Probador de valvulas de frenos

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PROBADOR DE VALVULAS DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS EN TRAILER-VOLVO
“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL”
Proyecto de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicio en la
empresa
TEMA:
PROBADOR DE VALVULAS DEL
SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS
EN TRAILER-VOLVO
Carrera/especialización : Mecánica Automotriz
Programa : Aprendizaje Dual
Instructor del curso : Bach. Ing. Rodolfo Rodríguez Ruiz
Participantes : - Benavides Noriega Walter.
- Isuiza Arce Cesar.
- Pinedo Ccente Franco.
- Sajami Galan, Bill
Semestre : VI
Periodo : 2014-II
Dirección Zonal : Ucayali - Huánuco
Pucallpa – Perú
2014

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DEDICATORIA
A ti querido Dios por llevarnos de tu mano, guiando nuestros caminos y
llenándonos de alegría y gozo; gracias por todo y porque estas realizando
nuestros sueños profesionales.
A nuestras madres que han sido el pilar en nuestras vidas, quien con paciencias
supieron apoyarnos en todo momento, corrigiendo nuestros errores con amor, por
estar siempre pendiente de nuestras necesidades, velando por nuestro bienestar
y educación. Las llevamos en nuestros corazones, jamás podremos pagar todo el
esfuerzo incondicional que han hecho por nosotros, por eso las amamos a cada
uno de ustedes.

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AGRADECIMIENTO
El más sincero agradecimiento al Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo
Industrial (SENATI), en especial a la carera profesional de Mecánica Automotriz,
por brindarnos la oportunidad de obtener una profesión y ser personas útiles a la
sociedad.
Con mucho afecto a los monitores que hemos tenido durante toda la formación
profesional en las diversas empresas donde hemos realizado la formación
práctica.
A nuestros amigos sin excluir a ningunos, mil gracias por estar juntos a nosotros,
por todos los momentos vividos, siempre en las buenas y las malas jamás los
olvidaremos, ya que las verdaderas amistades del tiempo y la distancia se
fortalecerá.

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RESUMEN
El presente proyecto de innovación y/o mejora en los procesos productivos
o servicio en la empresa titulado “PROBADOR DE VALVULAS DEL
SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS EN TRAILER VOLVO” ha sido
elaborado con el fin de proponer a la empresa la forma técnica e innovadora
de dar mayor precisión en el servicio de REPARACION DE VALVULAS
REL DEL SISTEMA DE FRENOS que se realiza a las maquinarias pesadas
TRAILER VOLVO que llegan al taller.
El desarrollo del presente proyecto tiene como objetivo, cubrir la necesidad
de implementación de herramientas, equipos y maquinarias de tecnología
adecuada y al alcance de la economía de la empresa. Para tal efecto se
propone la implementación de un PROBADOR DE VALVULAS DEL
SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS que logre mayor facilidad en el
desarrollo del trabajo y así lograr una mayor eficiencia en el uso del recurso
más importante, EL RECURSO ECONOMICO.
Los resultados que se pretenden alcanzar con la ejecución de este proyecto
producirán inmediatamente el incremento de la productividad con relación
a las horas-hombres y por ende la capacidad de ingreso económico se
incrementara.
.

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INTRODUCCION
La tesis de innovación y/o mejora desarrollada para la empresa SERVICIOS
TECNICOS “DIESEL MOTOR'S” elaborada en el VI semestre del presente
año se basa en la formulación de un proyecto que propone incrementar la
productividad y obtener trabajos de calidad en la REPARACION DE
VALVULAS RELE DEL SISTEMA DE FRENOS NEUMATICO DE TRAILER-
VOLVO.
Para mejorar la productividad del recurso mano de obra y la eficacia del
proceso productivo es necesario seguir los pasos de la mejora de métodos
en el trabajo desarrollada de la siguiente manera:
- En el Cap. 5 Primero se identifica el problema de la investigación que se
desea cambiar o mejorar para ello es necesario analizan las causas
originan la baja productividad del proceso.
- En el Cap. 6 se formulan los objetivos tanto general como específicos del
proyecto que se desea lograr con la implementación de las actividades de
éste proyecto lo cual traerá cambios beneficiosos en la calidad y
productividad del proceso productivo del REPARACION DE VALVULAS RELE
DEL SISTEMA DE FRENOS NEUMATICO DE TRAILER-VOLVO.
- El Cap. 7 presenta en primer lugar un marco teórico conceptual de éste
proyecto que es de mucha importancia para entender mejor la temática,
también se da a conocer la ejecución de las principales actividades a
desarrollar en este proyecto, se presenta la descripción del proyecto,
inmediatamente se detallan los parámetros de diseño para la selección de
un equipo adecuado a las necesidades. También se presenta las
especificaciones técnicas del PROBADOR DE VALVULAS Y COMPONENTES DEL
SISTEMA NEUMATICO DE FREOS DE TARILER=VOLVO analizando las ventajas y
desventajas de éste proyecto.
- En el Cap. 8 se presentan los planos del equipo (PROBADOR DE VALVULAS),
el método mejorado y los logros a conseguir con el cumplimiento de los
objetivos de este proyecto, presentando la mejora que se va a obtener
mediante su respectivo indicador de producción y productividad.
- En el Cap. 9 se ha formulado una estructura de costos de los materiales a
utilizar y todos los insumos necesarios para el desarrollo de este proyecto.
- El Cap.10 se presenta el cronograma de las actividades y las tareas
programadas en forma semanal desde la elaboración del proyecto hasta su
implementación.

