1. Trabajo 1:
procesos sav
Tema:Metalurgia de los polvos
Profesor: Sr. José Emilio López Silva
Asignatura:Procesos sin arranque de viruta
Integrantes:Javier Troncoso Ibarra
Pedro Zapata Muñoz
Fecha Entrega: 15 de Mayo de 2012
CONCEPCIÓN - CHILE
2012

2. IEMPyMI
1Metalurgia de los polvos
INDICE
Introducción ............................................................................................2
Resumen.................................................................................................3
Proceso de Pulvimetalurgia....................................................................4
Principios.................................................................................................5
Proceso...................................................................................................6
Característica de los polvos....................................................................8
Mezcla ...............................................................................................9
Compactado....................................................................................10
La sinterización.....................................................................................12
Importancia de los procesos de Pulvimetalurgia..................................15
Operaciones de acabado - Aplicaciones..............................................17
Producción y caracterización de los polvos..........................................19
Métodos para producir polvos ..............................................................57
Glosario.................................................................................................73
Bibliografía ............................................................................................75

3. IEMPyMI
2Metalurgia de los polvos
INTRODUCCION
Sin duda que el metal, si no es uno de los materiales más usados en la
industria, pues pega en el palo. Y es que dentro de las múltiples formas para
trabajar este material, puede ser a través de la metalurgia de los polvos, o como
comúnmente se le llama, el proceso de Pulvimetalurgia; que es uno de los más
conocidos dentro de la gama de formas para trabajar el metal. A grandes rasgos
es el uso de polvos metálicos para la fabricación de piezas de determinada índole.
Es por ello que al remontarse al preludio del uso de esta técnica se debe
remontar a varios centenares de años atrás, pero no fue sino apenas en el siglo
pasado qué, por causas o acción de los avances tecnológicos de aquella época de
II Guerra Mundial, la Pulvimetalurgia sufrió un proceso de auge.
Desde ese momento y por acción derivada de los continuos avances, la
calidad y la utilidad de piezas metálicas hoy por hoy, su industria va en crecimiento
rápidamente en comparación a otros procesos de manufactura de piezas
metálicas. Es por ello que en este informe se dará a énfasis al proceso como tal,
desde sus inicios, e interpelando el “por qué” utilizar esta técnica y sus productos
basados en piezas hechas con tecnología de polvos de metal. A la vez el mostrar
estas piezas y su uso cotidiano no deja de ser menos importante.

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3Metalurgia de los polvos
RESUMEN
El proceso de Pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica,
ejemplo de ello son la forja o el moldeo. Lo positivo y más rescatable de este
proceso es el control de exactitud dimensional que presentan las piezas.
Este proceso abarca desde las etapas de obtención de los polvos metálicos
hasta las piezas terminadas, es decir, producción de polvos, mezcla, compactado,
sintetizado, acabado.
Una vez ya obtenido los polvos metálicos el proceso se acota en tres partes
esenciales:
 La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus
respectivos aditivos, esto dependerá del tipo de propiedades que se
les quieran conferir. Es importante lograr una homogeneidad en los
componentes
 El Compactado: Es decir, se compacta la mezcla y finalmente se
obtiene una forma y tamaño estipulado para la pieza. Lo importante a
destacar es que se requiere de cohesión de los componentes para
seguir con la próxima etapa.
 El sintetizado: Quiere decir que las piezas son dirigidas al horno con
una temperatura controlada y sabida para el proceso, generalmente
no debe exceder el punto de fundición de metal base. En esta fase,
los enlaces entre cada átomo, se vuelven más fuertes entre sí; desde
un enlace mecánico a enlace metalúrgico, confiriéndole así
propiedades de resistencia.
 Acabado: Es simplemente dejar la pieza a punto con sus tolerancias
requeridas y que se pueda desarrollar con un óptimo desempeño de
sus capacidades.

