1. POKA YOKE
JIDOKA
ANDON
SISTEMAS DE MANUFACTURA

2.  Compromiso de
los clientes
 Conseguir objetivos
de calidad

3.  Ventajas
 Desventajas

4. 1. Detectar anomalía
2. Parar
3. Fijar o corregir la condición de anomalía
4. Investigar la causa raíz e instale las contramedidas

6. Eliminar los defectos de un producto

7. Inspección en la fuente y en dispositivos
Poka Yoke

9. Medidores de Contacto
Medidores sin contacto
Medidores de presión,
temperatura, corriente
eléctrica, vibración,
número de ciclos, conteo
y trasmisión de
información

10. Método del
pasomovimiento
Métodos de
contacto
Método de
valor fijo

11.  Son simples y
baratos
 Son parte del
proceso
 Son puestos cerca o
en el lugar donde
ocurre el error

12. Errores por omisión
Errores por delegación
Errores por sabotaje
Errores por accidente

13. Falta de estándares
Errores sorpresivos
Errores de software

14. Niveles de técnicas para POKA
YOKA

15. Principios del POKA JOKE

17. Implementación de Poka-Yoke
1.-
5.-
2.-
6.-
3.-
7.-
4.-
8.-

18. Ventajas

19.  sistemas para disminución de Tiempos Muertos.

20. Objetivo

21. Beneficios

22. Sistemas trabajando Bien
Problemas de Calidad
Falta de Material
Problemas con la Máquina

23. Funcionamiento

25. Desventajas

26. Proceso

27. APLICACIONES

28.  Jidoka es uno de los elementos básicos del Sistema de
Producción de Toyota (TPS). Jidoka significa "automatización
con un toque humano". El término viene del Telar Automático
Toyota Tipo-G que se detenía automáticamente cuando
detectaba un problema, como ser cuando se rompia el hilo. De
esta manera, el operador no tenía que estar controlando
constantemente a la máquina, y podía intervenir rápidamente
cuando alguno de los telares detectaba y señalizaba un
problema.

29.  Este mismo principio puede aplicarse a cualquier
línea de producción. Cuando una máquina o, más
precisamente, un empleado detecta un problema,
detienen la línea y señalizan el problema usando un
tablero Andon. Todos pueden ver que hay un
problema. El líder del equipo puede ayudar a
diagnosticar el problema y resolverlo.

30.  Mientras más rápido se detecte al problema, más
fácil será solucionarlo y menor será el impacto. Por
lo tanto, una de las partes más importantes de Lean
es ser capaz de detectar problemas, avisarlos
rápidamente, analizarlos y resolverlos.