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2. ÍNDICE Pág.
1. CARÁTULA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
2. ÍNDICE
3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE O PARTICIPANTES
4. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
5. ANTECEDENTES
5.1. La Empresa
5.1.1. Datos históricos de la empresa
5.1.2. Croquis de ubicación de la empresa
5.1.3. Distribución del taller de la empresa
5.2. Formulación del problema
5.2.1. Planteamiento del problema
5.2.2. Diagrama Causa – Efecto
5.2.3. Identificación del Problema
5.3. Descripción de la realidad
5.3.1. Descripción del proceso seleccionado
5.3.2. Diagrama de operaciones del proceso (DOP)-método actual
5.3.3. Diagrama de análisis del proceso (DAP)- método actual
5.3.4. Indicadores de productividad y eficiencia del método actual
5.4. Justificación del proyecto
6. FORMULACIÓN DE OBJETIVOS
6.1. Objetivo General
6.2. Objetivos Específicos
7. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA
7.1. Marco teórico conceptual
7.2. Descripción del proyecto
7.3. Especificaciones técnicas del proyecto
7.4. Ventajas y Desventajas del proyecto
8. PLANOS DEL TALLER, ESQUEMAS Y DIAGRAMAS MEJORADOS
8.1. Distribución del taller - Mejorado.
8.2. Planos del proyecto
8.3. Diagrama de operaciones del Proceso (DOP)-Método Mejorado
8.4. Diagrama de análisis del Proceso (DAP) - Método Mejorado
8.5. Indicadores de productividad y eficiencia del Método Mejorado
9. TIPO Y COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS UTILIZADOS.
10. TIEMPO EMPLEADO PARA LA APLICACIÓN DEL PROYECTO
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
12. BIBLIOGRAFÍA
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02
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04
05
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3. PRESENTACION DEL LOS PARTICIPANTE.
APRENDIZ ID INGRESO
ISUIZA ARCE CESAR 000613349 2012-1
BENAVIDES NORIEGA WALTER 000602944 2012-1
PINEDO CCENTES FRANCO 000613249 2012-1
SAJAMI GALAN BILL 000598972 2012.1
FAMILIA OCUPACIONAL : MECANICO AUTOMOTRIZ
OCUPACION : MECANICO AUTOMOTRIZ
SEMESTRE : VI
CENTRO DE FORMACION PROFESIONAL : PUCALLPA
DIRECCION ZONAL : UCAYALI - HUANUCO

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4. DENOMINACION DEL PROYECTO
PROYECTO: PROBADOR DE VALVULAS DEL SISTEMA NEUMATICO DE
FRENOS EN TRAILER VOLVO.
 EMPRESA:
SERVICIOS TECNICO DIESEL MOTOR'S
 GERENTE:
QUISPE ROMERO FELIMON
 AREA DE APLICACION:
TALLER DE MAQUINARIA PESDADA
 LUGAR, DIRECCION:
PUCALLPA, AV. 21 DE OCTUBRE N:381,
KM3.800
 FECHA REALIZACION:
AGOSTO 2014

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5. ANTECEDENTES
5.1 LA EMPRESA
5.1.1 DATOS HISTÓRICOS DE LA EMPRESA
Servicios técnicos Diesel Motor's se consolida el 28 de julio del año 1995 por
el técnico mecánico Felimom Quispe Romero brindando servicios de reparación y
mantenimiento de maquinarias pesadas, contando con un maestro mecánico y
tres ayudante y debido a la alta demanda de servicios en mantenimiento de
motores diesel, y contando con la capacitación y experiencia opta por abarcar
dichos servicios abriéndose un gran mercado laboral, en el año 1997 la empresa
debido a la alta demanda laboral amplía el número de trabajadores y la
adquisición de herramientas para facilitar el tiempo y la eficiencia de los servicios.
La empresa en el año 2010 ya contaba con un nivel alto de servicios la cual
mantiene hasta la actualidad ya que se distingue por brindar servicios de calidad y
garantía por cada servicio prestado.
En la actualidad la empresa cuenta con dos maestros mecánicos y ocho técnicos
pre profesionales, debido al 60% aproximadamente del crecimiento de servicios
prestados.
En la actualidad contamos con tres áreas de servicio de:
- reparación
- mantenimiento
- almacenamiento
La tecnología en Herramientas y Equipos que dispone la empresa en el área de
producción.
MAQUINARIA / EQUIPOS / HERRAMIENTA Y RECURSO HUMANO.
CANTIDAD DESCRIPCION NACIONALIDAD
03 Tecle Mecanico Japón
02 Caballete / gata Hidraulica Perú
02 Set de llaves Baco Japón
01 Taladro de Mesa China
02 Tornillo de Banco China
03 Extractores Mecanicos Brazil
01 Prensa hidraulica Peru
AREA CANTIDAD NIVEL ACADEMICO
Administración 01 Empírico
Producción / Taller
Maestro Mecánico
Ayudante
02
08
Técnicos
Practicante/técnico
Contabilidad 01 CPC Externo

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5.1.2 Croquis de ubicaciónde la empresa

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5.1.3 Distribucióndel taller de laempresa

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12
5.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
5.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
¿QUÉ HACER PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD Y LA EFICACIA EN LA
REPARACION DE VALVULAS RELE DEL SISTEMA NEUMÁTICO DE FRENOS
DE TRAILER-VOLVO?

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5.2.2 Diagrama causa – efecto
Con el fin de proponer las posibles soluciones y plantear los objetivos del proyecto
tenemos que analizar e identificar las causas que originan el problema que nos
hemos planteado dar solución, para tal efecto hacemos uso del diagrama causa
efecto (ISHIKAWA) donde relacionamos los factores de producción: mano de
obra, maquinaria, materiales y medio ambiente como posibles causas al
problema.
DEMORA Y ERRORES
EN LA REPARACION
DE VALVULAS RELE
DEL SISTEMA
NEUMATICO DE
FRENOS EN TRAILER -
VOLVO.
Maquinaria y
equipo
Materiales
Mano de obra Método o medio
ambiente
Stock insuficiente de
repuestos
Falta de equipo
adecuado para realizar
dicho trabajo
Mala distribución
de herramientas
Mecánico con demora
en realizar el trabajo

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5.2.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Mediante el diagrama causa efecto se llegó a determinar que la DEMORA EN LA
REPARACION DE VALVULAS RELE DEL SISTEMA NEUMÁTICO DE FRENOS
DE TRAILER-VOLVO es originado principalmente por la falta de equipos-
herramientas, la falta de entrenamiento y capacitaciones y el desorden persistente
en el taller de la empresa.
Para una mejor comprensión mencionamos al detalle a estos factores:
 Falta de un PROBADOR DE VALVULAS de freno de aire necesaria para
realizar la comprobación de la operatividad de las VÁLVULAS RELE del
sistema neumático. ya que este diagnostico en la actualmente se realiza en
otros talleres afectando económicamente a la empresa por recurrir a
terceros.
 Desorden del área de trabajo
El área de trabajo que se dispone en el taller no es adecuado por el
desorden que impera día a día reflejándose por muchos síntomas tales
como: las herramientas de trabajo no se encuentran en su lugar o las
herramientas no se mantienen limpias y disponibles a la hora de su
utilización.
 No existe un programa de capacitación continua
La poca experiencia y el incipiente conocimiento con respecto a la
reparación y mantenimiento de los componentes del sistema neumático de
frenos y esto se deben principalmente por la inexistencia de un programa
de capacitación.

