1. Plani&icación
y
Control
de
la
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Producción
(MPC)
Segunda
parte

2. MPC:
PAC
• Control
de
las
ac6vidades
de
producción:
PAC
• El
control
de
las
ac6vidades
de
producción
consiste
en
una
serie
de
principios
y
técnicas
usadas
por
los
direc6vos
para
planificar,
ges6onar,
controlar
y
evaluar
la
efec6vidad
de
las
operaciones
de
producción
en
planta
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Ges6ona
el
flujo
detallado
de
materiales
en
las
instalaciones
de
fabricación
• Obje2vos:
• Minimizar
las
inversiones
en
inventario
• Mejorar
el
servicio
al
usuario
• Maximizar
la
eficiencia
de
la
producción

3. MPC:
PAC
• “Función
de
dirigir
y
enviar
el
trabajo
a
ser
realizado
a
través
de
las
instalaciones
produc9vas,
y
realizar
el
control
de
los
suministros.
Incluye
técnicas
para
planificar,
controlar,
medir
y
evaluar
la
efec9vidad
de
las
ac9vidades
produc9vas”.
• PAC:
Elementos
que
se
especifican
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
1. Diagrama
de
estructura
del
producto
2. Hojas
de
ruta
(part
rou(ng)
3. Tiempos
de
fabricación
(lead
(me)

4. PAC:
Diagrama
de
estructura
del
producto
• Representa
gráficamente
la
estructura
del
producto
final
en
función
de
todos
los
componentes
requeridos
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

5. PAC:
Hojas
de
ruta
y
tiempo
de
fabricación
• La
hoja
de
ruta
es
preparada
manualmente
por
el
departamento
de
ingeniería
o
generada
por
soSware
MPC,
y
especifica
cada
operación
de
producción
y
su
localización
Usica
• El
2empo
de
fabricación
incluye:
• Tiempo
de
ejecución
(run
(me),
tamaño
de
lote
×
6empo
de
operación
por
pieza
• Tiempo
de
configuración
(setup
(me)
de
la
instalación
(indep.
tamaño
lote)
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Tiempo
en
movimiento
(move
(me)
requerido
para
llegar
las
materias
al
centro
de
trabajo
• Tiempo
en
cola
(queue
(me),
esperando
a
procesamiento
Ruta (Parte D)
Centro de Tiempo de Tiempo de Tiempo en Tiempo Tiempo Tiempo
Operación
Trabajo ejecución configuración movimiento en cola total redondeado
1 201 1.6 0.5 0.4 2.6 5.1 5.0
2 208 1.5 0.3 0.2 2.8 4.8 5.0
3 204 0.1 0.1 0.3 0.6 1.1 1.0
4 209 1.2 0.8 0.3 2.3 4.6 5.0

6. Manufacturing
Lead
Time
Queue Setup Run Wait
Need a lift truck here
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Move
Move
Queue Setup Run Wait

7. PAC:
Técnicas
de
plani&icación
• Existen
tres
procesos
para
planificar
la
producción
en
fabricación:
• Diagramas
de
GanD
• Reglas
de
prioridad
para
secuenciar
los
trabajos
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Carga
de
trabajo
finita

8. PAC:
Diagrama
de
tiempos
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• PAC:
Diagrama
de
2empos
(setback
chart)
• Parte
de
información
de
la
hoja
de
ruta
y
del
diagrama
de
estructura
del
producto
• Eventos
crí6cos:
• Centros
de
trabajo
comunes
• Solapamiento
temporal
en
la
planificación
Part E Part D Total lead time: 16h. (2 d.)
Op. CT TE TC TM TQ TT TR
Part D 1 201 1.6 0.5 0.4 2.6 5.1 5.0
Part C
2 208 1.5 0.3 0.2 2.8 4.8 5.0
Part E
3 204 0.1 0.1 0.3 0.6 1.1 1.0
Product A
4 209 1.2 0.8 0.3 2.3 4.6 5.0
Part B
Part E Total lead time: 8h. (1 d.)
Op. CT TE TC TM TQ TT TR
Día 1 Día2 Día 3 Día 4 Día 5 1 201 1.1 0.4 0.3 1.8 3.6 4.0
2 204 0.2 0.3 0.2 0.5 1.2 1.0
3 205 1.2 0.1 0.4 1.5 3.2 3.0
Producto finalizado
(listo para envío)

