Laporan ini membahas proses produksi gula kristal putih di PG Kebon Agung yang terdiri dari enam stasiun yaitu stasiun gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, puteran dan pengemasan. PG Kebon Agung didirikan pada tahun 1905 dan berlokasi di Malang, dengan kapasitas produksi 120.000 kuintal/hari.

1. LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)
PROSES PRODUKSI GULA
DI PG. KEBON AGUNG
MALANG
Disusun sebagai
Salah satu syarat kelulusan
Tahun pelajaran 2017/2018
OLEH :
NURUL ISNAINI
NIS : 158497
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I.
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMTI
YOGYAKARTA
2018

2. ii
SURAT PENGANTAR PRAKTIK KERJA INDUSTRI

3. iii
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan ini telah diterima dan disahkan oleh :
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMTI YOGYAKARTA
Pada tanggal : Maret 2018
Mengetahui Menyetujui
Kepala Sekolah, Pembimbing,
Rr. Ening Kaekasiwi, ST, MP. Kurniawan Adi Kuncoro, ST, M.Sc.
NIP. 19680411 200212 2 004 NIP. 19850729 200911 1 002

4. iv
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan ini telah diterima dan disahkan oleh :
PG.KEBON AGUNG, MALANG
Pada tanggal : Maret 2018
Mengetahui Menyetujui
Kepala Bagian Pabrikasi, Pembimbing,
Arifin Ari Rahman Hakim

5. v
SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN PRAKERIN

6. vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktik Kerja Industri di PG
Kebon Agung mulai tanggal 1 Agustus 2017 sampai 31 Desember 2017. Penulis
mengucapkan terima kasih atas dukungan maupun motivasi yang telah diberikan
selama penyusunan laporan Praktik Kerja Industri ini. Ucapan terima kasih ini
disampaikan kepada :
1. Pimpinan PG Kebon Agung yang telah memberikan kesempatan untuk
melaksanakan Praktik Kerja Industri.
2. Ibu Ening Kaekasiwi, ST, MP. selaku Kepala Sekolah Menengah
Kejuruan SMTI Yogyakarta.
3. Bapak Ari Rahman Hakim selaku pembimbing Praktik Kerja Industri di
PG Kebon Agung.
4. Bapak Kurniawan Adi Kuncoro, ST, M.Sc. selaku guru pembimbing
Praktik Kerja Industri di Sekolah Menegah Kejuruan SMTI
Yogyakarta.
5. Kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam melaksanakan
Praktik Kerja Industri dan penyusunan laporan Praktik Kerja Industri.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kata sempurna, sehingga
diperlukan kritik dan saran dari pembaca untuk perbaikan dikemudian hari. Akhir
kata semoga laporan Praktik Kerja Industri dapat bermanfaat bagi penulis dan
pembaca pada umumnya.
Yogyakarta, Desember 2017
Penyusun

7. vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.................................................................................................i
SURAT PENGANTAR PRAKTIK KERJA INDUSTRI ........................................ii
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH................................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN PABRIK.....................................................................iv
SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN PRAKERIN .................iv
KATA PENGANTAR.............................................................................................vi
DAFTAR ISI.......................................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ...........................................................................................ix
INTISARI...............................................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang....................................................................................2
B. Tujuan Praktik Kerja Industri .............................................................2
C. Ruang Lingkup....................................................................................2
D. Waktu dan Tempat Praktik Kerja Industri..........................................3
E. Sistematika Pengumpulan Data...........................................................3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Profil Perusahaan................................................................................4
B. Sejarah Perusahaan .............................................................................4
C. Lokasi dan Tata Letak Pabrik .............................................................5
D. Halaman Pabrik...................................................................................6
E. Struktur Organisasi dan Personalia………………………………….7
F. Peraturan Karyawan ............................................................................9
BAB III PROSES PRODUKSI GULA
A. Dasar Teori .......................................................................................12
B. Diagram Alir Proses Produksi Gula..………………………………13
C. Stasiun Gilingan................................................................................13
D. Stasiun Pemurnian ............................................................................16
E. Stasiun Penguapan.............................................................................21
F. Stasiun Masakan................................................................................25

8. viii
G. Stasiun Puteran. ................................................................................28
H. Stasiun Pengemasan........................................................................290
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan.......................................................................................31
B. Saran..................................................................................................31
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................324
LAMPIRAN – LAMPIRAN ................................................................................335

9. ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Hubungan antara Suhu yang Diinginkan dengan suhu di Evaporator.
Tabel 2. Data Proses.

10. x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi PG Kebon Agung
Gambar 2. Process Flow Diagram Produksi Gula PG Kebon Agung
Gambar 3. Emplasment
Gambar 4. Stasiun Gilingan
Gambar 5. Stasiun Pemurnian
Gambar 6. Stasiun Penguapan
Gambar 7. Stasiun Masakan
Gambar 8. Soda Kaustik
Gambar 9. Rotary Sulfur Burner

11. xi
INTISARI
Pabrik Gula (PG) Kebon Agung merupakan salah satu perusahaan keteknikan
pertanian di Indonesia yang mengolah tebu menjadi gula kristal putih. PG Kebon
Agung terletak di Desa Kebon Agung, Kecamatan Pakisaji, Kabupaten Malang,
Jawa Timur. Kapasitas produksi PG Kebon Agung pada tahun 2017 adalah
120.000 kuintal/hari.
Dalam proses pembuatan gula kristal putih diperlukan bahan utama berupa
tebu. Tebu yang berasal dari kebun akan diproses hingga menjadi gula melalui
enam stasiun, yaitu stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan,
stasiun masakan, stasiun puteran, dan stasiun pengemasan. Di stasiun gilingan,
tebu diperah untuk mendapatkan nira mentah sebanyak-banyaknya. Dalam proses
pemerahan ditambahkan air imbibisi agar kandungan gula yang masih ada di
dalam ampas akan larut, sehingga ampas akhir diharapkan mengandung kadar
gula serendah mungkin. Di stasiun pemurnian dilakukan pemisahan kotoran-
kotoran bukan gula yang terkandung dalam nira mentah, sehingga diperoleh nira
bersih yang di namakan nira encer. Di stasiun penguapan, nira encer hasil proses
pemurnian masih banyak mengandung air, sehingga dilakukan proses penguapan
air agar diperoleh nira kental dengan kekentalan tertentu. Di stasiun masakan
dilakukan proses kristalisasi untuk mengambil gula dalam nira kental sebanyak-
banyaknya untuk dijadikan kristal dengan ukuran tertentu. Dalam proses
kristalisasi ini diperoleh larutan kristal gula yang disebut masecuite. Di stasiun
puteran dilakukan proses pemutaran masecuite yang bertujuan untuk memisahkan
kristal gula dari larutan sirupnya. Di stasiun pengemasan dilakukan pengemasan
gula produk SHS (Superium Hoofd Suiker) dengan karung seberat 50 kg dan
kemasan plastik seberat 1 kg.

