[1] O documento descreve os materiais e métodos utilizados na alvenaria, incluindo cal, blocos de concreto e corte de blocos. [2] Detalha processos como execução da alvenaria, moldagem de corpos de prova e especificações para blocos modulares. [3] Fornece ilustrações dos diferentes materiais, ferramentas e etapas do processo de alvenaria.

1. INSTITUTO LUTERANO DE ENSINO SUPERIOR DE ITUMBIARA –
GOIÁS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
ALVENARIA
Andresa Martins Souza
Debora Vieira Souza Silva
Guilherme Henrique dos Santos Ramos
Hudson Silva Marques
João Gabriel Simão Baliano
Turma: 4º período “A”
Prof: Mohammed Adel Arif
2017/2

2. OBJETIVOS
O decorrente trabalho objetiva à pesquisa e aquisição de
novos conhecimentos para melhor capacitação no ramo da
engenharia civil, tendo como tema de estudo os materiais e
tecnologias empregadas na alvenaria de uma obra e suas
generalidades.

3. JUSTIFICATIVA
“Alvenaria” é o termo comumente utilizado para se referir a
paredes e muros, tais como os materiais que os constituem. É de
suma importância em uma edificação, podendo ter função estrutural
ou de vedação, consequentemente influenciando no conforto
térmico ou acústico em ambientes, seja de forma positiva ou
negativa de acordo com o seu método de fabricação.
Neste trabalho será apresentado alguns dos materiais,
ferramentas, paredes, cortes de blocos e métodos utilizados.
Vale ressaltar que soluções construtivas para a alvenaria são
foco de pesquisas por profissionais de todo o mundo, por trazer
benefícios econômicos, melhor conforto e inovação.

4. ALVENARIA
• Constitui-se por paredes, muros e similares,
composto de pedras naturais e blocos ou tijolos
artificiais, ligados ou não por argamassa,
• Gesso: aglomerante aéreo obtido usualmente pela
calcinação moderada da gipsita, resultando em
sulfatos de cálcio hemidratos.
• Cal: aglomerante cujo constituinte principal é o óxido
de cálcio ou então o óxido de cálcio em presença
natural do óxido de magnésio, hidratados ou não.
• Cal Virgem: resultante de processos de calcinação,
com constituinte principal o óxido de cálcio ou em
associação natural com o óxido de magnésio, capaz
de reagir com a água.
• Cal Extinta: resultante da exposição da cal virgem ao
ar ou água, apresentando sinais de hidratação e,
eventualmente, de recarbonatação.
• Cal Hidratada, na forma de pó seco: obtida pela
hidratação adequada da cal virgem, constituída
essencialmente de hidróxido de cálcio ou de mistura
de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio.
Imagem ilustrativa 1 – Obras
aplicando alvenaria

5. CAL
 Usos e propriedades da cal
Cal é um produto é extremamente variável na
construção civil. Pode ser empregado de
diversas formas, em argamassas de
assentamento e revestimento, reboco, pintura,
misturas asfálticas, materiais isolantes,
misturas solo-cal, produtos de silicato cálcico,
bloco silicato calcário, estuques e entre
outros. A cal possui várias propriedades
importantes, e seu preço é inferior ao cimento,
o que gera redução de custos.
Imagem ilustrativa 2 – Emprego
de cal para argamassa.