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5.3. DESCRIPCION DE LA REALIDAD–METODO ACTUAL DE TRABAJO
5.3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO SELECCIONADO
PROCESO: REPARACION DE VALVULAS RELE DEL
SISTEMA DE FRENOS
El método actual para realizar la reparación de VALVULAS
RELE del sistema neumático de frenos de TRAILER-VOLVO
tiene un proceso que consiste en el desmontaje y desarmado
de la válvula RELE para luego verificar los componentes y
elementos, reemplazarlos, armar, comprobar la válvula RELE
y por último se verifica el funcionamiento del sistema de freno
neumático. Cave señalar que las pruebas de los componentes
del sistema neumático de frenos se realizan en otro taller ya
que en el taller SERVICIO TECNICO DIESEL MOTOR’S no
contamos con ese equipo.
Para una mejor comprensión de este proceso detallamos paso
a paso las actividades.
1. Ubicar el vehículo en lugar apropiado
2. Limpiar el lugar de trabajo
3. Seleccionar las herramientas adecuadas
4. Purgar el aire comprimido en los tanques
5. Desconectar las mangueras de aire de alta pres
6. Desconectar las mangueras de salida del aire
7. Aflojar los pernos de la válvula RELE
8. Desmontaje de la válvula RELE
9. Desarmado de la válvula RELE
10.Lavado de los componentes de la válvula
11.Verificar el estado de los componentes
12.Reemplazar los componentes en mal estado
13.Armar la válvula RELE
14.Enviar al laboratorio de pruebas
15.Realizar las pruebas a la VALVULA RELE

16
16
16.Traer del laboratorio de pruebas
17.Montar la válvula RELE
18.Ajustar los pernos de la válvula
19.Conectar las mangueras de alta presión y salida
20.Probar el funcionamiento del sistema de frenos
Cave señalar que las pruebas de la válvula RELE se le realiza
en otros talleres lo que afecta a los ingresos de la empresa ya
que se tiene que pagar S/. 20.00 nuevos soles.

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17
5.3.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
SELECCIONADO – METODO ACTUAL
1
1
1
PROCESO: REPARACION DE VALVULAS RELE DEL SISTEMA DE FRENOS
SISTEMA DE FRENOS
5 min
3 min
5 min
5 min
3 min
20 min
2 min
20 min
10 min
Limpiar orificios de entrada
Desmontaje de la válvula RELE
Desarmar la válvula RELE
Verificar el estado de los componentes
Lavado de los componentes de la válvula
Aflojar los pernos de la válvula RELE
Desconectar las mangueras de salida del
aire
Desconectar las mangueras de aire de alta
presión
Purgar el aire comprimido en los tanques
FRENOS CON FALLAS

18
18
20 min
5 min
5 min
40 min
5 min
25 min
Ajustar los pernos de la válvula
Conectar las mangueras de alta presión y
salida
FRENOS EN ÓPTIMAS CONDICIONES
Probar el funcionamiento del sistema de
frenos
Montar la válvula RELE
Realizar las pruebas a la VALVULA RELE
Armar la válvula RELE
Reemplazar los componentes en mal
estado

19
19
5.3.3. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO SELECCIONADO
EMPRESA: SERVICIO TECNICO DIESEL MOTOR’S
DEPARTAMENTO/AREA: MECANICA DE MAQUINARIA PESADA
SECCION: MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE FRENOS DE CAMIONES
RESUMEN:
ACTIVIDAD
Met. Actual Met.
Mejorado
Diferencia
Observador
Operación 1 3 - -
Inspección 0 6 - - Fecha: 30/06/14
Transporte 0 3 - -
Método
Actual X
Demora 0 0 - - Mejora
Almacenaje 0 0 - -
Tipo
Operario X
Total 2 2 - - Material
Dist. Total Maquina
N º D ES C RIP C IO N TIEMPO
(min)
M L
1 Ubicar el vehículo en lugar apropiado X 5 min
2 Limpiar el lugar de trabajo X X 2 0 min
3 Seleccionar las herramientas adecuadas X 5 min
4 Purgar el aire comprimido en los tanques X X 2 0 min
5 Desconectar las mangueras de aire de alta pres X 3 min
6 Desconectar las mangueras de salida del aire X 2 min
7 Aflojar los pernos de la válvula RELE X 5 min
8 Desmontaje de la válvula RELE X 5 min
9 Desarmado de la válvula RELE X 5 min
1 0 Lavado de los componentes de la válvula X 2 0 min
1 1 Verificar el estado de los componentes X 1 0 min
1 2 Reemplazar los componentes en mal estado X 5 min
1 3 Armar la válvula RELE X 2 5 min
1 4 Enviar al laboratorio de pruebas X 2 5 min
1 5 Realizar las pruebas a la VALVULA RELE X 4 0 min
1 6 Traer del laboratorio de pruebas X 2 5 min
1 7 Montar la válvula RELE X 2 0 min
1 8 Ajustar los pernos de la válvula X 5 min
1 9 Conectar las mangueras a la VALVULA X 5 min
2 0 Probar el funcionamiento del sistema de frenos X 1 0 min
TIEMPO TOTAL 2 6 0 mi n

20
20
5.3.4. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO
SELECCIONADO – METODO ACTUAL.
 Tiempo requerido para realizar el servicio = 260 min
 Tiempo de producción = 260 min/servicio
 Jornada laboral de trabajo = 12 horas/día = 720 min/día
 CAPACIDAD DE PRODUCCION = JORNADA DE TRABAJO
TIEMPO DE PRODUCCION
 CAPACIDAD DE PRODUCCION = 720 MIN/DIA
260 MIN/SERVICIO
 CAPACDAD DE PRODUCCION = 2.77 SERVICIOS/DIA
 Precio del servicio = S/80.00
 INGRESO POR = 2.77 SERV/DIA x S/.80.00
LA PRODUCCION
= S/ 221.6/DIA
 Mano de Obra requerido = 1 maestro + 1 ayudante
 COSTO DE LA MANO DE OBRA DIARIA = S/. 50.00 NS
 PRODUCTIVIDAD DE LA= INGRESO POR LA PRODUCCION
MANO DE OBRA COSTO DE LA MANO DE OBRA
= S/ 221.6/DIA = S/ 4.43/ S/.M.O
S/.50.00/DIA
 Por cada nuevo sol invertido en la mano de obra se está
obteniendo un ingreso de S/. 4.43

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21
5.4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO
El presente proyecto se justifica en el sentido que se esta dejando de
percibir un ingreso por la alta demanda de reparación de VALVULAS
RELE del sistema de frenos neumáticos de trailers volvo, y que es
ocasionado por la falta de un equipo adecuado para realizar el
servicio con mayor rapidez y calidad, y por demoras originadas al
esperar la llegada de los repuestos y demás materiales.
Con la implementación de éste equipo se mejorarán los tiempos de
producción y de esta forma se podrá incrementar los ingresos de la
empresa logrando a la vez mayor rentabilidad y sobre todo se
incrementara la productividad de la mano de obra que es lo que le
conviene a la empresa.

