1. MOLDEO ROTACIONAL
O ROTOMOLDEO
Luis Darío Santamaría Sánchez

2. El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso de conformado de
productos plásticos en el cual se introduce un polímero en estado líquido
o polvo dentro de un molde y éste al girar en dos ejes perpendiculares
entre sí, adapta el material a la superficie del molde creando piezas
huecas.
ROTOMOLDEO

3. - Las piezas obtenidas por rotomoldeo son
huecas y cerradas (se pueden hacer
operaciones de mecanizado posteriores).
- Los espesores pueden variar desde pocos
milímetros (mínimo 1,3 mm) hasta 1 cm.
- Se pueden obtener productos con doble
capa, materiales espumados, moldeos sin
juntas, etc.
Geometrías obtenibles.

4. Mercados y Aplicaciones.

5.  Se utiliza altas temperaturas
 Moldes de pared delgada de metal o compuestos
 Rotación biaxial en dos ejes perpendiculares
 Polvo finamente dividido o polímeros líquidos
 Enfriamiento usando aire y / o agua para producir huecos, sin
soldadura, partes de bajo esfuerzo
Proceso de Rotomoldeo

6. Proceso de Rotomoldeo

7. 1.-Se deposita el polímero(polvo o líquido) dentro del molde,
una vez hecho esto, el molde se cierra mediante
abrazaderas o pernos.
1.- Etapa de Carga

8. 2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a
temperaturas entre 250-450º C. El movimiento rotacional es
el causante de que el polímero se adapte a las paredes
internas del molde, cubriendo toda la superficie con una
pared relativamente uniforme, quedando así la pieza hueca.
2.- Etapa de calentamiento

9. 3. Cuando el material se ha fundido y se ha consolidado, el
molde se mueve a una estación de enfriamiento, donde aire
forzado, neblina de agua, o una combinación se utiliza para
llevar la temperatura de la pieza hasta un punto por debajo
del punto de cristalización o solidificación del material.
3.- Etapa de Enfriamiento

10. Una vez que la parte es fresco, el molde se mueve a la
4.-
estación de descarga, donde la pieza se retira. El molde es
entonces listo para ser de nuevo el proceso
4.- Etapa de descarga

12. Durante el proceso, una serie de factores deben ser considerados para
asegurar que el proceso sea eficaz y económico:
 Asegurar que la presión en el interior del molde está en equilibrio con
el ambiente externo.
 Agentes de liberación a menudo debe ser utilizado para asegurar que
el material no se pegue al molde y la superficie.
 Configuración de rotación debe ser seleccionado cuidadosamente, ya
que la relación entre los ejes primario y secundario afectará la manera
en que el material se distribuye en la parte final.
 Velocidades de enfriamiento debe ser controlado para minimizar la
distorsión mientras se acelera el proceso.
FACTORES A CONSIDERAR

13. Fases del Moldeo Rotacional.

14. Ciclo de moldeo típico para piezas de
polietileno.

15. Desde una perspectiva de mercado, los materiales
principales en uso hoy en día en el moldeo rotacional, se
clasifican de la siguiente:
Polietileno: 95%
Cloruro de Polivinilo 3%
Nylons ˂0.5%
Polipropileno ˂0.5%
Policarbonato ˂ 0.5%
Fluoropolimeros ˂ 0.5%
Otros (ABS, materiales espumados, materiales reforzados).
Materiales para Moldeo Rotacional

16. Los moldes para el rotomoldeo deben cumplir con las siguientes características:
 Deben ser huecos
 De pared delgada
 Peso ligero
 Buenas características de transferencia de calor
 Debe ser suficientemente fuerte para resistir la manipulación repetida.
Son de coste relativamente bajo en comparación con las herramientas de moldeo
por inyección o por soplado.
Diseño de Moldes

17. La elección del material del molde y método de fabricación utilizado
dependerá del tamaño, la complejidad, el acabado superficial, y el número
de moldes necesarios para el funcionamiento de producción previsto del
producto.
La gama de materiales que se han utilizado para los moldes de moldeo rotacional
incluye:
• Hoja de acero al carbono [hoja se define como hasta pulg (4,76 mm) de espesor]
• Hoja de acero inoxidable
• Placa de aluminio [placa se define como anteriormente pulg (6,35 mm) de espesor]
• Fundido y aluminio mecanizado
• Reparto de níquel y mecanizada
• Electroformados de níquel y de cobre-níquel
• Reparto y mecanizado Be / Cu
• Rociado de metal
• vidrio o fibra de carbono-epoxi reforzado
• Reparto de goma
Diseño de Moldes

18. Moldes

19. Molde Multicavidades

20. 1.- Placa de montaje
2.- Bastidor para soportar la cavidad del molde
3.- Puestos para conectar al molde
4.- Brida de línea de separación
5.- Propia cavidad
6.- Mecanismo de sujeción o pernos
7.- Puntos de palanca
8.- Abertura
9.- Puntos de elevación
Moldes

21. La interfaz entre el plástico y el molde es crítica, ya que esto tendrá un impacto en
la parte del tamaño, acabado y facilidad de extracción del molde. Un sistema de
liberación de molde se utiliza para prevenir plástico se pegue a la superficie del
molde.
1.- No permanente: jabones, estearatos, o siliconas, son o espolvoreados o limpiar
el molde cada vez que una parte este hecha, o se pueden añadir directamente a el
polvo del plástico.
2.- Semipermanente: principalmente siloxano compuestos silazano, que aplica en
la superficie del molde, que proporciona la liberación de una serie de molduras.
3.- Permanente: fluorocarbonos que están unidos a la superficie del molde antes
que el moldeo se lleva a cabo.
Sistema de Desmoldeo

22. La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.). Una máquina de rotomoldeo
biaxial (ejes perpendiculares) en la que girará el molde.
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento
utilizadas:
· Por flama abierta
· En hornos cerrados
Maquinaria

23. En el horno basculante o “rock and roll”, el molde
gira el eje longitudinal mientras se balancea, sin
completar el giro, sobre su eje lateral.
Horno Basculante (Rock & Roll)

24. Este método cuenta con un único brazo portador de un único molde, que se
introduce en un horno tipo almeja o “clam shell” para el calentamiento del
material.
Estación simple (clam shell)

25. 1 Brazo 3 Estaciones

26. 2 Brazos 5 Estaciones

27. CARROUSEL
3 Brazos 3 Estaciones

28. CARROUSEL
4 Brazos 4 Estaciones

29. - Se utiliza para piezas que por otros métodos como soplado resultarían más
caras, por lo que se dice que es un proceso económico. Esto se debe a que el
coste del molde disminuye notablemente en comparación con el método de
soplado o inyección.
- Versatilidad. Se pueden obtener piezas de distintos tamaños, desde muy
pequeñas hasta piezas de grandes dimensiones que serían imposibles fabricar
por otros métodos.
- Baja inversión inicial considerando la producción.
-Se pueden realizar piezas de distintos espesores.
- Se pueden utilizar varios colores y materiales y cambiarse con facilidad.
- Muy bajo número de desperdicios. La mayoría de las piezas tiene incluso
desperdicio nulo, únicamente lo hay en casos de desbarbados o eliminación de
algún apéndice.
-Es un proceso casi completamente automatizable.
Ventajas

30. - La producción por medio del rotomoldeo es para series cortas, debido
a que el tiempo de calentamiento y enfriamiento del molde y polímero
es largo.
- La precisión dimensional no es muy buena, existen variaciones
considerables.
- Las burbujas de aire y humedad pueden suponer un problema.
Desventajas

31. Rotomolding Products