12. 1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sekolah Menengah Kejuruan SMTI Yogyakarta adalah sekolah kejuruan
negeri dibawah Kementerian Perindustrian Republik Indonesia dengan program
keahlian Kimia Industri, Kimia Analisis dan Teknik Mekatronika yang
lulusannya disiapkan menjadi tenaga kerja yang cakap dan terampil pada bidang
pendidikan maupun dunia kerja. Oleh karena itu Sekolah Menengah Kejuruan
SMTI Yogyakarta mempunyai program yaitu Praktik Kerja Industri sebagai
sarana belajar tentang dunia kerja.
Pentingnya Praktik Kerja Industri adalah untuk memberikan gambaran
kepada siswa sebagai calon tenaga menegah dibidang industri dan juga
menghubungkan antara praktik di sekolah dengan dunia perindustrian yang nyata.
Selain itu menuntut siswa agar dapat bersaing dengan dunia kerja. Hal ini juga
merupakan syarat mengikuti ujian di Sekolah Menengah Kejuruan SMTI
Yogyakarta sehingga harus ditempuh oleh semua siswa.
Setelah selesai, siswa juga dituntut untuk menyusun laporan mengenai
seluruh kegiatan dan data-data yang telah diperoleh selama Praktik Kerja
Industri. Serta siswa diharapkan mempunyai keterampilan serta kemampuan
dalam menuangkan suatu kegiatan kedalam bentuk tulisan. Penyusunan laporan
didasarkan pada data-data yang diperoleh selama proses pelaksanaan Praktik
Kerja Industri.
B. Tujuan Praktik Kerja Industri
Adapun tujuan Praktik Kerja Industri yang dilaksanakan di PG Kebon Agung
adalah :
1. Latihan Kerja

13. 2
a. Dengan Praktik Kerja Industri siswa dilatih bekerja sesuai jam kerja di
perusahaan tersebut.
b. Siswa diharapkan dapat berperan sebagai pekerja yang bertanggung
jawab di bidangnya.
2. Latihan Penyesuaian Lingkungan Kerja
Selama Praktik Kerja Industri siswa akan beradaptasi dengan pimpinan
maupun karyawan, sehingga mempunyai pengalaman dalam hal bekerja sama
dengan rekan kerja maupun atasan.
3. Latihan Kedisiplinan Sebagai Karyawan
Praktik Kerja Industri merupakan sarana pengenalan dan latihan mematuhi
tata tertib atau peraturan yang berlaku di Perusahaan pelaksanaan Praktik
Kerja Industri.
4. Sebagai studi perbandingan antara ilmu yang diperoleh di sekolah dengan
penerapannya di Perusahaan.
Siswa diharapkan mampu melihat, mengamati, memahami dan
membandingkan operasi dengan proses produksi yang dijalankan serta dapat
memecahkan suatu masalah di Perusahaan tempat pelaksanaan Praktik Kerja
Industri.
5. Latihan Penyusunan Laporan
Semua data yang diperoleh selama Praktik Kerja Industri diolah dan
dituangkan dalam bentuk laporan kerja atau karya ilmiah, dengan tujuan :
a. Siswa memiliki ketrampilan dalam hal penyusunan laporan Praktik Kerja
Industri.
b. Melatih siswa menuangkan bahasa laporan secara tertulis.
c. Melatih siswa bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan.
C. Ruang Lingkup
Ruang lingkup praktik kerja industri dilakukan diproses produksi gula kristal
putih.

14. 3
D. Waktu dan Tempat Praktik Kerja Industri
Tanggal : 1 Agustus – 31 Desember 2017
Tempat : PG Kebon Agung
E. Sistematika Pengumpulan Data
Metode yang digunakan untuk memperoleh data yang diperlukan adalah sebagai
berikut :
1. Metode Observasi
Metode pengumpulan data dengan megadakan pengamatan langsung pada
objek.
2. Metode Interview
Metode ini merupakan langkah dalam kerja praktik dengan menanyakan
secara langsung pada karyawan agar memperoleh gambaran yang jelas.
3. Metode Dokumenter
Metode ini adalah menggunakan data yang sudah ada dan disediakan oleh
instansi atau perusahaan terkait.
4. Metode Literatur
Metode dimana acuan penyusunan laporan Praktik Kerja Industri ini
menggunakan buku panduan atau buku laporan.

15. 4
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Profil Perusahaan
Pabrik Gula (PG) Kebon Agung merupakan salah satu perusahaan
keteknikan pertanian di Indonesia yang mengolah tebu menjadi gula. PG Kebon
Agung terletak di Desa Kebon Agung, Kecamatan Pakisaji, Kabupaten Malang,
Jawa Timur yang memiliki umur cukup tua (lebih dari 100 tahun), namun masih
mampu bersaing dengan pabrik gula impor yang terkadang memiliki kualitas
lebih baik disetiap level konsumen. Kapasitas produksi PG Kebon Agung pada
tahun 2017 adalah 120.000 kuintal/hari. PG Kebon Agung memiliki visi dan misi
sebagai berikut :
1. Visi
Mewujudkan perusahaan gula yang efisien, berdaya saing tinggi dan
terpercaya. Serta berwawasan lingkungan dengan senantiasa mampu memberi
keuntungan secara optimal.
2. Misi
Melakukan kegiatan usaha dalam industri gula untuk meningkatkan
pendapatan perusahaan. Dengan menerapkan prinsip tata kelola perusahaan
yang baik (Good Corporate Governance) melalui pengelolaan secara
profesional dan selalu memperhatikan kepentingan stakeholder. Termasuk
petani sebagai mitra kerja atas dasar hubungan yang saling menguntungkan.
B. Sejarah Perusahaan
PG Kebon Agung didirikan pada tahun 1905 oleh seorang Tionghoa
yang bernama Tan Tjiwan Bie. Adapun pada tahun 1917 pabrik ini dijual kepada
bank yang waktu itu bernama Javasche Bank, yang kemudian namanya berubah
menjadi Bank Indonesia, dan sejak tahun 1917 hingga tahun 1940
pengelolaannya diserahkan kepada Firma Tiedenan Van Kerchen.

16. 5
Dalam perkembangan selanjutnya, pengelolaan pabrik diserahkan kepada :
a. Yayasan Dana Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia.
b. Dana Tabungan Pegawai Bank Indonesia.
Kedua badan inilah yang sekarang bertindak sebagai pemilik dan
pemegang saham tunggal. Dengan demikian bentuk usahanya diubah dari
perseorangan menjadi Perseroan Terbatas (PT). Pada waktu timbulnya
perjuangan untuk mengembalikan Irian Barat yang pada saat itu masih dikuasai
Pemerintah Belanda, sekitar tahun 1957 Negara Republik Indonesia memiliki
peraturan agar semua perusahaan yang dimiliki pemerintah Hindia Belanda
dinasionalisasikan menjadi milik negara. Hal tersebut dapat diwujudkan
berdasarkan surat Penguasa Militer dan surat Menteri Pertanian tertanggal 10
Desember 1757. Berhubung pada saat itu PG Kebon Agung Malang masih
dikuasai oleh Tiedenan Van Kerchen yang mempunyai tenaga karyawan
mayoritas dari bangsa Belanda, maka secara otomatis PG Kebon Agung Malang
juga terkena surat keputusan tersebut. Setelah dikeluarkan Peraturan Pemerintah
No.13 tahun 1968 yang berisi peninjauan kembali terhadap perusahaan yang
dinasionalisasikan akibat perjuangan merebut Irian Barat, maka PG Kebon
Agung milik Bank Indonesia diserahkan pengelolaannya dan pengawasannya
kepada suatu badan hukum yang bernama PT Tri Gunabina. Kemudian pada
tahun 1993 pengelolaan dari PG Kebon Agung Malang dilakukan PG Kebon
Agung Malang sendiri.
C. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
1. Lokasi Pabrik
PG Kebon Agung terletak di :
Desa : Kebon Agung
Kecamatan : Pakisaji
Kabupaten : Malang
Provinsi : Jawa Timur