6.  As principais propriedades da cal nas
argamassas são:
• Maior capacidade de incorporação de areia;
• Maior plasticidade;
• Maior capacidade de retenção de água;
• Possibilita grau de isolação térmica devido á maior
refletibilidade;
• Como aglomerante, desenvolve capacidade de
resistência a tração e compressão;
• Melhora a resistência ao aparecimento de fissuras e
trincas;
• Ausência de eflorescências;
• Capacidade de reconstituição autógena das fissuras;
• Maior resistência a penetração de água;
• Propriedades assépticas por desenvolver um meio
alcalino;
• É compatível com os diversos sistemas de pintura;
• Permite efeito estético e de acabamento muito bons;
• Proporciona durabilidade.
Imagem ilustrativa 3
CAL

7. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA CAL E SEU
CONTROLE
O controle da cal tem início na jazida
fazendo a escolha certa da matéria prima a
ser utilizada, e mediante a isso faz-se a
granulometria adequada, essencial a
uniformidade dos grãos para se obter uma
cal de boa qualidade. É considerado ruim
grãos muitos finos, devido a serem
supercalcinados, e pedras pois podem não
ser completamente calcinadas.
Também é possível fazer cal através de
resíduos de ossos de animais ou conchas
marinhas. A cal se divide em três tipos,
podendo ser descrita como:
O tipo I (CH-I) é cal hidratada especial, tipo II
é cal hidratada comum;
tipo III (CH-II) é cal hidrata comum com
carbonatos; Estes possuem desempenho
superior comparado ao tipo III (CH-III).
Imagem ilustrativa 4 – Tipos de Cal

8. EXECUÇÃO DE ALVENARIA DE TIJOLOS E
BLOCOS SEM FUNÇÃO ESTRUTURAL
 O assentamento dos componentes deve
ser executado com juntas de amarração.
 Na execução de alvenaria com juntas a
prumo, é obrigatória a utilização de
armaduras longitudinais, situadas na
argamassa de assentamento, distanciadas
de cerca de 60 cm na altura. A ligação
com pilares de concreto armado pode ser
efetuada com o emprego de barras de aço
de Ø 5 mm a Ø 10 mm, distanciadas, na
altura, de cerca de 60 cm e com
comprimento da ordem de 60 cm.
Engastadas no pilar e na alvenaria.
 Recomenda-se chapiscar a face da
estrutura (lajes, vigas e pilares) que fica
cm contato com a alvenaria.
Imagem ilustrativa 5 – Obra

9. DEMARCAÇÃO DAS PAREDES DE
VEDAÇÃO
É feita assentando sobre a laje a
primeira fiada de tijolos ou blocos,
cuidadosamente nivelada, e
obedecendo rigorosamente às
espessuras, medidas e alinhamentos
indicados no projeto, deixando livres os
vãos de porta, de janelas que se
apoiam no piso, de prumadas de
tubulação etc.
Imagem ilustrativa 6 – Demarcação da
parede

10. ALVENARIA EM BLOCOS SILICOCALCARIOS EM GERAL
Trata-se de blocos de forma
prismática, fabricados por prensagem a
partir de uma mistura de cal virgem em
pó e areia silicosa, submetida a um
processo de autoclavagem à alta
pressão. O bloco sílicocalcário é
produzido em duas linhas: de vedação e
estrutura.
Imagem ilustrativa 7 – Tipos de blocos

11. CORTE DE BLOCOS
A necessidade do corte será para
execução de meios-blocos, blocos-
canaleta e blocos para passagem de
conduítes e caixas elétricas de
derivações, com uma talhadeira bem
afiada, o bloco poderá ser cortado, com
várias batidas em toda a volta do local
onde ele será cortado e depois, com uma
batida mais forte sobre uma cantoneira, o
bloco se partirá.
O melhor sistema será usar o disco
de corte de náilon (espessura de 1/8")
adaptado ao eixo da serra de bancada de
carpinteiro, com motor de 2 cv. Para
facilitar o corte, será melhor manter o
bloco molhado, o que também evitará
poeira.
Imagem ilustrativa 8 – Corte de
bloco

12. FERRAMENTAS PARA CORTE DE BLOCOS
 Para corte de blocos em
bancada:
 Tipo de motor: 2 HP e 6500
RPM
 Tipo de disco de corte: de
carbureto de silício, com uma
tela central reforçada de náilon,
de 0 14", espessura de l/8" e
furo de 0 1".
Imagem ilustrativa 9 – Corte de
bloco de bancada