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6. OBJETIVOS DEL PROYECTO
6.1. OBJETIVO GENERAL.
Mejorar los tiempos de producción en la REPARACION DE
VALVULAS RELE DEL SISTEMA DE FRENOS DE TRAILER-
VOLVO, logrando precisión en las pruebas y facilitando la ejecución
del trabajo.
6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
Para obtener el resultado esperado es necesario cumplir con los
siguientes objetivos específicos:
 Dotar el taller de un PROBADOR (banco de pruebas) para el
diagnostico de válvulas rele y demás componentes del
sistema de frenos neumáticos de tráiler VOLVO.
 Mejorar las capacidades técnicas de la mano de obra
proponiendo la capacitación continua para los trabajadores
que laboran en el taller con respecto a reparación de motores.
 Lograr un ambiente adecuado de trabajo en forma ordenada y
limpia que facilite las actividades del trabajo (REPARACION
DE VALVULAS RELE) mediante la implantación de la técnica
japonesa 5Ss.

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7. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA
7.1. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
EL SISTEMA DE FRENO NEUMÁTICO
Uno de los sistemas claves para la seguridad de los vehículos en las vías
es el sistema de freno neumático que usan los buses y camiones de las
diferentes marcas. Para los grandes vehículos el mando hidráulico o
mecánico de los frenos requiere gran fuerza de aplicación, inconveniente
que se resuelve con la utilización del aire comprimido aplicado al mando
del sistema de frenado.
José Rodas Spare Parts, importador de repuestos, nos comenta que los
fabricantes de marcas originales como Wabco, Knorr Bremse con
tecnología proveniente de Alemania y Brasil buscan constantemente a
través de sus productos:
 Brindar mayor capacidad de carga.
 Optimización de los costos y reducción de consumo de combustible.
 Creciente foco en las cuestiones ambientales.
 Creciente demanda por seguridad.
 Sistemas optimizados para atender las necesidades del cliente.
El propósito de los sistemas de frenos son los siguientes:
 Reducir la velocidad del vehículo
 Parar el vehículo
 Mantener el vehículo estacionado
 Mantener la velocidad constante en declives escarpados
Los tipos de frenos en un vehículo son:
El freno de servicio puede ser utilizado tanto para reducir la velocidad del
vehículo como para pararlo. La actuación de la válvula de pedal es
continua y actúa en los frenos de las ruedas.
La finalidad del freno de estacionamiento es mantener el vehículo
estacionado con seguridad, mismo en condiciones de bajadas o subidas
de pistas inclinadas. Debe ser totalmente eficaz cuando la energía
neumática falla. Por esta razón, el debe actuar de forma mecánica,
accionando los frenos de las ruedas del vehículo.
El sistema de freno de emergencia debe sustituir la tarea del freno de
servicio cuando haya fallas en el mismo. Tanto el circuito de freno de
servicio puede ser utilizado como un sistema de frenado de emergencia
como el sistema de freno de estacionamiento.

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24
Componentes del circuito de Freno Neumático
Para entender el sistema de freno neumático de un vehículo es necesario
analizar el circuito diseñado por el fabricante, de tal manera que se tenga
pleno conocimiento de sus componentes y funcionamiento. Ver Gráfica 1.
Gráfica 1
 Compresor de Aire
Se encarga de producir el aire comprimido y distribuirlo transformado en
energía. 10 litros de aire atmosférico se transforman en 1 litro de
energía. Los compresores varían de acuerdo a la capacidad volumétrica
de generación de aire comprimido y está sujeto a las especificaciones de
cada fabricante de vehículos. El compresor es movido por el motor del
vehículo que aspira el aire, lo comprime y lo envía a uno o dos
depósitos, donde queda almacenado a presión para luego ser distribuido
al sistema.

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 Filtro Secador de Aire
El propósito del filtro secador es retener partículas de agua para que no
entre al sistema de freno neumático, garantizando la vida útil del resto de
componentes como válvulas. Durante el primer año de funcionamiento del
vehículo el compresor no genera aceite por ser nuevo y los fabricantes de
las marcas suelen colocar un filtro secador de color negro (convencional)
que sólo retiene partículas de agua. Sin embargo, como recomienda el
fabricante WABCO a partir del segundo año se debe cambiar el filtro negro
por el filtro de color gris, cuya composición en su funcionamiento retiene
agua y aceite. Ver Gráfica 2.
Gráfica 2
 Válvula de Recorte o Reguladora
Se encarga de controlar o regular la presión del aire que viene del compresor,
es decir limita la presión de trabajo del vehículo funcionando como una
especie de flotador de cisternas. Hoy en día la válvula de corte está
incorporada en el filtro secador y el conjunto de piezas es llamado APU. La
medida de presión usada es Bares según la especificación de la marca del
fabricante del vehículo.

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 Válvula Protectora de 4 circuitos
Es la más importante de todas, su función es la de proteger el circuito de
freno en caso de fallas. Es capaz de distribuir diferentes cantidades de
presión a los 4 circuitos
Cada salida debe ser regulada según la especificación del fabricante por lo
tanto su regulación debe ser única y obligatoriamente en el banco de pruebas,
ya que si no se lo hace de esta manera los tanques reservorios no se cargan
correctamente y es peligroso porque el vehículo puede quedarse sin presión
de frenado.
 Válvula Pedalera
La función principal es modular la presión del sistema de freno de servicio a
través de dos circuitos independientes (primario y secundario). Es decir que
dicha válvula corresponde al pedal que acciona el conductor del vehículo de
manera gradual según la necesidad de frenado en su ruta.

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27
 Válvula Relé
Su función es presurizar y despresurizar rápidamente los cilindros de
frenos neumáticos del vehículo.
 Válvula Solenoide
Su función es de presurizar una línea de aire cuando una corriente
eléctrica es aplicada a la válvula solenoide. Este tipo de válvulas,
usualmente se encuentran dentro del circuito para el servicio de
accesorios del vehículo.
 Cilindro Membrana
Su función es accionar las zapatas de freno del vehículo a través de
ajustador de matraca.
Existen dos posiciones:

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 Accionado de freno servicio entra aire a la cámara presiona el
diafragma y a su vez el resorte para activar las zapatas que frenan el
vehículo.
 Desactivación de freno de servicio libera el aire comprimido y a su vez
libera las zapatas que frenan el vehículo.
 Cilindro Tristop
Otra variedad de cilindro es el Tristop o pulmón cuya función es accionar
las zapatas de freno trasero del vehículo a través de ajustador de
matraca. (Freno de servicio y freno de emergencia). El resorte contenido
en el cilindro posee una presión de 1500 kilogramos de fuerza.