9. PAC:
Grá&ico
de
Gantt
• PAC:
Gráfico
de
GanD
• Se
genera
para
cada
centro
de
trabajo
empleando
el
diagrama
de
6empos
y
la
hoja
de
ruta
de
cada
componente
• Empleada
por
fabricantes
pequeños
y
medianos
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Centro de trabajo 201
Día 1 Día 2
8 9 10 11 12 13 14 15 16 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Part D
Part E

10. PAC:
Resolución
de
colisiones
• PAC:
Resolución
de
colisiones
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

11. PAC:
reglas
de
prioridad
• Establece
una
serie
de
reglas
de
prioridad
de
secuencia
• Requisitos
de
aplicación:
• Base
de
datos
integrada:
Información
de
órdenes
en
curso,
iden6ficación
de
partes,
hojas
de
ruta,
y
fechas
planificadas
de
operaciones
y
finalización
• Mecanismos
de
asignación
de
operaciones:
Proceso
de
selección
y
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
secuenciamiento
de
trabajos
de
fabricación
en
los
centros
de
trabajo
y
asignación
de
tareas
a
trabajadores.
Funciones:
• Determinación
de
la
prioridad
rela6va
de
los
trabajos
en
curso
• Crear
una
lista
con
el
rango
de
los
trabajos
en
curso
y
comunicarla
a
la
factoría
• Seguir
el
movimiento
de
las
piezas
a
lo
largo
de
la
fábrica
• Monitorizar
y
proyectar
las
colas
de
los
puestos
de
trabajo
• Reglas
de
establecimiento
de
prioridades:
Ru6nas
para
jerarquizar
trabajos
(operación
más
corta
siguiente,
first
come-­‐first
served,
fecha
más
temprana
de
entrega,
etc.)

12. PAC:
Reglas
de
prioridad
• Ejemplo
asignación
de
operaciones:
• Planta:
10
• Departamento:
25
• Centro
de
trabajo:
15
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Capacidad:
100
horas
• Fecha:
5
de
sep6embre
Nº parte Nº orden Cantidad h./uni. Horas Entrega
12-9201 SO 73421 300 0.2 60 20/9
12-4510 SO 73107 100 0.3 30 22/9
18-2009 SO 73560 150 0.2 30 28/9
120

13. Carga
de
Trabajo
• Carga
de
trabajo
(Shop
Loading)
• Carga:
Asignación
de
trabajos
a
los
diferentes
centros
y
máquinas
• Capacidad
de
almacenes,
máquinas
y
centros
de
trabajo
• Carga
infinita
• Generada
por
soSware
MRP,
estableciendo
una
planificación
que
no
ajusta
la
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
carga
planeada
a
la
capacidad
del
centro
de
trabajo
• Se
pueden
sobrepasar
los
valores
máximos
reales
Sobrecarga
Open
shop
orders
=
Work
in
Process
(WIP)
Planned
orders
=
new
jobs
scheduledfor
the
work
center
150
100 Capacidad
Horas
Horas
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Sem anas Desaprovech

14. Carga
de
Trabajo
• Carga
de
trabajo
(Shop
Loading)
• Carga
finita:
• Generación
de
una
planificación
detallada
para
cada
parte
y
centro
de
trabajo,
mediante
simulación,
obteniendo
una
planificación
ajustada
a
la
capacidad
• Ajuste
a
los
valores
reales
de
capacidad
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Open
shop
orders
=
Work
in
Process
(WIP)
Planned
orders
=
new
jobs
scheduledfor
the
work
center
90
Capacidad
80
70
60
Horas
Horas
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Semanas
Se m anas

