporciones y
calidad de los componentes es la base principal de la resistencia de todo mortero,
por lo tanto, la falta de aglutinante o pobreza en Ca(HO)2, dan origen a morteros
pobres; la mala calidad del material inerte, falta o exceso del mismo, modifican las
propiedades o características que deben satisfacer el mortero. Del batido o
mezclado depende en gran parte la resistencia final de un mortero, pues se
requiere el íntimo contacto de los componentes. A la junta de mortero de cal nunca
debe suponerse mucha resistencia, pues no hay que olvidar que sólo una parte de
ella es capaz de endurecerse, por lo tanto, a mayor espesor menor resistencia. En
lugares húmedos, no sólo baja la resistencia de un mortero de cal aérea sino que
es prohibitivo su empleo, puesto que el agua la disuelve. En forma general, se
puede afirmar que la resistencia a la tensión de un mortero de cal aérea en la
proporción de 1:3, completamente endurecido, varía entre 4 y 6 Kg/cm2; y la
resistencia a la compresión, de 10 a 20 kg/cm2.
Los morteros de cal aérea se emplean principalmente en las construcciones de
mamposterías ordinarias y de ladrillos, y en la generalidad de las construcciones
urbanas, aunque moderadamente va siendo reemplazado por los morteros de cal
hidráulica, morteros bastardos de cal. Por su poca resistencia, su inestabilidad de

6. a la acción de las aguas y su endurecimiento superficial, etc., hacen que os
morteros de cal aérea se usen menos cada día. Su empleo está indicado en las
construcciones de ladrillo de poca importancia.
Revestimientos
El mortero de cal, como material de recubrimiento, se usa e nuestro medio como
protección de los paramentos exteriores y para obtener superficies de acabado; en
el primer caso, la operación recibe el nombre de aplanado a la cal y en el
segundo, el de la pasta de fachada.
El aplanado de muros es una operación que debe hacerse muy cuidadosamente,
en la aplicación de los morteros de cal como material de recubrimiento, se debe
observar normas que a continuación resumimos.
a) Como protección a los paramentos exteriores, se debe seleccionar el
mortero de cal de máxima compacidad, pues de este modo se evita que la
humedad penetre fácilmente a través del mortero.
b) La impermeabilidad es un detalle muy importante en la protección de los
paramentos. Cierto es, que si el aplanado presenta una superficie
perfectamente lisa, el agua resbala con facilidad y con mínima filtración,
pero, si el acabado presenta rugosidades, el agua nos resbala con facilidad
e impregna la pared al introducirse parcialmente en la misma y a través del
aplanado de protección o acabado.
c) Para lograr la perfecta adherencia del mortero con el muro es requisito
indispensable que le paramento esté exento de polvo, por lo que hay
necesidad de un lavado previo sin saturar el material pétreo, esto garantiza,
además, la conservación del agua del mortero, lo cual constituye un factor
de mayor seguridad para que la mezcla se adhiera perfectamente.
d) El recubrimiento del paramento debe ser bien aplomado, de modo que el
aplanado presente un plano continuo y vertical; esto es fácil de lograr, ya
que en cualquier construcción los muros están aplomados por sus caras
exteriores, por lo que el material pétreo presenta caras regladas.
Ejecución del revestimiento
El procedimiento a seguir para obtener un recubrimiento a base de mortero de cal,
difiere en lo absoluto con el empleo para obtener aplanados a base de morteros
de yeso; se comprende esto, por las distintas plasticidades a ambos. Con el
mortero de cal, se procede de la siguiente manera:
1. Comenzando en la parte superior del paramento por revestir, el operario,
por medio de la cuchara lanza con fuerza y en forma desparramada, de