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 Válvula Freno Estacionamiento
Controla gradualmente el freno de emergencia y de estacionamiento del
vehículo. En caso de fallar la línea principal de frenado en uno de sus
componentes los fabricantes de vehículos han contemplado como
seguridad el freno de emergencia.
 Válvula Freno Remolque
Accionar gradualmente el freno de remolque, independientemente del
freno del caballo mecánico. Esta válvula es exclusiva de los tracto
camiones en las diferentes marcas de vehículos.
 Válvula Distribuidora
Su función es controlar el freno de servicio y emergencia del semi-
remolque

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 Válvula Sensible a la Carga
Esta válvula permite controlar la presión en cámaras de freno de servicio
(posterior) en función de la carga del vehículo.
Suspensión Mecánica
Suspensión Neumática
 Servo Embrague
Su función principal es reducir el esfuerzo del pedal de embrague y
transmitir un accionamiento fácil y preciso. Tiene 2 posiciones:
desacoplamiento y acoplamiento al embrague.
Su funcionamiento es hidráulico y neumático.

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El estudio de los métodos en el trabajo
El estudio de los métodos ayuda analizar los procesos, revisando la
secuencia de los movimientos empleados para realizar una
operación, para tomar acciones correctivas y aprovechar de mejor
manera los recursos.
Estudio de tiempos y mediciones del trabajo
El estudio de los tiempos se dedica determinar el tiempo de trabajo
en condiciones normales que se emplea para realizar las
operaciones analizadas o propuestas.
Para mejorar los métodos se sigue los siguientes pasos:
- Seleccionar los trabajos a mejorar.
- Registrar los hechos.
- Examinar y analizar las acciones.
- Estudiar un nuevo método mejorado.
- Implantar el nuevo método.
Para seleccionar en una empresa los trabajos a estudiar y establecer
prioridades deben tenerse en cuenta aspectos de carácter:
económicos, técnicos y humanos. Siendo una base primordial para
los estudios de los métodos, la división del trabajo en movimientos
elementales según el grado de precisión que se requiera en el
análisis.
Se tiene varios diagramas que se adaptan a la naturaleza de la
actividad que se está estudiando, entre los diagramas más
empleados tenemos: el diagrama de proceso operativo y de análisis
de procesos, el diagrama de circulación y el diagrama hombre-
máquina. La simbología que se utiliza es muy diversa, en los
diagramas de proceso de ASME (American Society of Mechanical
Engineers) se utilizan cinco símbolos representar las operaciones
como se muestra en la siguiente figura

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Figura Símbolos de diagrama de proceso de ASME
Métodos para el estudio de los tiempos
Existen cuatro métodos para el estudio de los tiempos: el método de
estimación, el método de cronometraje, la técnica de tiempos
predeterminados, y el muestreo de trabajo.
El método de estimación se basa en la experiencia y el
conocimiento del tipo de trabajo que se realiza. Se utiliza para
trabajos no repetitivos tales como reparaciones y grandes obras y
proyectos.
En cuanto al método de cronometraje, se basa en la observación y
medición directa de los tiempos en diversas operaciones y
movimientos mediante la utilización de cronómetros especiales.
La técnica de tiempos predeterminados realiza la división del
trabajo en micro movimientos, para cada micro movimiento se
dispone de sus respectivos tiempos según diferentes condiciones
recogidas en tablas. Este procedimiento tiene su aplicación en la
estimación de los tiempos de nuevos procesos de fabricación o
nuevos productos.
El método de muestreo de trabajo se emplea en la determinación
de los tiempos de producción en situaciones especiales en las que
las tareas se presentan de forma totalmente aleatoria. Es utilizado
para diagnosticar el rendimiento de una sección o taller, para aplicar
sistemas de incentivos colectivos e indirectos, para deducir el
porcentaje de tiempo que, del total, se invierte en determinadas
tareas.

33
33
La productividad. Es la relación entre la cantidad de productos
obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción. También puede ser definida como la
relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos:
cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado,
más productivo es el sistema.
La mejora de la productividad se obtiene innovando en:
 Tecnología
 Organización
 Recursos humanos
 Relaciones laborales
 Condiciones de trabajo
 Calidad
Calidad. Es el conjunto de propiedades y características de un
producto o servicio que le confieren capacidad de satisfacer
necesidades, gustos y preferencias, y de cumplir con expectativas en
el consumidor. Tales propiedades o características podrían estar
referidas a los insumos utilizados, el diseño, la presentación, la
estética, la conservación, la durabilidad, el servicio al cliente, el
servicio de postventa, etc.
La mejora continua. Puede definirse como pequeños cambios
incrementales en los procesos productivos o en las prácticas de
trabajo que permiten mejorar algún indicador de rendimiento, que no
necesitan grandes inversiones para realizarse y que cuentan con la
implicación de todos los componentes de la empresa. Los temas que
con más frecuencia son analizados son la mejora de la calidad o
costes de fabricación, aunque también son habituales los asuntos de
seguridad e higiene en el trabajo. La mejora continua está basada en
el ciclo de Deming, compuesto por cuatro fases: estudiar la situación
actual, recoger los datos necesarios para proponer las sugerencias
de mejora; poner en marcha las propuestas seleccionadas a modo
de prueba; comprobar que si la propuesta ensayada está
proporcionando los resultados esperados; implantación y
estandarización de la propuesta con las modificaciones necesarias.
PLANIFICAR: Establecer los objetivos y procesos necesarios
para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos
del cliente y las políticas de la organización.
HACER: Implementar los procesos.
VERIFICAR: Realizar el seguimiento y la medición de los
procesos y los productos respecto a las políticas, los objetivos y
los requisitos para el producto, e informar sobre los resultados.

