Poka Yoke para control de procesos

1. Sistema a prueba de errores

2. Shigeo Shingo era un ingeniero japonés de Toyota que
mejoro las practicas de manufactura.
En 1960 en un esfuerzo para mejorar las líneas de
ensamble creo POKA YOKE
Prevenir/Detener errores a través de un diseño
inteligente

3. Antes de que ocurran (PREDICCIÓN):
Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un
error para que lo evite(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo
mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de
trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL)

4. Una vez ocurridos (DETECCIÓN):
Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un
producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre
(PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al
siguiente proceso (CONTROL)

5. Técnicas

6. Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo
intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán
Diseño

7. Ejemplo el conector USB-C

8. Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los
ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente
para facilitar su montaje.

9. Ventajas

10. Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas
(producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan
equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…).
Se caracterizan por ser soluciones simples de
implantar y muy baratas

11. El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en
lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de
errores o a la subsanación de los mismos.
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando
sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.