7. abajo hacia arriba, el mortero contra el muro, a fin de lograr una buena
penetración entre las juntas de los ladrillos y una eficaz adherencia del
mismo. Con la cuchara recoge el excedente del mortero en las partes
gruesas, repite la operación con objeto de lograr más o menos uniformidad
en el espesor.
2. Cuando ha logrado cubrir en esta forma una superficie aproximada de un
metro cuadrado, se vale de su regla, la que hace deslizar de abajo hacia
arriba para recoger excedentes de mezcla del cual se sirvió.
3. Si al pasar la regla se notaran depresiones, el operario insiste en la misma
forma hasta lograr una superficie uniforme y reglada.
4. Con la llana de madera, previamente mojada, pule la superficie por medio
de movimientos circulares.
5. Si el recubrimiento se terminara con una pintura impermeable, conviene
llevar a su máximo el pulido por medio de la llana y una pasta una cal y
agua, que sirve de enlucido.
6. Si el operario no tiene la habilidad suficiente, conviene preparar
previamente unos listones o maestras de deslizamiento de la regla, de este
modo se garantiza la continuidad y la verticalidad del aplanado. Estas
maestras se hacen directamente sobre el paramento y con el ismo mortero
de cal.
7. Si el recubrimiento va a servir como base a superficie de acabado, logradas
con pastas de fachada o pinturas pastosas, conviene que el aplanado está
más o menos rugoso, con objeto de que se adhiera bien el material de
acabado final.
Pastas de fachada
Se llaman así porque con ellas se logran superficies finales o de acabado en los
paramentos exteriores de las construcciones. Son en realidad morteros de cal con
adición de pequeñas cantidades de cemento blanco, en los que la arena se
substituye por polvo de mármol de determinada finura, de acuerdo con el acabado
que se quiera lograr. Con esta substitución se obtienen los morteros más plásticos
y mayor facilidad de pulimentación superficial.
Las coloraciones que siempre se le dan a estas pastas se obtienen por medio de
colores minerales, resistentes a la luz, estables e incapaces de reaccionar con los
aglomerantes.
La proporción comúnmente usada en la dosificación de pastas de este tipo es: un
volumen de cal hidratada, tres volúmenes de polvo de mármol y un 10 % de
cemento blanco con relación al peso de la cal. La cantidad de color es función del
tono que quiera obtenerse.

8. Dada la gran plasticidad y manejabilidad de estas pastas, la operación de
aplicación se lleva a cabo en forma similar a la de las pastas de yeso. La capa
primaria se aplica mediante la talocha y directamente sobre el aplanado o
recubrimiento de mortero sin pulir; después por medio de la llana de madera o de
la llana metálica, de acuerdo con el acabado que se quiera obtener, se aplica la
capa final, la que puede presenta una superficie tersa o picada. Para lograr esta
último se golpea el paramento liso con un cepillo metálico, de alambres finos.
Puesto que estas pastas no son impermeables, es preferible que la superficie final
sea lisa para que le agua de lluvia resbale libremente sobre ella.
Como el aspecto de un edificio depende de las últimas capas superficie final de
acabado con que se protegen los paramentos exteriores, y como esta protección
produce en la fachada diversos efectos de textura y de color, convienen recurrir a
pastas que acepten diferentes tratamientos o puedan trabajarse en diversas
formas para obtener la textura deseada. Las pastas que pueden satisfacer esta
condición son las que se forman a base de cemento blanco y material inerte,
arena o polvo de mármol.
Con las pastas de mortero de cal solo es posible conseguir superficie de acabado
de textura lisa, picada o almohadillada; en cambio con las pastas de morteros
bastardos, y según el método de empleo se obtiene superficies de textura lisa,
picada, arenosa, repellada, enguijarrada, etc.
Textura arenosa
Después de alisar con la llana de madera el mortero primario de recubrimiento, y
antes de que endurezca totalmente, se espolvorea el paramento con un poco de
arena fina, frotando en seguida la superficie con talocha, a la que se le imprimen
movimientos circulares. Otro método, consiste en rociar el paramento,
previamente alisado, con una lechada de cemento y arena, valiéndose de una
escoba ancha y de pajas largas. La mezcla deberá arrojarse contra el paramento
cuando todavía se encuentra húmeda la capa primera y antes de que adquiera un
principio de endurecimiento.
Textura repellada
Antes de que la capa primera endurezca totalmente, se reviste uniformemente con
un mortero compuesto de una parte de cemento y tres partes de arena o piedra
finamente manchada, con la cantidad suficiente de agua para obtener una mezcla
firme. Este mortero se repella, o alza con fuerza, contra la capa primera para
producir una superficie basta, que aparente una textura uniforme.