34
34
ACTUAR: Tomar acciones para mejorar continuamente el
desempeño de los procesos.
LA TECNICA JAPONESA DE LAS 5S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra de sus
palabras en japonés pereciente a cada una de sus cinco etapas, esta
técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples, se
inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor
entorno laboral, el mantenimiento autónomo se basa en estos cinco
principios que significan:
- Seiri: clasificación y organización.
- Seiton: orden.
- Seiso: limpieza e inspección.
- Seiketsu: estandarización o normalización.
- Shitsuke: cumplimiento o disciplina.
Organización (Seiri): separar innecesarios
La primera etapa para la implantación del mantenimiento autónomo
debe cumplir con una organización del puesto de trabajo, se
pretende que después de esta etapa ya no haya más que el
herramental necesario para la operación o producción en dicho
puesto o sección. Las herramientas de producción deben estar
adecuadamente organizadas, codificadas y en el lugar preciso. De
manera tal que los stocks innecesarios, artículos anticuados y
obsoletos, elementos que solo se utilizan de forma esporádica no
debieran estar en la propia zona operativa.
En Japón es habitual incorporar tarjetas rojas para mejorar la
organización, de forma que se etiqueten con ellos aquellos
elementos de un área o zona de trabajo sobre cuya eficacia o
necesidad estén en duda, al cabo de un tiempo, sino se han
ordenado o no son necesarias, se eliminan.
Orden (Seiton): situar necesarios
Una vez que se ha determinado que elementos, que repuestos son
los realmente necesarios para el puesto de trabajo, hay que
ordenarlos, es importante que en una zona o área de producción de
herramientas y útiles se encuentran en un sitio, los elementos
tangibles en otro, se utilizan archivadores y cajas. Ayuda también

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35
mucho a su fácil localización la delimitación por colores de zonas de
trabajo, pasillos, lugares de descanso, zonas de stocks, y otros.
Limpieza e inspección (Seiso): suprimir suciedad
En el TPM una herramienta importante para el auto-almacenamiento
es el aprovechamiento de las operaciones de limpieza que deben
realizar los operarios de producción para llevar a cabo las
inspecciones. Se habla intencionadamente de inspecciones y no de
mantenimientos preventivos para no causar confusión en el personal
y poder identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las
acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado
operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria.
Estandarización (Seiketsu): señalizar anomalías
Los estándares, etiquetas, colores entre los principales, se emplean
como herramientas facilitadoras para el mantenimiento autónomo;
aunque aparentemente y sobre todo desde el punto de vista
occidental, la delimitación de zonas por colores, la fácil interpretación
visual de herramientas y medios. Puede no parecerles que tenga una
importancia crucial, en TPM si la tiene y de hecho facilita
enormemente las operaciones.
Cumplimiento y disciplina (Shitsuke): seguir mejorando
Las rutinas de limpieza e inspección que se definan conjuntamente
con producción, así como el mantenimiento del orden y la limpieza,
son básicas para que el área de trabajo mantenga los estándares de
auto mantenimiento perseguidos en el TPM. Asimismo la realización
de las rutinas mínimas de mantenimiento que se definan, a pesar de
ser las mínimas imprescindibles y, con la mayor facilidad posible es
preciso que se lleve a cabo una disciplina fuerte. Al hablar de
inspección de niveles, de observaciones de tornillería. Aunque sean
muy evidentes, no se debe pasar por alto.

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36
7.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
La realización de este proyecto requiere la ejecución de las
siguientes actividades:
1. Implementación del taller con un BANCO DE PRUEBAS DE
VALVULAS y componentes del sistema neumático de frenos
TRAILER-VOLVO.
El taller de reparaciones mecánicas de maquinaria pesada
Servicios técnicos Diesel Motor's en su área de mantenimiento y
reparaciones de sistemas de freno de camiones será equipada de un
BANCO DE PRUEBAS PARA VALVULAS Y CUALQUIER
COMPONENTE HIDRAULICO DEL SISTEMA DE FRENO DE
CAMIONES.
Este equipo será adquirido a la concesionaria VOLVO quien es el
principal proveedor de equipos y herramientas para la marca VOLVO,
este equipo será implementado y almacenado en el armario de
herramientas.
2. Implantación de la técnica japonesa 5S de calidad
Para cumplir con la propuesta de implantación de la metodología
5S se siguen las siguientes etapas, que combinadas conformarán
lo que denominamos el mantenimiento autónomo.
SEIRI- Clasificar
Objetivo: “TENER A LA VISTA SOLAMENTE LO NECESARIO”.
Procedimiento: el primer paso a seguir de parte de todo el
personal en cada una de sus áreas es la clasificación de todos los
accesorios (herramientas, equipos e insumos) de forma racional,
siguiendo el siguiente orden propuesto que se expone en la tabla
(ETAPA DE CLASIFICACION), una vez que se culmine con la
clasificación de los accesorios de uso frecuente, no muy frecuente
y no frecuente se procede a continuar con la siguiente etapa de
implantación.
Tabla ETAPA DE CLASIFICACIÓN
SECCIÓN DE TRABAJO ACTIVIDAD PARA TODAS LAS
SECCIONES
ADMINISTRACION,
MANTENIMIENTO Y
ESPACIO FISICO DEL
TALLER
1. Clasificación de accesorios de
uso frecuente.
uso no muy frecuente.
uso no frecuente.

37
37
SEITON- Ordenar
Objetivo: “FACILITAR EL TRABAJO”
Procedimiento: Una vez que se realiza la respectiva clasificación,
se empieza a ordenar los accesorios de uso frecuente en el lugar
de trabajo, los accesorios de uso no muy frecuente en un lugar no
alejado pero que no interfiera en los proceso de trabajo y los
accesorios de uso no frecuente se les dará un tratamiento según
su origen, de reciclaje o desechos; Para ello se las sigue las
actividades.
Tabla ETAPA DE ORDEN
SECCIONES
ADMINISTRACION,
MANTENIMIENTO Y
ESPACIO FISICO DEL
TALLER
1. Delimitar secciones en la
respectiva área.
2. Señalización acorde al
requerimiento.
3. Ordenar en forma racional la
clasificación de la primera
etapa.
SEISO- Limpiar
Objetivo: “AYUDAR A LA DETECCIÓN DE FALLAS EN LOS
EQUIPOS, INSTALACIONES Y ALTERACIONES EN LOS
LUGARES DE TRABAJO”
Procedimiento: Una vez clasificado y ordenado se realiza la
limpieza estricta de todo el lugar, cabe recalcar que esta etapa
es más una inspección que va ligada a las dos primeras
actividades, de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla. ETAPA DE LIMPIEZA
SECCIONES
ADMINISTRACION,
MANTENIMIENTO Y
ESPACIO FISICO DEL
TALLER
1. Limpiar su respectiva área de
trabajo.
2. Limpiar los accesorios del área de
trabajo.
3. Inspección final del área.