17. 6
Kode Pos : 65102
Terletak : 110 Km dari Ibukota Provinsi, 5 Km dari Ibukota Kabupaten.
2. Layout Pabrik
Penyusunan layout yang tepat dapat memperlancar proses produksi
seefektif mungkin. Areal tanah yang digunakan di PG Kebon Agung Malang
seluas ± 70.450 m2, terbagi menjadi :
Bangunan Utama : 17.472 m2
Perumahan : 4.250 m2
Bengkel : 800 m2
Gudang : 900 m2
Jalan : 11.850 m2
Tempat Parkir : 9.000 m2
Saluran Pembuangan : 437 m2
Taman : 3.170 m2
Pengolahan Limbah Cair : 6.000 m2
Lain-lain : 16.000 m2
3. Kondisi Pabrik
a. Tahun Pembuatan : 1905
b. Kepemilikan : Swasta
c. Jenis Proses : Sulfitasi
d. Jenis gula yang dihasilkan : Kualitas GKP-1
D. Halaman Pabrik
Halaman pabrik atau emplasment berfungsi untuk menerima dan
menimbang tebu yang datang dari kebun serta mengatur penyimpanan tebu
hingga tergiling. Halaman pabrik harus cukup menampung tebu sesuai dengan
kapasitas giling agar pabrik dapat beroperasi dengan lancar.
Kegiatan yang dilakukan di emplasment adalah :

18. 7
1. Pemeriksaan SPTA (Surat Perintah Tebang dan Angkut) pada pos penerimaan.
2. Pemeriksaan tebu sesuai kriteria, yang bebas dari :
a. Daduk d. Tebu terbakar
b. Akar dan tanah e. Campur tanah
c. Sogolan dan pucuk f. Lelesan
3. Menampung tebu dan mengatur penyimpanannya.
4. Menerima tebu dari tempat penyimpanan, menimbang tebu dan pengecekan
syarat tebu masuk memiliki kadar minimal Brix 15% dan pH 5.
5. Administrasi.
E. Struktur Organisasi dan Personalia
Struktur organisasi merupakan bagian terpenting di perusahaan dalam
pembagian tugas sesuai bidangnya. Adapun tugas pokok, wewenang dan
tanggung jawab dari masing-masing bagian adalah sebagai berikut :
1. Pimpinan Pabrik
a. Melaksanakan kebijakan dan prosedur yang telah disetujui oleh direksi.
b. Membuat dan melaksanakan rencana jangka panjang dari perusahaan yang
bekerja sama dengan kepala bagian.
c. Memelihara dan mempertahankan mutu dari setiap pelaksanaan tugas,
efektivitas kerja pabrik dan penggunaan secara produktif.
d. Meninjau secara teratur pelaksanaan pekerjaan dari setiap bagian dan
memberi standar yang telah ditentukan.
2. Bagian TUK (Tata Usaha dan Keuangan)
a. Melaksanakan kebijakan dari sistem akuntansi dan prosedur yang telah
disepakati.
b. Mengusahakan catatan akuntansi yang cermat , membuat laporan keuangan
dengan teliti dan tepat pada waktunya.
c. Mengusahakan analisa biaya dan laporan selesai pada waktunya.
3. Bagian Teknik

19. 8
a. Membuat rencana dan jadwal reparasi semua mesin dan perlengkapan
pabrik.
b. Menjalankan rencana pemeliharaan dan reparasi yang telah disetujui
dengan mutu pekerjaan, pemeliharaan yang tinggi dan biaya yang
ekonomis.
c. Mengusahakan bekerjanya boiler, pembangkit tenaga listrik, instalasi air
untuk menjamin kontinuitas penyediaan uap, listrik, dan air dengan baik.
d. Mengusahakan pekerja bengkel besi, kayu dan pekerjaan sipil bekerja
dengan baik.
e. Mengkoordinir penyusunan RAB dibagian teknik.
4. Bagian Pabrikasi
a. Membuat rencana kegiatan produksi.
b. Menjalankan rencana kegiatan produksi yang telah disetujui.
c. Mengusahakan penetapan kegiatan giling dan menjamin hasil perahan tebu
yang optimal.
d. Mengusahakan kerjanya peralatan pengolahan untuk mendapatkan hasil
gula yang maksimum serta pembungkusan gula yang efisien dan ekonomis.
Struktur organisasi di bagian pabrikasi, dikepalai oleh seorang manajer.
Seorang manajer teknik membawahi :
1. Bagian Pendidikan/Litbang
Bertugas menyiapkan dan mengelola SDM serta mengadakan kegiatan-
kegiatan perbaikan dan kebutuhan karyawan teknik.
2. Bidang Logistik
Bertugas mengurus masalah persediaan spare part dan material di lingkungan
bagian teknik.
3. Personalia
Bertugas menyediakan tenaga kerja dengan kualitas dan kuantitas yang
dibutuhkan oleh masing-masing bagian di perusahaan atau memberikan
layanan kepada bagian-bagian lain agar lebih mudah melaksanakan tugasnya.

20. 9
4. Bidang Penanganan Limbah, Inhouse KEP
Mengurus pengolahan limbah baik gas, cair, maupun padat. Selain itu, manajer
pabrikasi membawahi seksi-seksi yang berhubungan, yaitu :
a. Kasi, Makanan, Puteran, dan Pembungkusan.
b. Kasi, Pemurnian, dan Penguapan.
c. Laboratorium dan Timbangan.
5. Bagian Tanaman
a. Membuat rencana kegiatan operasi tanaman.
b. Mengusahakan penanaman tebu dengan teknik yang menjamin hasil
produksi secara maksimum dengan biaya yang ekonomis.
c. Merumuskan rencana dan strategi peningkatan kualitas dan kuantitas tebu
rakyat untuk kepentingan petani tebu dan perusahaan.
d. Mengusahakan penebangan dan pengangkutan tebu dengan biaya yang
ekonomis untuk menjaga kelancaran dan kontinuitas proses perusahaan.
F. Peraturan Karyawan
Dihari kerja, pakaian dan jam kerja telah diatur oleh pabrik dan harus ditaati oleh
setiap karyawan. Peraturan yang harus ditaati adalah :
1. Pakaian kerja karyawan
a. Senin-Kamis : Berseragam atasan biru laut dan bawahan celana hitam
b. Jum’at : Berseragam atasan batik dan bawahan celana hitam.
c. Sabtu : Berpakaian bebas tetapi harus sopan, rapi, dan bersih.
2. Hari dan jam kerja karyawan
Pada masa giling, antara bulan Mei sampai bulan November hari dan waktu
kerja dibagi menjadi 3 shift, yaitu :
a. Shift pagi : pukul 06.00 - 14.00 WIB
b. Shift siang : pukul 14.00 - 22.00 WIB
c. Shift malam : pukul 22.00 - 06.00 WIB
3. Pada masa di luar giling, jam kerja untuk seluruh karyawan adalah :