13. FERRAMENTAS PARA CORTE DE BLOCOS
 Para corte de blocos em parede:
• Tipo de máquina: esmerilhadeira
profissional 7", tipo portátil, 8500
RPM, motor 2,2 HP, 220 V.
• Tipo de disco de corte: idêntico ao
de bancada, porem com diâmetro
de 7" e furo de 0 7/8“.
Imagem ilustrativa 10 – Corte
de bloco em parede

14. ALVENARIA AUTOPORTANTE (ESTRUTURAL) EM BLOCOS
SIUCOCALCÁRIOS - PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO DE SERVIÇO
 Documentos de referências:
Projetos de arquitetura,
fundação vigas-baldrame,
estrutura alvenaria e laje,
instalações hidráulicas e
elétricas, impermeabilização
quando houver e em áreas
molhadas e esquadrias.
Imagem ilustrativa 11 – Documentos de
referências

15. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
• EPCs e EPIs (capacete, botas de couro,
luvas de borracha e capacete acoplado a
protetor facial)
• Água limpa
• Cimento portland CP-11
• Areia média lavada
• Brita n°1
• Tábuas de 1" x 12" de primeira qualidade
(sem nós)
• Colher de pedreiro
• Broxa
• Martelo
• Talhadeira
• Pá
Imagem ilustrativa 12 – Materiais e
Equipamentos

16. MÉTODO EXECUTIVO
 Condições para o início
As vigas-baldrame têm de estar
impermeabilizadas e o terreno, no
seu entorno, nivelado 10 cm abaixo
do respaldo dos baldrames, ou
então, a laje sobre a qual será
executada a alvenaria deve estar
livre, desimpedida e apta para
receber carga.
Imagem ilustrativa 13 – Condições do inicio
da obra

17. MÉTODO EXECUTIVO
Os eixos principais devem ser locados nos
baldrames, bem como definido o nível de referência
do seu respaldo com a argamassa de assentamento
dos blocos, com espessura nunca superior a 2 cm.
Durante o levantamento das paredes, a
tubulação elétrica tem de ser executada
simultaneamente, embutida nos furos dos blocos, de
maneira que, terminada a alvenaria, não haja
necessidade de nela serem feitos rasgos.
Também, o quadro de distribuição de luz (sem
o miolo) precisa ser colocado durante o
assentamento dos blocos.
As juntas de argamassa de assentamento dos
blocos, nas áreas onde não receberão revestimento,
têm de ser frisadas. Inicialmente, procede-se ao
assentamento dos blocos-chave que se situam nos
cantos externos e em cada encontro das paredes
internas.
Imagem ilustrativa 14 – Execução
do serviço

18. MOLDAGEM DE CORPOS-DE-PROVA DA
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
 Preparo dos moldes
Garantir a estanqueidade das
formas (cilíndricas, de 50 mm de
diâmetro e 100 mm de altura), se
necessário utilizando externamente
material de vedação na fenda lateral. No
caso de molde não roscado na base, ai
também garantira estanqueidade da
forma.
Imagem ilustrativa 15 – preparo dos
moldes e ensaio

19. MOLDAGEM DE CORPOS-DE-PROVA DA
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
 Preenchimentos dos moldes
A moldagem dos corpos-de-prova
deve ser feita imediatamente após o
preparo da argamassa e com a maior
rapidez possível. A colocação da
argamassa na forma de 0 5 cm x 10 cm é
feita com auxílio de uma espátula, em
quatro camadas de alturas
aproximadamente iguais, recebendo cada
camada 30 golpes uniformes com soquete
metálico padrão, homogeneamente
distribuídos. Durante a moldagem,
recomendam-se leves pancadas laterais
na forma.
Imagem ilustrativa 16 –
Preenchimentos dos moldes