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4Metalurgia de los polvos
PROCESO DE PULVIMETALURGIA
Este proceso consiste en prensar una cantidad determinada y estudiada de
polvos metálicos para darle alguna forma específica, el proceso de prensado se
logra por medio de prensas similares a la de procesos cotidianos de forjado. Por
otro lado los polvos deben ser sometidos a un tratamiento térmico en un horno
antes del proceso de prensado. Se busca con esto sintetizar la cantidad de polvos
y crean una unión de sus moléculas.
En un primer momento se le confirieron trabajos menores como la
formación de alambres muy duros y resistentes para trabajarlos. Pero a través de
tiempo se le ha ido dando más énfasis en sus propiedades por lo que hoy por hoy
es común para la fabricación de piezas pequeñas, ya que se puede fabricar ciertos
materiales que por otros medios resultaría tedioso y casi imposible. Los puntos de
fusión de los metales son 3000°C para el Tungsteno, en cambio en Titanio trabaja
a 2996°C y el Molibdeno a 2620°C, lo cual se concluye que son muy difíciles de
trabajar.
Este proceso es una forma eficaz y practica de refinar y fabricar piezas de
metales como los mencionados anteriormente. Son muy utilizados en la industria
eléctrica derivado de que es posible en él la combinación de materiales metales y
no metales, y aunque su precio es alto; es preferible pagar un costo por los
beneficios entregados por este tipo de proceso.

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5Metalurgia de los polvos
PRINCIPIOS
Toma polvos metálicos con ciertas características como tamaño del grano,
forma y empaquetadura del mismo, para luego poder moldear una figura de alta
dureza y precisión. Los pasos que logran el éxito de una pieza va desde la
compactación del polvo y la consiguiente unión termal de sus partículas por
sintonización.
Un “pro” que tiene este proceso entre los muchos que se enumeraran en un
futuro, es que se basa en unas operaciones automáticas. Con ello se puedes
desglosar muchos aspectos positivos como, alto uso de los materiales, bajo costo,
consumo de energía operacional bajo, y además al ser un proceso automático no
hay fatiga del operario a cargo ya que la maquina es la que hace el proceso. Esto
lo hace un proceso valorable para toda industria ya que tiene un alto índice de
productividad, bajo consumo energético y ato consumo en las materias primas.
Otro aspecto muy valorable es que el área se mantiene en constante evolución lo
que radica en su actualización continua de los procesos y materiales nuevos, todo
ello conjuga en que es posible que entregue un amplio espectro de nuevos
materiales, microestructuras y propiedades nuevas.
Imagen 1.- Ilustración proceso de triturado para la obtención de polvos.

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6Metalurgia de los polvos
PROCESO
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de los polvos tiene su
origen con los procesos por el cual se fabrican los polvos metálicos. Existe una
gran gama de procesos que conducen a la producción de polvos para metales.
Entre los más comunes y de los cuales la producción de polvos se lleva la gran
mayoría, están:
Reducción a Estado Sólido
O Solid State Reduction, este es el proceso más común que se utiliza en la
industria de metalurgia de los polvos, para la producción de polvo de hierro. Esta
es la materia prima para cualquier producto en este tipo de proceso; posterior a
ello es aplastada, mezclada con carbón y pasada a un horno continuo donde
reacciona. Ipso facto este proceso deja una especie de torta esponjada de hierro,
que después se aplasta nuevamente, con ello se consigue separar los materiales
no metálicos y posteriormente se pasa el producto en un tamiz para separar el
polvo (clasificar). Debido a la ausencia de refinación, la pureza que pueda tener el
polvo dependerá simplemente del tipo de materia prima ocupada. En este mismo
proceso puede ser ocupado para la fabricación de polvo de cobre.
Electrólisis
Escogiendo las condiciones apropiadas-
posición y fuerza del electrólito, corriente,
densidad, temperatura, entre otros; muchos
metales pueden sufrir el cabio de estado y
transformarse en polvos metálicos. Este tipo de
proceso, puede requerir para su éxito, otros
procesos alternativos para lograr propiedades
deseadas. Generalmente es común dársele
como material base el polvo de cobre, pero
también es posible usar cromo y manganeso.
Lo que es realmente destacable en este
proceso son la alta pureza y la alta densidad
alcanzada por los polvos.