21. 10
1. Senin - Kamis
1) Jam I : pukul 07.00 - 11.30 WIB
2) Istirahat : pukul 11.30 - 12.30 WIB
3) Jam II : pukul 12.30 - 15.00 WIB
2. Jum’at
1) Jam I : pukul 07.00 - 11.00 WIB
2) Istirahat : pukul 11.00 - 13.00 WIB
3) Jam II : pukul 13.00 - 15.00 WIB
3. Sabtu : pukul 07.00 - 13.00 WIB

22. 11
BAB III
PROSES PRODUKSI GULA
A. Dasar Teori
Tebu (Saccarum officinarum Liin) termasuk famili rumput- rumputan.
Proses pemasakan tebu berjalan dari ruas ke ruas tetapi derajat kemasakannya
setiap ruas memiliki sifat tersendiri sesuai dengan umurnya. Ini berarti pada
tanaman tebu yang masih muda, ruas- ruas bagian bawah mengandung kadar gula
yang relatif tinggi daripada bagian atasnya.
Gula adalah sukrosa yang merupakan disakarida dan tersusun atas dua
molekul monosakarida yaitu D-glukosa dan D-fruktosa. Sukrosa mempunyai sifat
karamelisasi yang hasilnya disebut karamel. Dalam industri gula terjadinya
karamel dapat merusak warna standar. (Anonymous, 2009)
Proses pembuatan gula pasir atau gula kristal putih di PG pada dasarnya
adalah pemisahan sukrosa dari bahan-bahan non-sukrosa, kemudian diikuti
dengan proses pengkrisatalan sukrosa. Secara umum, sukrosa yang terkandung
pada tanaman tebu di Jawa Timur berada pada kisaran 5-12% meskipun untuk
kasus-kasus tertentu kadarnya bisa lebih tinggi lagi. Kandungan sukrosa dalam
tebu tergantung kepada kualitas tebu itu sendiri serta proses pemerahannya di PG.
Umumnya bila kandungan sukrosa dalam tebu tinggi akan diikuti oleh hasil
proses yang tinggi juga.
Kualitas gula pasir antara lain ditentukan oleh nilai polarisasi, kadar abu,
kadar air, dan kadar gula reduksi, semakin tinggi nilai polarisasinya, makin tinggi
juga kadar sukrosanya maka semakin baik kualitas gula dan akan tahan dalam
penyimpanan yang ditentukan oleh kadar airnya. Makin tinggi kadar abu, maka
makin rendah kualitas gulanya, sebab kadar abu menunjukkan bahan anorganik
yang akan berpengaruh pada warna dan sifat higroskopisitas gula. (Sudarmadji,
2003)

23. 12
Stasiun gilingan
Stasiun pemurnian
nira
Stasiun ketel
Stasiun puteran
B. Diagram Alir Proses Produksi Gula
Berikut merupakan diagram alir proses produksi gula di PG Kebon Agung.
Tebu 100%
Air imbibisi Ampas
19 – 27 % 32 – 33 %
Nira mentah 87-94%
Larutan kapur
0,18 - 0,21% Blotong
Belerang 3 – 4 %
0,008 – 0,09 % Nira encer 84 – 90 %
Air kondensat
62 – 64 %
Nira kental 22 – 26 %
Air kondensat
13 – 16 %
Masecuite 40 – 44 %
Sirup 31 – 35 %
Tetes 4 – 5 %
Gula produk SHS 5 – 8 %
Diagram alir 1. Proses Pembuatan Gula di PG Kebon Agung
C. Stasiun Gilingan
Sebelum masuk ke stasiun gilingan, tebu akan ditimbang terlebih dahulu.
Stasiun masakan
Stasiun pembungkusan
Gudang
Stasiun penguapan

24. 13
PG Kebon Agung memiliki 3 timbangan dengan kapasitas berbeda. Timbangan
pertama memiliki kapasitas 60.000 kg, timbangan kedua dan ketiga memiliki
kapasitas 80.000 kg, timbangan pertama dan kedua digunakan untuk menimbang
tebu dan timbangan ketiga untuk menimbang blotong, tetes, belerang, kapur, abu,
besi, residu premium solar (minyak residu), asam fosfat, soda dan barang-barang
lain yang masuk pabrik. Penimbangan harus dilakukan secara cepat, tepat, dan
teliti.
Penimbangan tebu di pabrik gula sangat penting karena berat yang diperoleh dari
hasil penimbangan akan digunakan untuk :
1. Perhitungan pengawasan pabrikasi.
2. Perhitungan pemakaian bahan pembantu proses.
3. Perhitungan bagi hasil antara pabrik gula dan petani tebu.
4. Untuk mengetahui jumlah tebu yang masuk selama 24 jam.
5. Untuk mengetahui jumlah tebu yang sudah digiling sehingga dapat
menunjukkan kapasitas giling pabrik gula tersebut.
Dalam penyusunan truk tebu, diatur menggunakan metode FIFO (First In
First Out) sesuai dengan nomor urut truk tebu, yaitu : truk yang lebih awal
datang, akan segera ditimbang karena waktu tinggal tebu maksimal 24 jam,
dimana jarak antara tebang dan giling harus sependek mungkin untuk
meminimalisir terjadinya inverse pada tebu dan rendemen tidak turun.
Bahan baku pembuatan gula harus memenuhi syarat Manis Bersih Segar
(MBS) agar memperlancar jalannya proses produksi di pabrik gula sehingga
memberikan hasil kristal yang baik. Uraian standar MBS sebagai berikut :
1. Manis, tebu yang diproses memiliki %brix yang sudah ditetapkan pabrik gula
yaitu minimal 15%.
2. Bersih, tebu harus bersih dari sogolan, daduk, pucuk dll pada tebu yang akan
digiling, jika tebu sebelum diproses masih mengandung kotoran maka tebu
tersebut akan mendapat refraksi di meja tebu. Jumlah kotoran (trash) maksimal
5% dari berat tebu tertimbang.