20. MOLDAGEM DE CORPOS-DE-PROVA DA
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
 Cura dos corpos-de-prova
Apôs a moldagem, os corpos-de-
prova precisam ser cobertos com uma
placa de vidro plano ou de plástico
rígido liso e mantidos em local
sombreado. Após 72 horas, deformá-
los. identificá-los e enterrá-los em
serragem bastante umedecida,
aguardando o seu recolhimento pelo
laboratório que irá proceder aos testes
de resistência à compressão.
Imagem ilustrativa 17 – Cura dos
corpos de prova

21. ALVENARIA EM BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO
SIMPLES
Bloco vazado: elemento cuja seção transversal
média útil é inferior a 75% da seção transversal bruta.
Dimensões nominais: medidas do bloco, indicadas
pelo fabricante.
Blocos modulares: blocos com dimensões
coordenadas, para a execução de alvenaria modular, isto
é. alvenaria com dimensões múltiplas do módulo M = 10
cm.
Dimensões coordenadas: dimensões dos blocos
destinados à execução de alvenaria modular. As
dimensões coordenadas são dimensões múltiplas do
módulo M = 10 cm ou de submódulos M/2 e M''4.
diminuídas de 1 cm, que corresponde a espessura média
da junta de argamassa de assentamento.
Seção transversal bruta: área total da seção
transversal do bloco.
Seção transversal útil: área da seção transversal
do bloco, descontadas as áreas vazadas.
Imagem ilustrativa 18 –
Alvenaria de blocos de
concreto simples

22. ESPECIFICAÇÃO
As dimensões reais que os blocos
modulares e submodulares devem
atender. Essas dimensões serão
verificadas com precisão de 0.5 mm. As
tolerâncias permitidas nas dimensões dos
blocos, indicadas na tabela, serão de + 3
mm e - 2 min. A espessura mínima de
qualquer parede de bloco precisa ser de
15 mm. Os blocos têm de ser fabricados e
curados por processos que assegurem a
obtenção de concreto suficientemente
homogêneo e compacto, de modo a
atender a todas as exigências das normas
técnicas, e ser manipulados com as
devidas precauções para não terem as
suas qualidades prejudicadas. Imagem ilustrativa 19 – dimensões dos
blocos

23. MATERIAIS
O concreto é constituído de cimento
portland, agregados e água. Será permitido
o uso de aditivos, desde que não acarretem
efeitos prejudiciais devidamente
comprovados por ensaios. Somente cimento
que obedeça às especificações brasileiras
para cimentos destinados á preparação de
concretos e argamassas são considerados,
Os agregados podem ser areia e pedra ou
escória de alto-forno, cinzas volantes, argila
expandida ou outros agregados leves que
satisfaçam a especificações próprias a cada
um desses materiais. Os blocos deverão ser
armazenados cobertos, protegidos de chuva,
em pilhas não superiores a 1,5 m de altura.
No caso de armazenamento em laje,
verificar sua capacidade de resistência para
evitar a concentração de carga em áreas
localizadas.
Imagem ilustrativa 20 – Material de
alvenaria

24. ALVENARIA EM TIJOLOS MACIÇOS CERÂMICOS
O tijolo maciço de barro cozido,
também chamado tijolo comum, é
fabricado com argila, conformado por
prensagem, sendo a seguir, submetido
à secagem e à queima. São utilizados
basicamente em paredes de vedação
ou como paredes portantes em
pequenas estruturas. Antes de serem
usados, os tijolos têm de ser molhados
com a finalidade de evitar que
absorvam água da argamassa. Não
podem, no entanto, ser encharcados,
pois isso acarretará aparecimento de
eflorescências. Os tijolos maciços
precisam ser assentados com juntas
de amarração
Imagem ilustrativa 21 –
Alvenaria de tijolos maciços
cerâmicos

25. ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS VAZADOS
O bloco cerâmico é fabricado basicamente
com argila, moldado por extrusão e queimado
a uma temperatura (em torno de 800°C) que
permita ao produto final atender ás condições
determinadas nas normas técnicas. O bloco
deve trazer a identificação do fabricante, sem
que prejudique seu tipo. Ele será fornecido em
lotes constituídos de blocos de mesmo tipo e
qualidade, essencialmente fabricados nas
mesmas condições. A unidade de compra é o
milheiro. Os blocos são classificados como de
vedação ou estruturais. Eles não podem
apresentar defeitos sistemáticos, como trincas,
quebras, superfícies irregulares, deformações
e não uniformidade de cor.
Imagem ilustrativa 22 –
Alvenaria de blocos
cerâmicos vazados

26. LIGAÇÃO DA ESTRUTURA COM ALVENARIA
 Fixação da Tela na Estrutura
As telas deverão ser fixadas na
estrutura utilizando finca-pinos.
Cravar os pinos de aço zincado com
arruela.
Imagem ilustrativa 23– Fixação da tela
na estrutura

27. ASSENTAMENTO DA ALVENARIA
Após o posicionamento da tela
sobre o bloco, aplicar argamassa de
assentamento sobre a tela e o bloco,
envolvendo-a o máximo possível.
Imagem ilustrativa 24 – Assentamento da
alvenaria

28. EXECUÇÃO DE DESENHO DE ARQUITETURA
 Formatos do papel
São empregados o formato
A4 (21,0 cm x 29,7 cm) e outros
consecutivos obtidos pela conjugação
do A4. Os diversos formatos são
indicados pelos símbolos constantes
da tabela seguinte, em que o primeiro
número se refere á largura e o
segando á altura, mostrando quantas
vezes a dimensão respectiva do
formato básico participa do
considerado.
Imagem ilustrativa 25 – Formatos de
papel

29. CORTES E SUPERFICIES CORTADAS
O sentido de observação do corte pode
ser dado por duas letras: a primeira colocada no
início e a segunda no término da linha. Assim são
observados em sentidos opostos. Quando o corte
é determinado por plano único, é indicado fora da
planta. Quando é determinado por mais de um
plano, são marcadas dentro da planta as
mudanças de piano. As superfícies cortadas, de
um mesmo material, são sempre indicadas de
maneira idêntica. Quando hachuradas, os traços
têm a mesma inclinação, afastamento e
espessura. Quando há várias superfícies
contíguas da mesma natureza, varia a direção das
hachuras, a fim de destacar cada elemento e a
ligação entre eles. Nas superfícies pequenas e
outras para as quais se quer chamar
particularmente a atenção, as hachuras podem ser
substituídas por uma cor única. Nesse caso, a
separação das peças é feita por uma linha de luz.
Imagem ilustrativa 26 – Planta

30. CONVENÇÕES, ABREVIAÇÕES E INDICAÇÕES
São adotadas as seguintes convenções para a representação
dos elementos de um projeto:
Imagem ilustrativa 27 – Abreviações

31. VANTAGENS
• Leveza: Permite redução no dimensionamento das fundações e da
estrutura nas construções. A parede de 14 cm pesa em torno de 42 kg/m2;
• Ganho de área útil: Com espessura menor que a das paredes
convencionais, as de gesso a cartonado trazem ganho considerável de
área útil;
• Estética: Com superfícies lisas e sem juntas aparentes, as paredes
podem ser planas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento:
pintura, papel de parede, azulejo, mármore ou laminado melamínico;
• Resistência mecânica: As paredes de gesso a cartonado são adaptáveis
a qualquer tipo de estrutura. Suportam a fixação de qualquer tipo de
objeto;
• Isolação térmica: O espaço interno das paredes de gesso a cartonado
permite a colocação de lã mineral;
• Isolação acústica: O desempenho acústico das paredes de gesso a
cartonado atende ás mais exigente;