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7Metalurgia de los polvos
Atomización
En este tipo de proceso, el metal fundido es separado por medio de
pequeñas goteras que posteriormente son congeladas de forma muy rápida, esto
para buscar que entren en contacto entre ellas o con una superficie sólida.
El principal método para desintegrar es a través de una delgada corriente
de metal es someterla al impacto por golpes de gas (aire, nitrógeno, argón) o
liquido (agua) y así variando parámetros del proceso se puede controlar el tipo y
tamaño de partículas.
Imagen 2.- Aparato utilizado para el secado de las partículas de polvos por proceso de
atomización.
En principio la técnica es aplicable para todos los metales que se puedan
fundir pero es comercialmente utilizada para la producción de polvos de Hierro,
Cobre, Aceros, Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.
Además de estos tres procesos, hay varios que están obteniendo una
creciente aceptación, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo
Rotatorio y Trituración Mecánica son ejemplos representativos de estos
métodos.
El primero de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede
ejecutar en envases cerrados, con atmósfera controlada e inclusive en el vacío,
con esto se obtiene un polvo muy puro y limpio, además permite trabajar con
metales altamente reactivos.
El Proceso de Trituración Mecánicatiene gran aplicabilidad en la
producción de polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverización
mecánica en un molino de bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como
materia prima metales que ya hayan sido pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este método, le ha representado un
incremento en su uso sobre todo para la fabricación de polvos finos para el
moldeo por inyección (Método nuevo de la metalurgia de polvos).

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8Metalurgia de los polvos
CARACTERISTICA DE LOS POLVOS
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado después del sinterizado
están altamente ligados con las características del polvo tales como: tamaño de
las partículas, forma de laspartículas, estructura y condición de la superficie. Una
de las propiedades más importantesde los polvos es la Densidad Aparente; esto
se debe a que la dureza alcanzada en elcompactado depende directamente de la
Densidad Aparente. A su vez esta característicadepende de la forma y de la
porosidad promedio de las partículas.
Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricación de la pieza
deseada. Esteproceso está compuesto por básicamente tres etapas - la mezcla, el
compactado y lasinterización. Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.

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9Metalurgia de los polvos
La mezcla
En esta etapa de mezclado se debe alcanzar una homogeneidad de los
materiales que conformaran la pieza, posteriormente se añade algún lubricante
que busca como función esencial reducir los índices de fricciones entre el polvo
metálico y las superficies de las herramientas que se utilizan en el proceso.
El lubricante debe ser vertido en la etapa de compactación con el fin de
conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. El reducir la fricción
entre los componentes es importante ya que ayuda a la eyección de el en el
compactado, así se evita que se formen grietas. Es importante considerar la
elección del lubricante que se utilizara, debido que una mala elección puede ser
significado de malos efectos que resulten perjudicial en dureza en el material
durante el compactado.
Por otra parte si se aumenta la cantidad de mezclado o sobre mezclar el
material, puede resultar perjudicial para la densidad aparente y reducir la dureza
del material a priori el sintetizado

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10Metalurgia de los polvos
El Compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rígido y
presionado para obtener la forma deseada. La presión a la cual se somete la
mezcla durante esta etapa es de 150-900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo
suficiente para que soporte la fuerza de la eyección del molde y que pueda ser
movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que
la forma y las propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar. Debido a que los polvos metálicos bajo
presión no se comportan como líquidos, la presión no es transmitida
uniformemente por el molde y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la
obtención de buenas densidades en la pieza depende en un alto grado de el
diseño de la herramienta que aplica la presión. Las siguientes son consideraciones
que se deben tener al diseñar una herramienta para el compactado.
• Relación entre longitud y ancho. La presión aplicada y por ende la
densidad decrece a lo largo de la pieza. La compactación de doble lado (se aplica
presión por los dos lados de la mezcla) mejora la distribución de la presión pero
sigue dejando una región en la mitad de la pieza con menos densidad. Por esto
relaciones entre largo y ancho de piezas superiores a 3:1 no son recomendadas.
• Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen
mas estrés, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.
• La complejidad en la forma de la pieza y el número de operaciones de
presión que se necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede
fabricar una pieza. Prensa hidráulica utilizada para hacer la operación del
compactado.
• La fricción entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisión de presión y por lo tanto la densidad obtenida a lo
largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de buenos
lubricantes.
• La curva de densidad vs. Presión aplicada sigue una relación hiperbólica.
Por esta relación se debe buscar la presión a la que la densidad es óptima ya que
una mayor presiónpresentaría un efecto negativo en la densidad.
El compactado del polvo a temperaturas normales y sin un ambiente
controlado es muy útil, por su bajo costo, para la fabricación de muchas piezas; sin
embargo tiene grandes limitantes en materia de la densidad del compactado. Por
esta razón se han desarrollados varios métodos que mejoran esta y otras
propiedades del compactado.