25. 14
3. Segar, tebu yang datang harus segera digiling tidak lebih dari 24 jam sejak
waktu tebang. Jika tebu tidak segera digiling, maka akan menyebabkan
kehilangan gula yang lebih besar sehingga rendemen tebu itu sendiri akan
turun.
Stasiun gilingan bertujuan untuk memperoleh hasil perahan berupa nira
sebanyak mungkin dengan cara penekanan diantara rol-rol gilingan dan menekan
hilangnya sukrosa dalam ampas serendah mungkin. Namun sebelum masuk ke
proses pemerahan, tebu akan melewati beberapa alat pendahuluan. Prosesnya
tebu yang berada di dalam truk dipindahkan ke meja tebu menggunakan cane
crane. Meja tebu dilengkapi kicker untuk mengatur jatuhnya tebu ke auxiliary
carrier. Untuk menghindari menumpuknya tebu di auxiliary carrier maka dalam
penjatuhan tebu diatur mulai dari meja tebu 2-3-1-4. Setelah itu dengan auxiliary
carrier tebu akan dibawa ke leveller untuk meratakan atau mengatur tebu yang
ada di meja tebu supaya jumlah tebu yang masuk sama. Selanjutnya tebu akan
dipotong dengan cane cutter. Di proses ini tebu akan terpotong dua kali, pada
cane cutter I tebu akan dipotong menjadi ukuran ±50 cm dan pada cane cutter II
tebu akan dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil ±25 cm. Dari cane cutter
tebu akan masuk ke feed drum, tebu akan jatuh ke bawah dan terjadi penumbukan
oleh alat HDHS (Heavy Duty Hammer Shredder) hingga menjadi sabut. Sabut
tersebut akan diangkut oleh main carrier menuju gilingan. Di PG Kebon Agung
terdapat 5 unit gilingan di mana tiap unit gilingan terdiri dari tiga rol gilingan
yaitu rol depan, rol belakang dan rol atas serta dilengkapi dengan rol pengumpan
pada gilingan pertama. Proses penggilingan yang dilakukan adalah sebagai
berikut :
Gilingan I :
Sabut yang dibawa oleh main carrier akan dihamburkan ke bawah pada alat
donaly cut dan akan terperah pada rol-rol gilingan. Dengan bantuan rol
pengumpan setiap ampas akan terperah dua kali yaitu pada rol atas dan rol
belakang serta rol atas dan rol depan. Sedangkan nira yang dihasilkan disebut nira

26. 15
perahan pertama (NPP) dialirkan ke bak penampung nira. Ampasnya digunakan
sebagai umpan pada gilingan II.
Gilingan II :
Ampas dari gilingan I digunakan sabagai umpan gilingan II yang akan diperah
sehingga menghasilkan nira yang selanjutnya dialirkan ke bak penampungan nira
perahan pertama. Hasil nira dari perahan gilingan I dan II akan bergabung
menjadi satu dan disaring oleh rotary screen dan DSM Screen yang kemudian
ditampung ke bak penampungan nira mentah, sedangkan ampas gilingan II
dijadikan umpan gilingan III.
Gilingan III :
Ampas dari gilingan II diberi imbibisi nira dari gilingan IV yang kemudian
masuk menuju gilingan III, kemudian diperah sehingga diperoleh nira sebagai
imbibisi nira untuk gilingan I. Sedangkan ampas yang dihasilkan digunakan
sebagai umpan gilingan IV.
Gilingan IV :
Nira yang dihasilkan dari gilingan IV digunakan sebagai nira imbibisi ampas
pada gilingan II, sedangkan ampas yang dihasilkan akan digunakan sebagai
umpan pada gilingan V.
Gilingan V :
Ampas dari gilingan IV menuju ke gilingan V juga ditambah air imbibisi. Nira
yang dihasilkan dari gilingan V digunakan untuk nira imbibisi ampas pada
gilingan III, sedangkan ampas yang dihasilkan merupakan ampas akhir yang
kemudian dibawa oleh bagasse elevator menuju stasiun ketel.
Pada stasiun gilingan digunakan air imbibisi yang diberikan pada ampas
gilingan V, air imbibisi yang diberikan harus dalam suhu tinggi yaitu 60-70oC
yang berasal dari peti kondensat. Jumlah imbibisi yang diberikan 15-30% dari
presentase tebu. Tujuan pemberian imbibisi ini untuk melarutkan gula yang
masih terbawa dalam ampas sehingga dapat mengurangi kehilangan gula dalam

27. 16
ampas atau memperkecil pol ampas. Hasil perasan setiap gilingan berbeda,
semakin ke belakang kadar gulanya semakin turun.
Digunakan imbibisi panas karena memiliki banyak keuntungan dalam proses
penggilingan tebu yaitu :
1. Pada suhu tinggi, dinding sel mudah rusak, sehingga mempermudah
pencampuran nira dengan air.
2. Mempunyai efek sanitasi karena dapat membunuh mikroorganisme.
3. Menaikkan ekstraksi, pada suhu tinggi sukrosa mudah larut dalam air.
4. Memanfaatkan air embun dari evaporator.
Namun dalam penggunaan imbibisi panas ini memiliki beberapa kerugian dalam
melarutkan gula yang masih terkandung dalam ampas diantaranya :
1. Terlarutnya kotoran seperti zat lilin yang dapat memberatkan proses
pemurnian.
2. Terjadinya kerusakan alat pada gilingan yang tidak tahan akan suhu yang
terlalu tinggi.
Selain pemberian imbibisi, dilakukan juga sanitasi yaitu untuk menekan
berkembangnya jasad renik atau mikroorganisme dalam nira. Bakteri yang dapat
merusak sukrosa adalah bakteri Leuconostoc Masenteriodes dan Leuconostoc
Dextranicum yang dapat berkembang biak dalam suasana asam. Adanya bakteri
ini dapat menurunkan kandungan gula atau rendemen yang terdapat pada nira.
Operasi sanitasi biasanya dilakukan dua kali dalam satu shift. Alat yang
digunakan dalam sanitasi adalah drum dan selang tahan panas yang dioperasikan
secara manual. Pemberian dilakukan pada talang-talang nira dan gilingan serta
tempat-tempat yang memungkinkan berkembang biaknya mikroorganisme.
D. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang terdapat
dalam nira mentah. Selama pemurnian, nira harus dijaga agar kerusakan sukrosa

28. 17
sekecil mungkin karena dapat menimbulkan kerugian-kerugian pada proses
berikutnya.
Dalam nira mentah terkandung komponen-komponen yang dapat digolongkan
sebagai berikut :
1. Air sebagai bahan pelarut.
2. Dispersi molekul : sakarosa, monosakarida, garam, dan asam-asam bebas.
3. Dispersi koloid : pectin, lempung, dan zat warna.
4. Suspensi kasar : ampas halus, pasir dan tanah.
Berdasarkan komponen yang terkandung dalam nira, penghilangan kotoran dapat
dilakukan dengan tiga cara, yaitu :
1. Cara fisika
Untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang kasar, dengan jalan penyaringan
dan pengendapan.
2. Cara kimia
Dengan melakukan berbagai macam reaksi kimia sehingga terjadi
pembersihan. Salah satu komponen nira yang terlarut merupakan bahan yang
bersifat asam sehingga menimbulkan sifat keasaman pada nira dimana sifat
dari sakarosa tidak stabil dalam suasana asam. Dengan demikian sifat asam ini
harus dinetralisir dengan penambahan suatu basa.
3. Cara fisika kimia
Dengan cara penambahan basa, bahan-bahan yang mengandung koloid akan
terjadi menggumpalan yang akan mengendap nantinya.
Bahan pembantu merupakan bagian terpenting dalam proses pemurnian
nira. Bahan pembantu di PG Kebon Agung dibuat langsung pada saat proses
sedang berjalan. Bahan pembantu yang dibuat adalah :
1. Susu Kapur
Susu kapur dibuat dengan mereaksikan kapur tohor dengan air, reaksi yang
terjadi :
CaO + H2O Ca(OH)2