32. INSTALAÇÃO DE PAREDE COMUM
• Demarcação e aplicação das guias: Demarcar
no piso a espessura da parede, destacando a
localização dos vãos de porta. Fixar as guias no
piso e no teto a cada 60 cm. no máximo, deixar
entre as guias um intervalo para a passagem das
placas de fechamento de uma das paredes.
• Colocação dos montantes: Fixar os montantes
de partida nas paredes laterais, a cada 60 cm, no
máximo. O espaçamento entre os montantes deve
ser 60 cm ou 40 cm, respeitados os valores- limites
indicados pelo fabricante. Quando eles são duplos,
têm de ser solidarizados entre si a cada 40 cm com
parafusos especiais.
• Instalações elétricas, hidráulicas e reforços:
Havendo necessidade da passagem de instalações
elétricas e hidráulicas, ela será executada antes do
fechamento com as placas. A fim de eliminar os
fenómenos de vibração e corrosão da tubulação de
cobre, precisam ser aplicadas forrações nessa
tubulação, evitando seu contato com os montantes.
Imagem ilustrativa 28 –
Instalação de paredes
comuns

33. INSTALAÇÕES DE PAREDES TECNICAS
Constituídas de placas normais ou especiais,
parafusadas sobre uma dupla estrutura em chapa
dobrada de aço galvanizado. Os procedimentos de
demarcação e fixação das guias são semelhantes à
paredes normais.
Os montantes são encaixados nas guias, dois a
dois, espaçados a cada 60 cm ou 40 cm, conforme
exigência quanto á resistência mecânica, e solidarizada
entre si por tiras de placas parafusadas. Devido à
estrutura dupla, essas paredes podem assumir larguras
variadas, permitindo o embutimento de tubulações de
qualquer diâmetro ou especiais.
Seu desempenho acústico pode ser excepcional
com o seu preenchimento com mantas isolantes de lã
mineral. Suportes especiais ou reforços na estrutura
permitem a fixação de peças sanitárias e bancadas
pesadas. Bancada técnica com instalações sanitárias:
geralmente associada a uma parede existente, permite a
passagem de tubulações de grande diâmetro e fixação
de caixas de descarga de embutir.
Imagem ilustrativa 29 –
Instalação de paredes
técnicas

34. TRABALHO COM PLACAS
• Manuseio: As placas são transportadas sempre na
posição vertical
• Estocagem: As pilhas de placas devem ser
estocadas em lugar abrigado, seco e em base plana.
Colocar as placas sempre sobre apoios, com largura
mínima de 10 cm e espaçados de 40 cm.
• Corte com estilete e régua: corte o cartão com um
estilete com a ajuda de uma régua; vire a placa e
corte o outro cartão (do lado oposto da placa); dê um
golpe seco sobre a tira da placa.
• Corte com serrote: Marque e corte com serrote
próprio para gesso.
• Corte circular para passagem de tubulação: Para
cortes circulares de pequeno diâmetro, utilizar
serras-copo.
• Corte de perfis: Os perfis de chapa dobrada de aço
galvanizado são cortados com tesoura própria para
chapa metálica,
• Fixação das placas: Utilizar máquina elétrica portátil
de parafusar e parafusos auto-atarrachantes
apropriados. O tamanho do parafuso tem de
corresponder a espessura da placa.
Imagem ilustrativa 30 – Placas

35. TRATAMENTO DE JUNTAS
As juntas entre placas são partes
integrantes da obra. As juntas tratadas
com fita e massa apropriadas são
consistentes para assegurar, durante o
tempo, a continuidade mecânica entre
as placas, como uma superfície única,
sem fissuras. Elas contribuem também
para o bom desempenho da obra:
proteção ao fogo. Isolação acústica,
resistência mecânica etc. Para obter
uma junta perfeita, verificar o bom
estado da superfície a tratar,
assegurando principalmente que a
cabeça dos parafusos esteja
corretamente faceando a placa. Todo
elemento que possa trazer má
aderência da massa precisa ser
eliminado.
Imagem ilustrativa 31 – Juntas