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11Metalurgia de los polvos
Compactado semi-caliente (warm compaction)
Este tipo de compactación permite aumentar la densidad del compactado
de manera favorable con un costo extra muy bajo. Este método utiliza todo el
procedimiento convencional de conformado por polvos. Lo único que requiere es
que al proceso, ósea molde con mezcla y toda herramienta utilizada sea calentada
a una temperatura de entre los 1300°C a 1500°C. Es por ello que una forma de
bajar la fricción y el porcentaje en peso de la mezcla es con un lubricante.
Con este método se aumenta la resistencia en un 10% en cambio al
proceso normal.
Presionado en caliente (sinterización a presión)
Se utiliza a temperaturas elevadas ya que a altas temperaturas hacen que
los metales sean más blandos y así se compactan de manera más fácil a una
densidad mayor sin la necesidad de subir la presión. Generalmente
posteriormente a la sinterización a presión se recomienda un sintetizado normal de
la pieza ya que aumenta las propiedades existentes de la pieza. Una desventaja
es su elevado costo por lo que su demanda es baja.
Es requerido el uso de moldes especiales para su utilización, una atmosfera
controlada. Es usada para la producción de metales duros y herramientas de corte
hechas con diamante.

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12Metalurgia de los polvos
LA SINTETIZACIÓN
Esta etapa de sintetizado es esencial para el proceso de Pulvimetalurgia,
pues es en la sinterización en donde las piezas adquieren propiedades tales como
fuerza y/o resistencia para la función predeterminada a la que fueron fabricadas.
Este término tiene literalmente la siguiente definición:
“Es el tratamiento térmico de un polvo compactado a una temperatura
inferior a la temperatura de fusión de la base que tiene la mezcla. Busca
esencialmente de incrementar valores de fuerza y resistencias de la pieza creando
enlaces moleculares fuertes”
Para describir este proceso sin basarse en la parte técnica y química, solo
queda por decir que ocurre una difusión atómica de las partículas y las partes que
son unidas en el proceso de compactación que se fortalecen y crecen hata forman
una pieza homogénea.
Al hacer un proceso de re-cristalización se busca que la porosidad en el
material decrezca. Se logra con una atmosfera controlada y a temperaturas de
entre 60% y 90% de la temperatura de fusión.
Se debe llevar por ende un control sobre el tiempo de calentamiento,
temperatura y atmosfera para obtener resultados que son requeridos. Una
herramienta necesaria para lograr una buena temperatura o más bien un buen
proceso de sinterización es por medio de un horno eléctrico, y con ello se
incrementa la resistencia de las piezas.
Las atmósferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterización ya que previenen la oxidación y otras reacciones que no conviene al
proceso. Algunas de las atmósferas más usadas son las compuestas con
hidrógeno seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustión. Ya
si se requieren usos más especiales y que puedan soportar el incremento en el
costo de la atmósfera se pueden utilizar las llamadas atmósferas sintéticas.
Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrógeno con
Hidrógeno y con gas de hidrocarburos para la sinterización de aceros. Estos tipos
de atmósferas tienen las ventajas de ser mucho más limpias, tener mayor
adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar según sea el caso, ya
sea que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con
un material especial, etc.