29. 18
Cara pembuatan susu kapur dimulai dengan memasukkan kapur tohor
(CaO) kedalam molen atau alat pemadam kapur. Didalam alat ini diberi air
panas untuk memadamkan kapur sehingga menghasilkan susu kapur. Didalam
alat ini terjadi reaksi eksoterm yaitu reaksi perpindahan panas dari lingkungan
(air) ke sistem (batu kapur). Susu kapur yang dihasilkan dapat dinilai dari
dispersitasnya. Semakin tinggi dispersitas susu kapur yang dihasilkan artinya
proses pemadaman berjalan dengan baik. Untuk mendapatkan susu kapur
dengan dispersitas yang tinggi maka pada proses pemadaman susu kapur
digunakan air panas, hal ini dilakukan agar hidroksida yang terbentuk adalah
partikel yang lembut. Lalu ditambahkan air dingin untuk memperbesar jumlah
kapur yang larut karena kelarutan kapur lebih tinggi pada suhu rendah.
Selanjutnya, susu kapur yang telah terbentuk disaring dengan saringan
putar agar terpisah dengan kotorannya. Larutan kapur berada dibawah,
sedangkan kotorannya berada diatas. Larutan emulsi selanjutnya masuk ke
peti pelarutan I dan II yang dilengkapi dengan pengaduk agar susu kapur tidak
mengalami pengendapan, dimana waktu tinggal pada peti-peti tunggu ini yaitu
3-4 jam. Susu kapur yang dibuat di PG Kebon Agung Malang memiliki
kekentalan 7-10o Be karena semakin encer susu kapur yang dibuat akan lebih
cepat bereaksi dengan nira namun air yang dibutuhkan semakin banyak.
2. Gas SO2
Pembuatan gas SO2 dimulai dengan mengaktifkan blower dengan rpm
pelan, kemudian membakar 24-26 sak/8 jam (1 sak 50 kg) belerang padat
pada rotary sulfur burner dengan suhu pembakaran 600oC, reaksi yang terjadi
adalah :
S(s) + O2(g) SO2(g)
SO2(g) + O2 SO3(g)
Gas SO3 yang keluar dari rotary sulfur burner memiliki suhu 250-300oC,
kemudian didinginkan kedalam sublimator. Gas didalam sublimator disaring
keluar berupa gas SO2, lalu gas SO2 dihisap oleh blower yang dialirkan

30. 19
kedalam sulfitator tower untuk dicampur dengan nira mentah. Suhu gas
masuk ke sulfur tower ± 80oC.
3. Pembuatan Flokulan
Flokulan diberikan pada saat nira akan masuk ke clarifier. Sebelumnya
flokulan dilarutkan dalam preparation tank dan kemudian dicampur dengan
air didalam holding tank untuk diencerkan hingga 2-3 ppm. Flokulan
ditambahkan sebelum masuk kedalam single tray clarifier.
Nira mentah yang dihasilkan dari gilingan umumnya bersifat asam dan
keruh dengan pH 5,5 sehingga harus dimurnikan. Penghilangan kotoran
dengan menggunakan bahan pembantu berupa asam fosfat, susu kapur, gas
belerang dan flokulan. Nira yang tersaring oleh DSM screen dari gilingan
dipompa ke peti nira tertimbang. Sebelum nira masuk ke proses pemurnian,
ditambahkan asam fosfat (H3PO4) terlebih dahulu di bak penampung nira
mentah. Penambahan asam fosfat sebanyak 210 kg/8 jam (250-300 ppm) inii
bertujuan untuk menyerap partikel koloid dan zat warna, menurunkan kadar
kapur pada nira mentah, meningkatkan kandungan fosfat dalam nira sehingga
dapat melunakkan kerak pada badan pemanas dan mempermudah proses
pengendapan, sehingga nira yang dihasilkan lebih jernih. Jumlah nira yang
masuk ke stasiun pemurnian dari stasiun gilingan dapat diketahui dengan alat
flowmeter. Nira dari peti nira tertimbang dipompa ke juice heater awal
dengan suhu 75-80oC, fungsi dari pemanasan ini untuk mempercepat reaksi
antara nira mentah dengan susu kapur, serta menghambat pertumbuhan
mikroorganisme perusak sukrosa. Dari juice heater kemudian nira mentah
ditambahkan Ca-Sacharat yaitu campuran antara nira kental dengan susu
kapur pada kekentalan 15oBe (148gram Cao/1 nira) lalu masuk ke static mixer
nira mentah. Nira mentah yang keluar dari static mixer memiliki pH 8,5-8,8.
Kemudian masuk dalam peti defekator hingga mencapai pH 9, setelah itu nira
masuk ke sulfur tower yang kemudian akan dikontakkan dengan gas SO2.
Proses sulfitasi adalah reaksi antara kapur (Ca2+) dengan gas SO2 sehingga

31. 20
dihasilkan endapan kalsium sulfit. Proses sulfitasi bertujuan untuk
menetralkan kelebihan susu kapur (menetralkan pH nira), sebagai bleaching
agent (zat pemutih), mengikat unsur-unsur lain yang bereaksi pada defekator,
menurunkan pH, serta membentuk CaSO4 untuk mengikat kotoran dalam nira.
Selanjutnya masuk ke reaction tank untuk menyempurnakan reaksi
antara nira dengan gas SO2, nira kemudian dipompa ke juice heater yang
kedua dengan suhu 103-105oC. Pemanasan pada tahap ini bertujuan
menyempurnakan reaksi, mempercepat pengendapan pada clarifier dan
menyiapkan agar gas SO2 dan gas sisa reaksi yang masih terlarut dalam nira
dari flash tank. Pada flash tank nira masuk dan dalam waktu yang bersamaan
dialiri udara dari blower sehingga nira akan terdorong dan membuat putaran
sehingga gas dapat keluar. Nira kemudian dialirkan ke clarifier untuk
mengendapkan kotoran-kotoran yang terbentuk selama proses pemurnian
sehingga dapat terpisah antara nira jernih dan nira kotor. Pada clarifier
ditambahkan flokulan berupa superflok yang berfungsi untuk mengikat
kotoran melayang agar cepat menggumpal sehingga waktu pengendapannya
cepat. Pada clarifier terbentuk dua lapisan yaitu, bagian atas berupa nira
jernih dan bagian bawah berupa nira kotor. Untuk nira jernih disaring dengan
DSM screen dan nira kotor dipompa ke mud mixer untuk dicampurkan dengan
ampas halus bagasilo. Penambahan ampas halus pada bagian ini untuk
memperluas panapisan dan mencegah penyumbatan pada rotary vacuum filter
serta mengikat kotoran untuk menghasilkan lapisan blotong yang lebih tebal,
sehingga pemisahan nira tapis dari blotong lebih efektif. Nira filtrat dari
rotary vacuum filter masuk ke panampungan nira mentah. Dan nira yang
sudah tersaring oleh DSM screen dipanaskan lagi di Juice Heater III sampai
suhu 105–110ºC, kemudian dilanjutkan ke proses penguapan untuk
mengurangi kadar air pada nira.