15. Carga
de
Trabajo
• Establecimiento
de
prioridades
(carga
finita)
• Programación
hacia
adelante
Fecha
actual
Finalización
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Oper.
1
Oper.
2
Oper.
3
LT
=
5
semanas
LT
=
5
semanas
LT
=
6
semanas
Planif.
LT
=
1
semana
• Programación
hacia
atrás
Orden
Comienzo
Fecha
entrega
Oper.
1
Oper.
2
Oper.
3
LT
=
5
semanas
LT
=
5
semanas
LT
=
6
semanas
Planif.
LT
=
1
semana

16. Prog.
adelante/atrás
(carga
in&inita)
Order Recieved Due Date
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Forward Scheduling
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Material 1st 2nd 3rd
Ordered Operation Operation Operation
Backward Scheduling
Material 1st 2nd 3rd
Ordered Operation Operation Operation

17. Prog.
adelante/atrás
(carga
&inita)
Order Recieved Due Date
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Forward Scheduling
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Material 1st 2nd 3rd
Ordered Operation Operation Operation
Backward Scheduling
Material 1st 2nd 3rd
Ordered Operation Operation Operation

18. Control
entrada/salida
• Control
de
entrada
/
salida
• Evaluar
el
número
de
órdenes
de
producción
completadas
con
relación
a
las
que
se
han
recibido
• Medida
de
la
eficiencia,
y
proporciona
datos
de
realimentación
para
la
planificación
de
la
producción
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

19. Automatización
de
MPC
M · A · P · C · S /D · B
Manufacturing Accounting and Production Information Control System/Data Base
Finance and accounting Marketing and distribution
General Accounts
Payroll Sales analysis
ledger receivable
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
Accounts Financial Order entry
payable analysis and invoicing Forecasting
Manufacturing • Empresas
pequeñas:
sistema
manual
performance
analysis • CIM:
Computador
como
elemento
Production planning Production operations integrador
• Compar6r
y
reu6lizar
datos
Material
Product data Inventory
Production crí6cos
requirements control and
management management IMFP • Eliminación
de
datos
planning costing
LLM redundantes
Master Capacity Repetitive Production
production requirements production Purchasing
schedule monitoring
planning planning management and control
Cross-application support
MPC software for automation.

20. MPC
• Evolución
Histórica
• (Reorder-­‐Point
Systems)
• MRP
(bucle
abierto)
• MRP
realimentado
(bucle
cerrado)
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• MRP
II.
Planificación
de
recursos
de
la
producción

21. Orígenes:
Plani&icación
por
punto
de
pedido
• Reorder-­‐Point
Systems
• Empleo
de
‘niveles
de
lanzamiento’
• Monitorización
con6nua
del
inventario
• Selección
del
punto
de
pedido.
4
factores:
• Nivel
de
demanda
de
partes
(tasa)
y
lead
6me
de
cada
pieza
• Lead
(me
requerido
para
reponer
el
inventario
• Niveles
de
incer6dumbre
en
las
anteriores
previsiones
• Polí6ca
de
ges6ón
rela6va
al
nivel
de
inventario
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Mínima
incer6dumbre
⇒
no
hay
necesidad
de
stock
de
seguridad
reorder level
safety stock level

22. MRP:
Material
Requirements
Planning
MRP
en
bucle
abierto
Datos de entrada:
El plan maestro de producción (MPS)
La planificación aproximada de las capacidades
La lista de materiales (BOM) (95% de precisión)
El intervalo actual (98% de precisión)
El tamaño de lote, el stock de seguridad, el
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
tiempo de fabricación…
Modelo MRP
Datos de salida:
Órdenes hacia compras y fabricación

23. MRP:
Material
Requirements
Planning
• MRP
en
bucle
abierto
• Definición
APICS
de
MRP:
“Conjunto
de
técnicas
que
emplean
la
lista
de
materiales,
datos
de
inventario,
y
el
MPS
para
calcular
los
requerimientos
de
materiales”
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Responde
el
qué
(can6dad
de
componentes
requeridos)
y
el
cuándo
comprar
o
fabricar
• Sistema
está2co
que
no
se
ajusta
a
la
naturaleza
dinámica
de
las
operaciones
de
fabricación
• DiUcil
solucionar
problemas
con
las
máquinas,
trabajadores,
y
atrasos
de
suministros,
especialmente
de
manera
manual