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13Metalurgia de los polvos
Temperaturas de sintetizado
Materiales Temperatura (°C)
Hierro/Acero 1100 – 1300
Aleaciones de aluminio 590 – 620
Cobre 750 – 1000
Latón 850 – 950
Bronce 740 - 780
Metales duros 1200 - 1600
Sintetizado-Endurecimiento
Se hace el tratamiento térmico del sintetizado y después se somete a una
baja rápida de temperatura. Esto es posible gracias a los avances tecnológicos
que se han logrado en los hornos para sintetizarlos que permiten descender la
temperatura hasta de 500°C/seg. El resultado de esta operación en las piezas de
acero es una estructura homogénea martensitica. Además de este excelente
resultado también se obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos
propiedades adquiridas durante el proceso de Sinterización-Endurecimiento
permiten al proceso pasar de largo varios procesos a posteriori la sinterización.
Sinterización en vacío
Este tipo de sintetizado es un tipo especial de proceso con una atmosfera
controlada y desde el punto de vista científico es mejor que las otras. Una de las
dificultades es mantener el proceso de “vacío” en el sistema, es por ello que al
hablar de sintetizado al vacío es un supuesto ya que es una utopía haciendo casi
imposible el automatizar elevando los costos. Este proceso es estándar para
algunas aplicaciones especiales y raras que demandan trabajo en vacío. Es usada
para el tratamiento de aceros y metales de alta aleación.
Como ya se mencionó anteriormente, en algunos casos es necesario hacer
operaciones post-sintetizado ya sea por perdida o aumento de tolerancias
dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un tratamiento adicional.

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14Metalurgia de los polvos
Algunas de estas operaciones post-sintetizado son:
 Re-compactado: Tiene que ver con que las piezas sufren cambios
dimensionales en el sintetizado. Para contrarrestar este efecto
negativo y en algunos casos para incrementar la densidad de la
pieza, es por ello que se utiliza el Re-Compactado.
Como su nombre lo dice, consta de volver a compactar la pieza, ello
radica en devolver sus dimensiones iniciales y aumentando la
densidad aunque muy ínfimo.
En algunos casos también se puede utilizar el Re-Compactado en
caliente, dándole así mas densidad lo que mejora sus propiedades
mecánicas, aunque el problema radica en que el control en las
dimensiones no es buena.
 Infiltración: Este es un método para mejorar la resistencia de
materiales porosos que consisten en llenar los poros que queden con
algún metal líquido que tenga un punto de fusión menor al metal. No
necesita ejercer presión en los poros, y son usadas en piezas
ferrosas.
Este método también es utilizado para producir materiales compuestos
con propiedades eléctricas especiales como Tungsteno/Cobre y
Molibdeno/Plata.
 Impregnación: Este término es análogo al de infiltración pero en vez
de llenar los poros con materiales metálicos se utilizan materiales
orgánicos.

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15Metalurgia de los polvos
IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE PULVIMETALURGIA
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen
del proceso de Pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este método de
fabricación de piezas. Aunque el uso de la Pulvimetalurgia tiene su mayor uso con
metales comunes, también tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusión, son muy
difíciles de producir llevándolos a la temperatura de fusión y luego moldeándolos.
Algunos de estos metales son el Tungsteno, el Molibdeno, y el Tantalio. Un polvo
compactado y sintetizado con una densidad relativa menor al 90% puede ser
deformado mecánicamente a altas temperaturas pero manejables. Esto hace que
se le pueda dar un orientación deseada a las micro-estructuras convirtiéndolo en
un material denso con una ductilidad hasta en una temperatura ambiente. Esta
propiedad solo es alcanzable por el método de la metalurgia de polvos.
Los Materiales compuestos también pueden ser fabricados por el método
de la metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y
conformados por estos métodos son:
Materiales para contacto eléctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata /
Óxido de Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales.
Estos incluyen Níquel, Níquel-Cromo, Cromo-Níquel; en general aleaciones
a base de Níquel y aceros complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una
matriz metálica.
Las partes estructurales (o mecánicas) son por mucho el grupo más grande
de materiales fabricados por este método. Este tipo de piezas se conforman por
hierro pero además están combinadas homogéneamente con Cobre, latón,
aluminio. También se pueden mecanizar piezas hechas con materiales más raros
como el titanio o berilio. En general estas piezas es difícil que posean propiedades
mejores que las piezas fabricadas por otros procesos metalúrgicos. Sin embargo
estas piezas fabricadas por procesos de Pulvimetalurgia cumplen la función de los
requerimientos para los cuales están hechas.
Tienen la gran ventaja de tener mejores tolerancias dimensionales que piezas
fabricadas por forjado pero en la mayoría de los casos son preferidas sobre todo
por su bajo costo de producción.

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16Metalurgia de los polvos
Debido al crecimiento exponencial de esta industria se han dado avances
importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia de las piezas
fabricadas por Pulvimetalurgia. Estos cambios han hecho posible la fabricación de
partes con la Pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos casos
superiores a las piezas fabricadas por los métodos tradicionales.