32. 21
E. Stasiun Penguapan
Stasiun penguapan nira bertujuan untuk memisahkan air dengan nira serta
mengubah nira mentah menjadi nira kental. Kandungan air dalam nira cukup
besar, sehingga dilakukan penguapan untuk mengurangi kadar air secara
maksimal. Apabila kekentalan nira kurang, akan memperberat kerja masakan,
karena akan memperlambat proses pemasakan nira. Penguapan dilakukan untuk
memaksimalkan kerja di stasiun masakan untuk membentuk kristal gula. PG
Kebon Agung memiliki 9 evaporator, tetapi dalam kerjanya hanya digunakan 7
evaporator, sedangkan sisanya sebagai cadangan. Evaporator yang digunakan
biasanya akan dibersihkan dengan sistem masak soda, soda yang digunakan
adalah soda kaustik dengan dosis 125 kg/hari yang ditaburkan pada pipa-pipa
evaporator dan dilanjutkan dengan penyekrapan, tujuan pembersihan ini untuk
membersihkan kerak yang timbul.
Prinsip kerja pre-evaporator dan evaporator adalah menguapkan sebagian
besar air yang ada dalam nira, dengan sistem quintiple effect. Proses pemindahan
panas (heat transfer) dari uap ke nira dalam rangkaian pipa tidak berkontak
secara langsung, melainkan berpisah oleh adanya rangkaian pipa nira yang
disusun seri. Pre-evaporator disusun dengan susunan tunggal (single effect),
sedangkan evaporator dengan susunan berangkai (multiple effect).
Peralatan yang digunakan pada stasiun penguapan adalah :
1. Pre-evaporator
Berfungsi sebagai penampung uap bekas dari turbin dan penyuplai uap ke
stasiun masakan. Kondisi operasi alat ini menggunakan tekanan steam 0,8 – 1
kgf/cm2. Dengan suhu ruang nira 110ºC sampai tekanan 0,4-0,5 kgf/cm2.
2. Evaporator
Berfungsi untuk mengurangi kandungan air yang terdapat di dalam nira
dengan cara penguapan seri mulai dari badan awal hingga badan akhir.
Evaporator pada PG Kebon Agung terdapat 5 badan evaporator, yaitu :
a. Evaporator I

33. 22
Pada evaporator ini, kondisi operasi dari penguapan nira sama dengan
kondisi operasi pada pre-evaporator yaitu suhu dibawah 120ºC dan tekanan
0,9 kgf/cm2. Serta suhu diatas 108 – 110 ºC dan tekanan 0,4-0,5 kgf/cm2.
b. Evaporator II
Kondisi operasi penguapan nira pada evaporator ini suhu yang digunakan
antara 100-102ºC, dengan tekanan uap 0,2-0,3 kgf/cm2.
c. Evaporator III
Suhu yang digunakan dalam evaporator ini adalah 80-95ºC dengan tekanan
uap sekitar 10 cmHg.
d. Evaporator IV
Suhu yang digunakan pada proses pemanasan ini adalah 70-85ºC dengan
tekanan uap 15-20 cmHg.
e. Evaporator V
Operasi penguapan pada evaporator ini menggunakan suhu 50-60ºC
dengan tekanan uap sekitar 60-62 cmHg atau vakum.
3. Juice Catcher
Juice Catcher ini berfungsi untuk menangkap percikan nira yang terkandung
didalam uap nira. Alat ini dilengkapi dengan alat penahan berupa sirip-sirip
dan terbuat dari bahan stainless steel. Uap nira yang masuk akan menabrak
penahan sehingga nira yang ikut bersama uap akan tertahan oleh penahan ini,
sedangkan uap yang tidak mengandung nira akan lanjut ke dalam proses
selanjutnya.
4. Kondensor
Kondensor yang digunakan adalah tipe direct contact condensor yang
berfungsi sebagai alat penukar panas antara uap bekas yang keluar dari Juice
Catcher dengan air pendingin (air injeksi) atau mengkondensasikan steam
dengan mencampurnya langsung dengan air pendingin. Uap nira dipecah atau
didinginkan dengan siraman air injeksi yang bersuhu antara 35-38ºC sehingga
uap nira ini akan terdinginkan menjadi air yang bersuhu sekitar 48-58ºC.

34. 23
5. Condensat Checking Plant (CCP)
Pada CCP dilakukan pengecekan air kondensat yang berasal dari pre-
evaporator, evaporator, heater dan pan masakan. Pengecekan ini bertujuan
untuk mengetahui kondisi air kondensat, mengandung nira atau tidak sebelum
dimanfaatkan untuk proses yang lain dan stasiun ketel.
6. Tangki 1000 m3 (kondensat non gula)
Tangki ini digunakan untuk menampung air kondensat dari pre-evaporator dan
evaporator badan I, II, dan III yang telah dicek di CCP sebelum digunakan di
ketel.
7. Tangki Proses (kondensat bergula)
Tangki ini digunakan untuk menampung air kondensat dari badan evaporator
IV dan V yang telah diuji di CCP sebelum disalurkan ke stasiun putaran,
masakan, dan air imbibisi.
8. Tower
Pada alat ini terjadi proses bleaching atau pemucatan nira menggunakan gas
SO2. Proses ini dilakukan dengan mengontakkan nira dengan gas SO2 dari
sulfur burner.
9. Peti nira kental
Digunakan untuk menampung nira kental yang telah mengalami proses
sulfitasi nira kental sebelum dikristalisasi di stasiun masakan.
10. Pompa kondensat evaporator I, II, II
Digunakan untuk menarik air kondensat dari penguapan agar dapat mengalir
ke tangki penampungan kondensat.
Dalam proses penguapan digunakan uap panas untuk untuk
menguapkan nira. Suhu panel digital uap dari stasiun gilingan disetting lebih
tinggi ±5oC dari suhu yang diinginkan sebagai antisipasi losses sepanjang pipa
serta menurunnya suhu uap.

35. 24
Tabel 1.Hubungan antara Suhu yang Diinginkan dengan Suhu Evaporator.
Tekanan (atm) Suhu diinginkan (oC) Suhu settingan (oC)
0,2 104,8 110
0,3 107,1 112
0,4 109,3 114
0,5 111,4 116
0,6 113,3 118
0,7 115,2 120
0,8 116,9 122
0,9 118,6 124
1 120,2 125
F. Stasiun Masakan
Stasiun masakan bertujuan untuk mengubah sukrosa yang berbentuk
larutan menjadi kristal gula dengan ukuran rata-rata 0,7-1 mm. Air yang
terkandung dalam nira kental diuapkan sehingga menghasilkan massecuite, yaitu
campuran kristal gula dan larutannya.
Pemasakan dilakukan secara bertingkat untuk mencapai efisiensi proses.
Dengan proses bertingkat akan dihasilkan sukrosa dalam nira kental hingga
mencapai kualitas kristal maksimal. Jumlah tingkatan proses tergantung pada
kemurnian nira. Nira dengan kemurnian tinggi akan dikristalkan dalam 4 tahap,
sedangkan nira dengan kemurnian rendah ± 85% akan dikristalkan dalam 3 tahap.
PG Kebon Agung menerapkan 3 tahap pemasakan dengan proses A C D. Pada
proses pemasakan ini berkelanjutan dengan proses puteran (sentrifugasi).
Ukuran kristal untuk masing-masing pan berbeda, karena proses
pemasakan secara bertahap ini bertujuan untuk memperbesar ukuran kristal.
Ukuran kristal untuk masing-masing pan yaitu :
1. Pan masakan A : 0,8-1,2 mm.