24. Cálculos
MRP
1. Period
number:
unidad
temporal
en
el
MRP
(día,
semana,
mes…)
2. Gross
requierments:
Demanda
futura
an6cipada
no
agregada.
Número
de
partes
necesarias
por
período
3. Secheduled
receipt:
Órdenes
enviadas
a
fabricación
o
a
proveedores.
Llegan
al
comienzo
del
periodo
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
4. Projected
on
hand:
Balance
proyectado
disponible
(inventario
al
final
del
periodo)
5. Planned
order
receipts:
Dependen
de
(6)
6. Planned
order
releases:
Órdenes
generadas
por
el
soSware
MRP
en
función
de
(2)
y
(4)
(y
3)
Scheduled
Projected
Starting receipts Gross
available
Inventory (or planned requirements
balance
order receipts)

25. Cálculos
MRP
• Datos
necesarios:
• Diagrama
de
estructura
del
producto
• Lista
de
materiales
• Niveles
de
inventario
Producto
• Etc.
• Cada
elemento
6ene
su
propio
registro
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
MRP
Subensamblaje
• Los
requerimientos
aproximados
de
cada
elemento
vienen
dados
por
las
Componente
órdenes
planeadas
de
cada
elemento
del
nivel
superior

26. Cálculos
MRP
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

27. Cálculos
MRP
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

28. MRP
Realimentado
• MRP
realimentado
• Sistema
está6co
• Problemas
con
las
máquinas,
trabajadores,
o
retrasos
de
los
suministradores
hacen
que
haya
que
reconsiderar
toda
la
planificación
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Interfases
del
módulo
MRP
con
el
de
• Compras:
información
actualizada
del
estado
de
pedidos
• y
el
de
PAC:
información
actualizada
del
estado
de
producción
• Seguimiento
del
producto
con
códigos
de
barras
(automa6zación,
6empo
real)

29. MRP
II
• MRP
II
• Implica
a
una
mayor
número
de
departamentos
de
la
empresa
dentro
de
la
planificación
de
la
producción
• Extensión
del
MRP
realimentado
con
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
interfases
con
las
áreas
financieras,
de
ges6ón
de
inventarios,
de
trabajos
en
curso,
compras
y
suministros,
contabilidad
general
• Engloba
toda
la
parte
de
planificación
del
segmento
MPC
• Manufacturing
Resource
Planning
• Simulación.
¿Qué
pasa
si…?

30. MRP
II
MRP
MRP
II
• Planifica
las
necesidades
de
• Planifica
la
capacidad
de
recursos
de
la
empresa
y
control
de
otros
aprovisionarse
de
materia
departamentos
de
la
empresa.
prima
(programar
• Basado
como
principal
punto
de
apoyo
inventarios
y
producción)
en
la
demanda,
y
estudios
de
mercado.
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Basado
en
el
plan
maestro
• Abarca
más
departamentos,
no
sólo
producción
sino
también
el
de
compras,
de
producción,
como
calidad,
financiero…
principal
elemento.
• Surge
del
estudio
del
comportamiento
• Sólo
abarca
la
producción.
de
las
empresas
(método
sofis6cado)
• Sistema
de
bucle
cerrado
(mejora
• Surge
de
la
prác6ca
y
la
con6nua)
experiencia
de
la
empresa
• Mejor
adaptación
a
la
demanda
del
(no
es
un
método
mercado.
sofis6cado)
• Posibilidad
de
simulación
• Sistema
abierto

31. MRP
II
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

32. MRP
II:
Implantación
MRP II Proven Path Method
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)

33. MRP
II:
Implantación
• Procedimiento
muy
estructurado
que
involucra
a
cada
empleado
• Fases
de
instalación
de
un
sistema
MRP
II
• Inicial
Luis
Pedraza.
Automá6ca
(10/11)
• Preparación
• Implementación
• Operación
• El
coste
depende
del
tamaño
y
6po
de
compañía
• Coste
de
consultoría
(10
%)
• Coste
de
educación
y
análisis
del
problema
(40
%)
• Coste
de
hardware
(20
%)
• Coste
de
soSware
(30
%)