36. FIXAÇÕES E REFORÇOS
Para ter segurança nos sistemas
de parede de gesso a cartonado, é
necessário utilizar buchas
específicas que distribuam as
cargas, melhorando o seu
desempenho. Os parafusos são 04
mm x 40 mm ou 0 4 mm x 53 mm de
comprimento.
Imagem ilustrativa 32 – Fixação e reforços

37. FERRAMENTAS
 As principais ferramentas básicas
para montagem dos sistemas de
parede de gesso a cartonado são:
• Trena ou metro de madeira
• Cordão para demarcação
• Prumo de face
• Faca retrátil (para corte da placa)
• Cordão de náilon (para alinhamento)
• Serrote de ponta (para corte da
placa)
• Serrote comum (para corte da placa)
• Dispositivo para tirar nível (dois
tubos em material transparente,
graduado para tirar nível)
• E entre outras ferramentas.
Imagem ilustrativa 33 – Ferramentas da
alvenaria

38. LIGAÇÃO ENTRE ESTRUTURA E PAREDE DE
VEDAÇÃO
 Generalidades:
 Um dos problemas mais sérios para paredes
de vedação é a deflexão de vigas e lajes,
para que as deflexões de andares superiores
não sejam transmitidos aos andares
inferiores, a elevação das paredes deverá ser
feita do topo para a base do prédio.
 Um problema que se tem verificado crítico é o
destacamento entre paredes e pilares, o qual
pode ser recuperado através da inserção de
material flexível (massa plástica ou outro) no
encontro pilar/parede.
 A platibanda em função da forma geralmente
alongada, tende a comportar-se como muro
de divisa, normalmente, surgirão fissuras
espaçadas, caso não tenham sido
convenientemente projetadas juntas ao longo
da platibanda. A diferenciação térmica entre
esta e o corpo do edifício poderá resultar no
destacamento da platibanda e na formação
de fissuras inclinadas.
Imagem ilustrativa 34 – Fissura em
platibanda.

39. LIGAÇÃO DA ESTRUTURA COM ALVENARIA
 Tela soldada galvanizada para alvenaria
 Aplicações:
Ligação da estrutura com a alvenaria;
Amarração entre alvenarias.
 Principais características:
Evitar fissuras que podem ocorrer nas ligações entre estrutura e alvenaria;
Facilitar o trabalho de amarração na alvenaria;
Sua utilização dispensa a tradicional amarração entre blocos, aumentando a
produtividade e qualidade dos serviços.

40. LIGAÇÃO DA ESTRUTURA COM ALVENARIA
 Preparação da estrutura:
 Deve estar limpa, sem materiais ou
desmoldantes; A superfície da estrutura deve ser
chapiscada com argamassa de cimento e areia,
ou realizada aplicação de argamassa de
assentamento.
 Fixação da tela na estrutura:
 As telas devem ser fixadas utilizando-se finca-
pinos, os pinos de aço zincado devem ser
cravados com arruela. Para evitar acidentes, as
telas devem ser deixadas paralelas à estrutura
até o assentamento da fiada da alvenaria.
 Assentamento da alvenaria:
 Após posicionamento da tela sobre o bloco,
aplica-se argamassa de assentamento sobre a
tela e o bloco.
 Observação:
 É importante promover a máxima aderência entre
a estrutura, a tela e os blocos.
Imagem ilustrativa 35 – Tela
de amarração de alvenaria.

41. LIGAÇÃO ENTRE DUAS PAREDES COM TELA
 Aplica-se argamassa em todas as bordas de
forma a promover boa aderência entre a tela e a
alvenaria.
 Posiciona-se a tela de modo que ela fique
ancorada ao máximo em ambas as paredes.
Imagem ilustrativa 36 – Tela
de amarração de alvenaria.