38
38
SEIKETSU- Estandarización
Objetivo: “ESTABLECER REGLAS OPERACIONALES A FIN
DE EVITAR QUE LOS MALOS HÁBITOS RETORNEN”
Procedimiento: Una vez aprobadas las tres etapas, se procede
a cumplir con el siguiente procedimiento operacional:
PROCEDIMIENTO PARA CUMPLIR EL MANTENIMIENTO
N° ACCIÓN DOCUMENTO PROCEDIMIENTO ENCARGADO
1 INGRESO Vehículo ingresa a la zona de recepción Conductor
2 RECEPCIÓN Orden de
mantenimiento
Revisión de parámetros
en función a su historial
para emitir la orden de
mantenimiento
Jefe de taller
3 TRASLADO Orden de
mantenimiento
Instalaciones de
mantenimiento
Conductor
4 INSUMOS Y
REPUESTOS
Orden de
mantenimiento
Revisión de insumos y
repuestos existentes
Jefe de taller,
proveeduría y bodega
5 MANTENIMI
ENTO
Orden de
mantenimiento
Cumplimiento de las
actividades de
mantenimiento
Personal de
mantenimiento
6 INSPECCIÓN
FINAL
Orden de
mantenimiento
Revisión de calidad Jefe de taller
SHITSUKE- Disciplina
Objetivo: “PERPETUAR LAS ETAPAS ANTERIORES”
La disciplina es el punto más importante y es el que se debe
conservar por parte de todo el personal, al disciplinar al
personal se podrá sin esfuerzo alguno mantener las
instalaciones ordenadas, organizadas y limpias; en procura de
alcanzar mayores estándares en las labores diarias, esto se
lograra con:

39
39
Tabla: ACTIVIDADES QUE DISCIPLINARÁN AL
PERSONAL
Actividades que deben ser practicadas diariamente para
alcanzar una disciplina adecuada al momento de trabajar
N°1. Al inicio de la jornada de trabajo
1 Trabajar con ropa adecuada.
2 Limpiar el área de trabajo.
3 Cuidar los accesorios de seguridad personal.
4 Planificar el día de trabajo.
N°2 Durante la jornada de trabajo
1 Limpiar el área de trabajo.
2 Cuidar los accesorios de seguridad personal.
3 Organizar los accesorios de trabajo.
4 Guardar la ropa de trabajo.
N°3 Finalizando la jornada de trabajo
1 Revisar la orden de mantenimiento.
2 Movilizar las herramientas necesarias para el trabajo.
3 Realizar las tareas de mantenimiento definidas por el
diagrama de actividades y el organigrama de procesos en el
taller.
4 Ubicar las herramientas en el lugar que le corresponde
basándose en los mapas 5"S"
5 Limpiar el puesto de trabajo.
Para facilitar el uso oportuno de herramientas, su localización
y guardado de las mismas se propone la plantilla de la Figura
Figura: Plantilla o mapa 5 S para las herramientas

40
40
7.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
BANCO DE PRUEBAS NEUMATICAS
Características:
 Presión del aire entrante al banco de pruebas: 8 BAR
 Tres tubos de conexión de componentes (A, B, C, D)
 M1, M2, M3 – Manómetros de control de entrada de presión de aire
 R: válvula reductora de la alimentación de aire para medir la
intensidad de la presión en el banco.
 K1, K2, K3, K4, K5 Grifos para la prueba de la válvulas RELE y
demás componentes.
 MANGUERAS CONECTADAS A NIPLES DE 2 PULGADAS DE
DIAMETRO
 Cubierta de metal con pintura cincromato.
Dimensiones del Banco de Pruebas:
 400 mm de altura
 500 mm de largo
 300 mm de ancho
Alimentador recomendado para el banco de pruebas:
 Reforzador de presión de la red del banco de pruebas neumáticas:
COMPRESOR DE AIRE CON ALIMENTACION DE 8 BAR DE
PRESION.

41
41
7.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROYECTO
VENTAJAS
 El diagnostico de operatividad de las válvulas RELE y de los
otros dispositivos del sistema neumático del freno en trailler
VOLVO se realizara con eficacia evitando errores y por ende
la productividad del recurso mano de obra será optima en el
taller.
 Para el uso del equipo no se requiere de mucha
especialización ni experiencia intensiva para su manejo sino
una simple capacitación.
 Bajo costo para su mantenimiento.
 Cumple los requisitos ergonómicos para dar facilidad y
comodidad al personal que lo utiliza.
 Su peso y facilidad de transporte permite rapidez en su
instalación
 Puede usarse para cualquier componente del sistema
neumático de frenos, tales como: (filtros, válvulas, servo
embragues, cilindros neumáticos, etc).
DESVENTAJAS
 Costo de compra del equipo relativamente alto para la
inversión del proyecto.

42
42
8. PLANOS DEL TALLER, ESQUEMAS Y DIAGRAMAS MEJORADOS
8.1 DISTRIBUCIÓN DEL TALLER - MEJORADO.

43
43
8.2PLANOS DEL PROYECTO

44
44

45
45
8.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) - MÉTODO
MEJORADO
1
1
SISTEMA DE FRENOS
5 min
3 min
5 min
5 min
2 min
20 min
2 min
10 min
5 min
Limpiar orificios de entrada
Desmontaje de la válvula RELE
Desarmar la válvula RELE
Verificar el estado de los componentes
Lavado de los componentes de la válvula
Aflojar los pernos de la válvula RELE
Desconectar las mangueras de salida del
aire
Desconectar las mangueras de aire de alta
presión
Purgar el aire comprimido en los tanques
FRENOS CON FALLAS

46
46
10 min
5 min
5 min
20 min
2 min
10 min
10 min
10 min
Ajustar los pernos de la válvula
Conectar las mangueras de alta presión y
salida
FRENOS EN ÓPTIMAS CONDICIONES
Probar el funcionamiento del sistema de
frenos
Montar la válvula RELE
Realizar las pruebas a la VALVULA RELE
Armar la válvula RELE
Reemplazar los componentes en mal estado
FRENOS OPERATIVOS