9. Textura enguijarrada
Para conseguir esta textura se introduce guijas o piedrecillas limpias y redondas,
de 6 mm o más de diámetro, previamente mojadas, en la capa primera aún
blanda. Los guijarros o piedrecillas deben distribuirse por igual, y pueden
comprimirse hacia dentro por medio de la talocha; el paramento resultante se
cepillará mucho después que haya endurecido el mortero final.
Morteros de cal hidráulica
Su resistencia está directamente relacionada con la cantidad de agua; ésta debe
ser necesaria para hidratar a los compuestos del aglomerante. Estos morteros,
dadas sus propiedades, substituyen con ventaja a los de cal aérea, sobre todo en
los lugares húmedos, y cuando se requiere mayor resistencia a tensión o
compresión.
Aglomerantes de cal
Dentro de esta clasificación se encuentran todos los materiales pétreos artificiales,
cuya elaboración intervienen la cal aérea o la cal hidráulica. El endurecimiento de
estas piedras se debe exclusivamente a reacciones químicas normales o
aceleradas. De acuerdo con la selección del material inerte y con el proceso
industrial seguido, las piedras artificiales a base de cal toman los siguientes
nombres:
a) Hidrocalizas
b) Hidroareniscas
c) Sílico-calcáreas
d) Pétreos de escoria
e) Pétreos flotantes
Hidrocalizas e hidroareniscas
Se prepara mezclando detritos de piedras naturales, especialmente caliza, mármol
y areniscos, con fina arena de cuarzo y cal hidratada. Con esta mezcla y poco
agua se obtiene una pasta, la que moldeada a presión, se endurece mediante la
acción combinada del vapor de agua a presión y anhídrido carbónico, actuando
alternativamente en cámaras de fraguado durante varios días, dando lugar a la
formación de de silicatos cálcicos hidratados y cabonataoscálcicos.
Las piedras así obtenidas alcanzan grande resistencias a la compresión, acepta
coloración y puede ser labradas como las piedras calizas o areniscas naturales;
resultan muy compactas, pueden ser pulimentadas y tienn gran resistencia a los
agentes atmosféricos.

10. De la naturaleza del material inerte aglomerado, depende el nombre de la piedra
artificial obtenida; si la arena o el material fraccionado proviene de una caliza,
toma el nombre de hidroarenisca.
Silico-calcáreos
Los materiales pétreos artificiales que se agrupan bajo este nombre, se fabrican
sometiendo a fuertes presiones una pasta, prácticamente seca, de cal y arena
silícea, con objeto de darles cualquier forma deseada, que se endurece por la
formación acelerada del hidrosilicato cálcico. El proceso industrial de
endurecimiento, descubierto y patentado por el Dr. Michaelis, consiste en acelerar
la reacción entre la sílice del material inerte y la cal, en un medio hermético y con
vapor de agua a presión. El material por endurecer, se introduce por medio de
vagonetas en un autoclave metálico horizontal de forma cilíndrica, en donde se
inyecta vapor de agua a presión durante un tiempo variable con la presión.
Después de endurecido el material, se apila con objeto de que se enfríe y que la
cal superficial se carbonate, dando un nuevo elemento de resistencia.
El material así obtenido presenta caras lisas de un color blanco grisáceo, aristas
vivas, resistencias a la compresión de 200 a 400 kg/cm2, peso volumétrico de
2000 a 2500 kg/cm3, poder de absorción 12%, muy resistente al fuego, hielo y
humedad. Pueden hacerse refractarios, sometiéndolos, después de su
endurecimiento, a grandes temperaturas en hornos de cocer ladrillos de barro,
para deshidratar el silicato cálcico que aglutina al material inerte, recibiendo
entonces el nombre de materia sílica.
Los principales materiales pétreos artificiales que se fabrican con los
procedimientos y mezclas dadas son: tabiques y ladrillos, para mamposterías de
paredes; tejas, como material de cubierta; losas de recubrimiento como material
de acabado. Dadas sus características físicas, químicas y mecánicas, estos
materiales son muy aptos para la construcción.
Silicio-calcáreos ligeros
Actualmente solo se fabrica tabique de 6.5 cm x 13.5 cm x 27.5 cm, para la
formación de paredes o muros, pero, por el procedimiento que a continuación se
describen, pueden obtenerse también losas para recubrimientos de paramentos
exteriores.
Mezclado 50 kg de cal hidratada a un m3 de cascajo o arena de tepetate, y
sometiendo esta mezcla seca a moldeo en maquinas apropiadas, que den 100
kg/cm2 de presión directa, se obtiene la pieza deseada, misma que se introduce

11. en el autoclave para lograr el endurecimiento o formación de hidro-silicicatos de
calcio.