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17Metalurgia de los polvos
OPERACIONES DE ACABADO
Acuñado
Es un prensado posterior al sintetizado para reducir las tolerancias dimensionales
de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si existe una deformación
platica muy grande, se habla de la forja pulvimetalurgica.
Impregnado
Sirve principalmente para poder penetrar directamente en la red porosa del
material. Bien es el caso que puede ocurrir con aceite, con los cojinetes; o bien
con metal fundido cuando se desee una calidad no porosa del material.
APLICACIONES DEL PROCESO DE PULVIMETALURGIA
APLICACIONES EJEMPLOS DE USO
Abrasivos Ruedas pulidoras metálicas, equipos de molienda
Agricultura Cobertores de semillas, equipos de jardín y agricultura
Aeroespacial Motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina
Automóviles Válvulas, engranes, varillas
Químicos Colorantes, filtros, catalíticos
Construcción Techado de asfalto, calafatear
Eléctrico Contactos, conectores
Electrónico Tintas, paquetes micro electrónicos, lavatorios de
calor
Hardware candados, herramientas, herramientas de corte
Tratamiento de calor Calderas, termo cúpulas, bandejas de correo
Industrial Absorción de sonido, herramientas de corte
Uniones Soldadores, electrodos, llenado de soldadura
Lubricación Grasas
Magnético Relays, imanes, núcleos
Manufactura Moldes, herramientas, rodamientos

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18Metalurgia de los polvos
APLICACIONES EJEMPLOS DE USO
Medicina/dental Implantes de cadera, fórceps, amalgamas
Metalúrgico Recubrimiento metálico, aleación
Nuclear Escudos, filtros, reflectores
Equipos de oficina Copiadores, cámaras, fotocopiadores
Artillería Fusiles, munición, penetradores
Personal Vitaminas, cosméticos, jabones, lápices
Petroquímico Catalíticos, brocas
Plásticos Herramientas, moldes, llenadores, cemento,
superficies de desgaste
Imprenta Tintas, laminantes
Pirotécnicos Explosivos, combustibles, colorantes, bengalas

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19Metalurgia de los polvos
Producción y caracterización de polvos
El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las
piezas que se deben producir, por lo que es preciso tener un cuidado especial en
la forma en la que se mecanizan los polvos. Tienen especiales características en:
1. Forma: tiene relevancia en la génesis del polvo, y forma del mismo que
dependerá en la forma que se produjo el polvo. Puede ser esférica,
quebrada, dendrítica, plana o angular.
2. Finura: la finura se refiere al tamaño de la partícula, y se mide por medio
de tamiz o mallas normalizadas, las que consisten en mallas normalizadas,
las que se encuentran en 36 y 850 micras.
3. Distribución del tamaño de partículas: Enfatiza en las cantidades de los
tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza
fabricada a base de polvo de metales. Su influencia radica en la fluidez y
densidad de las partículas y porosidad final del producto.
4. Fluidez: Es una propiedad que permite fluir fácilmente de una parte a otra.
O de un molde a otro.
También es posible rescatar de este proceso de Pulvimetalurgia propiedades
químicas en el proceso. Esto puede yacer en la compresibilidad, en la cual se da
la relación entre volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza ya
comprimida.

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20Metalurgia de los polvos
Métodos para producir polvos
Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, pero es importante
destacar que obviamente todos no cumplen la misma función, esto ya sea por las
características al momento de conformación o por algún aditivo. Los dos metales
más utilizados a la hora de fabricar el polvo para el proceso de Pulvimetalurgia es
el cobre y hierro.
Aunque a través del tiempo han ido ocupándose variantes del cobre como el
bronce que se usan para cojinetes poroso, además del latón para pequeñas
piezas.
Existen diversas formas de producir polvos metalúrgicos que dependerán de las
características que se les quiera conferir, ya sea de la forma física o química en
los metales que se utilizaran.
Con maquinado en el polvo es posible producir partículas gruesas y se
usan principalmente para producir polvos de magnesio.
Con triturado se logra triturar el material con molinos rotatorios de rodillos y
por estampados rompiendo así los metales. Por este modo los materiales
que son frágiles son reducidos a partículas irregulares de cualquier grado
de finura.