47
47
8.4DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP) - MÉTODO
MEJORADO
EMPRESA: SERVICIO TECNICO DIESEL MOTOR’S
DEPARTAMENTO/AREA: MECANICA DE MAQUINARIA PESADA
SECCION: MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE FRENOS DE CAMIONES
RESUMEN:
ACTIVIDAD
Met. Actual Met.
Mejorado
Diferencia
Observador
Operación 1 3 1 2 0 1
Inspección 0 6 0 5 0 1 Fecha: 30/06/14
Transporte 0 3 0 1 0 2
Método
Actual
Demora 0 0 0 0 - Mejora X
Almacenaje 0 0 0 0 -
Tipo
Operario X
Total 2 2 1 8 0 4 Material
Dist. Total Maquina
N º D ES C RIP C IO N TIEMPO
(min)
M L
1 Ubicar el vehículo en lugar apropiado X 3 min
3 Seleccionar las herramientas adecuadas X 1 min
4 Purgar el aire comprimido en los tanques X X 2 0 min
5 Desconectar las mangueras de aire de alta pres X 2 min
6 Desconectar las mangueras de salida del aire X 2 min
7 Aflojar los pernos de la válvula RELE X 2 min
8 Desmontaje de la válvula RELE X 5 min
9 Desarmado de la válvula RELE X 5 min
1 0 Lavado de los componentes de la válvula X 1 0 min
1 1 Verificar el estado de los componentes X 5 min
1 2 Reemplazar los componentes en mal estado X 2 min
1 3 Armar la válvula RELE X 1 0 min
1 4 Realizar las pruebas a la VALVULA RELE X 2 0 min
1 5 Montar la válvula RELE X 1 0 min
1 6 Ajustar los pernos de la válvula X 5 min
1 7 Conectar las mangueras a la VALVULA X 5 min
1 8 Probar el funcionamiento del sistema de frenos X 1 0 min
TIEMPO TOTAL 1 1 7 mi n

48
48
8.5INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y EFICIENCIA DEL MÉTODO
MEJORADO
 Tiempo requerido para realizar el servicio = 117 min
 Tiempo de producción = 117 min/servicio
 Jornada laboral de trabajo = 8 horas/día = 480 min/día
 CAPACIDAD DE PRODUCCION = JORNADA DE TRABAJO
TIEMPO DE PRODUCCION
 CAPACIDAD DE PRODUCCION = 480 MIN/DIA
117 MIN/SERVICIO
 CAPACIDAD DE PRODUCCION = 4.10 SERVICIOS / DIA
 Precio del servicio = S/80.00
 CAPACIDAD DE INGRESO POR = 4.1 SERV/DIA x S/.80.00
DIA = S/ 328.00/DIA
 Mano de Obra requerido = 1 maestro + 1 ayudante
 COSTO DE LA MANO DE OBRA DIARIA = S/. 50.00 NS
 PRODUCTIVIDAD DE LA= INGRESO POR LA PRODUCCION
MANO DE OBRA COSTO DE LA MANO DE OBRA
= S/ 328.00/DIA = S/ 7.71 / S/.M.O
S/.50.00/DIA
 Ejecutando este proyecto se piensa alcanzar una mejora en
la productividad ya que por cada nuevo sol invertido en la
mano de obra se está obteniendo un ingreso de S/. 7.71

49
49
9. TIPO Y COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS UTILIZADOS.
ELEMENTOS DEL COSTO UNIDAD CANTIDAD VALOR
TOTAL (S/.)
 BANCO DE PRUEBAS PARA VALVULAS Y COMPONENTES
DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENO EN TRAILER-VOLVO
 COMPRESORA AUTOMATICA
UND
UND
01
01
1 500.00
300.00
IMPLANTACIONDE LAS 5Ss
- PLAN DE IMPLANTACION PLAN 1 1,000.00
COSTO TOTAL 2 800.00

50
50
10. TIEMPO EMPLEADO PARA LA FORMULACIÓN Y APLICACIÓN DEL PROYECTO
N TAREA PROGRAMADA
PROGRAMACION 2014-2015
SETIE,BRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19
1 ACTIVIDAD EXPLORATORIA
2 DESARROLLO DE ANTECEDENTES
3 IDENIFICACION DEL PROBLEMA
4 DESCRIPCION DE LA REALIDAD
5 FORMULACION DE OBJETIVOS
6 PRIMERA REVISION DEL PROYECTO
7 ELABORACION DEL MARCO TEORICO
8 DESCRIPCION DEL PROYECTO
9 CALCULO DE COSTOS DE
IMPLEMENTACION
10 ELABORACION DE CRONOGRAMA DE
EJECUCION DEL PROYECTO
11 ELABORACION DE PLANOS/ DIAGRAMAS
E INDICADORES MEJORADOS
12 REVISION FINAL DEL PROYECTO
13 ENTREGA DEL PROYECTO
14 COMPRA E IMPLEMENTACIÓN DEL
BANCO DE PRUEBAS DE VALVULAR ELE
15 IMPLANTACION DE LA 5S

PROBADOR DE VALVULAS DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS EN TRAILER VOLVO
51
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Mediante la elaboración de este proyecto se pudo llegar a las siguientes
conclusiones:
 La ineficiencia y fallas para realizar las reparaciones de VALVULAS RELE según
nuestro diagnostico se debe principalmente a la falta de un BANCO DE
PRUEBAS DE COMPONENTES DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS ya
que por cada nuevo sol invertido en la mano de obra se está
obteniendo una producción económica de S/.4.43 nuevos soles ya
que la capacidad de producción sin la herramienta es de 2.77
servicios al día.
 Se concluye también que la baja productividad esta relacionado con el
desorden en el taller ya que las herramientas no están ubicadas en
lugares establecidas y estandarizadas.
 Al implementar el BANCO DE PRUEBAS DE COMPONENTES DEL
SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS y ejecutar las fases de las 5s habrá
un incremento de la productividad económica de la mano de obra ya que
se tiene previsto que por cada nuevo sol que se paga por la mano de
obra se estará obteniendo una producción económica de S/. 7.71
nuevos soles ya que la capacidad de producción haciendo uso del
equipo será de 4.10 servicios al día.
 El costo del proyecto se estima en S/. 2 800.00 nuevos soles, esto incluye la
compra del BANCO DE PRUEBAS, la compresora y la implantación de las
5S.
Las recomendaciones a seguir son:
- Elaborar un plan de mantenimiento apropiado para conservar en óptimas
condiciones el equipo.
- La mala manipulación del procedimiento de accionamiento puede traer
inconvenientes en el funcionamiento a largo plazo, por lo tanto el operario
del equipo debe se entrenado.

PROBADOR DE VALVULAS DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENOS EN TRAILER VOLVO
52
12. BIBLIOGRAFÍA
- HAMROCK, Bernard; JACOBSON, Bo; SCHMID, Steven, “Elementos de
Máquinas”, Primera edición, McGRAW-HILL/Interamericana editores,
México, Año 2000
- GUIA DE INTRODUCCION A LA CALIDAD TOTAL / SENATI
- GUIA DE MEJORA DE METODOS / SENATI
- http://es.wikipedia.org/wiki/Elevador

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