36. 25
2. Pan masakan C : 0,16-0,5 mm.
3. Pan masakan D : 5 μm-0,3 mm.
Proses pada Stasiun Masakan dilakukan secara bertahap untuk
memperoleh ukuran yang diinginkan oleh pabrik. Tahap yang dilakukan adalah :
1. Masakan D2
Bahan baku : stroop A, nira kental, klare D, bibit fondan.
Proses yang dilakukan :
Pertama nira kental dan stroop A dimasukkan kedalam pan masakan hingga
volume 200-250 HL. Selanjutnya bahan tersebut dipanaskan hingga suhu 60-
62oC sampai membentuk benangan 1 cm. Lalu ditambahkan fondan (low
grade) sebanyak 200 cc dan dipanaskan selama ± 10-15 menit, kemudian
ditambahkan stroop A sampai tampak kristal (dapat dilihat dengan
pengambilan sedikit sampel dan dilihat menggunakan mikroskop). Setelah
terbentuk kristal yang disyaratkan maka sempel diambil untuk mengetahui
kadar brix, pol, dan HK (harga kemanisan) gula yang dihasilkan. HK yang
diinginkan sekitar 60-64.
2. Masakan D1
Bahan baku : Masakan D2, stroop A, klare D dan stroop C.
Proses yang dilakukan :
Hasil masakan D2 dalam wujud magma diturunkan ke palung penampung
yang kemudian dipompa ke CVP (Continue Vacuum Pan). Dalam CVP
terdapat 12 kompartement. Hasil masakan D2 dimasukkan hingga mencapai
volume 200-250 HL dan suhu dijaga pada 60oC. Pada kompartement pertama
akan terjadi overflow dan mengalir ke kompartemen selanjutnya. Dimana pada
kompartemen 1-6 dilakukan penambahan stroop A hingga volume 200 HL,
tujuan pemberian stroop A adalah untuk memperbesar ukuran kristal. Pada
kompartement 7-10 ditambahkan stroop C, tujuannya untuk mengendalikan
HK dan pada kompartemen 11-12 ditambahkan air panas hingga mencapai
%brix yang dikehendaki yaitu 95-97%. Selanjutnya ditampung dan dipompa

37. 26
ke vertical crytalizer. Proses berlangsung secara kontinyu dengan tujuan untuk
memperbesar kristal dan mencapai %brix yang diinginkan. Dan menghasilkan
gula D dengan HK 58-59. Selanjutnya dialirkan ke palung pendingin dan
dipompa ke rapid cool crystalizer untuk didinginkan kemudian diteruskan ke
putaran D.
3. Masakan C
Bahan baku : klare SHS, klare D, stroop A, babonan D, bibit fondan.
Proses yang dilakukan :
Setelah pan dibersihkan, nira kental dan klare SHS dimasukkan hingga volume
200 HL. Kemudian dipanaskan hingga membentuk benangan. Selanjutnya
ditambahkan fondan (high grade) sebanyak 200 cc, lalu diamati jarak
kristalnya. Bila jarak sudah rapat dan teratur masakan dituangkan ke palung.
Kemudian ditambahkan klare D 50 HL. Sampel diambil untuk dianalisa kadar
brix, pol, HK. Apabila HK kurang dari 70 tambahkan nira kental hingga
volume 400 HL dan dituakan. HK yang diinginkan adalah 70-72. Setelah
kristal mencapai ukuran 0,4-0,6 mm masakan diturunkan dalam palung
penampung dan diproses dalam puteran C.
4. Masakan A2
Bahan baku : nira kental, klare SHS, babonan C, stroop C.
Proses yang dilakukan :
Setelah pan dikondisikan (pembersihan dan divakumkan, stroop C dan
babonan C dimasukkan hingga volume 200 HL dan dituakan. Ditambahkan
nira kental sampai 300 HL. Masakan dituakan sambil diamati ukuran
kristalnya. Jika ukuran kristal masih lembut dilakukan penambahan nira kental
dengan volume 400 HL. Apabila ukuran kristal telah mencapai 0,6-0,8 mm
maka masakan siap diteruskan ke pan masakan A dan diharapkan terbentuk
kristal yang lebih besar.
5. Masakan A1
Bahan baku : nira kental, klare SHS, masakan A2.

38. 27
Proses yang dilakukan :
Setelah masakan dikondisikan (pembersihan dan divacuumkan), masakan A
dimasukkan sebanyak 150 HL dan dituakan. Kemudian ditambahkan nira
kental atau klare SHS hingga volume 250 HL dan masakan dituakan sambil
diamati ukuran kristalnya. Jika masih lembut ditambahkan nira kental atau
klare SHS hingga volume 400 HL. Tetapi apabila ukuran kristal cukup besar
maka penambahannya dilakukan secara perlahan. Jika ukuran kristal telah
mencapai 0,8-1,0 mm, masakan siap diturunkan kepalung penampung A dan
dipompa ke distributor A yang kemudian dilakukan pemutaran.
G. Stasiun Puteran
Stasiun puteran memiliki tujuan untuk memisahkan antara kristal gula dan
cairannya (mollase). Dalam stasiun puteran, puteran dibagi menjadi 3 bagian
yaitu puteran gula jenis A, C, dan D.
1. Puteran A
Dari pan masakan A diturunkan ke distributor dan dialirkan keputeran A.
Disini dilakukan dua penyiraman yang bersuhu 90oC. Siraman pertama
bertujuan untuk memisahkan gula A1 dan stroop A, stroop A ditampung untuk
bahan masakan D2. Selanjutnya dilakukan penyiraman kedua dengan suhu
yang sama dan hasilnya gula SHS (produk) dan klare SHS, klare untuk bahan
masakan C.
2. Puteran kontinyu untuk gula C
Masecuite C ditampung pada palung pendingin yang selanjutnya dialirkan ke
palung distributor setelah itu diturunkan ke mesin puteran. Masecuite C
diputar dan disiram 1 kali dengan air panas bersuhu 40-50ºC sehingga
dihasilkan stroop C dan gula C. Gula C dengan HK 961 diturunkan ke pompa
peti babonan. Jumlah puteran C ada 3 buah dengan kecepatan puteran 1800
rpm.
3. Puteran continue untuk gula D

39. 28
Hasil masakan D ditampung kemudian dipompa ke rapid crystallizer untuk
menurunkan suhu menjadi 50ºC lalu diturunkan ke puteran gula D1 dan
disiram air dengan suhu 40-50ºC sehingga diperoleh tetes dan stroop D. Tetes
ditampung kemudian dialirkan ke tangki tetes, sedangkan gula D1 diturunkan
ke distributor D2 kemudian ke puteran D2 dan disiram air dengan suhu 60ºC,
dihasilkan gula D dan klare D. Gula D dengan HK 956 diturunkan dan
dipompa ke peti babonan, sedangkan klare D dipompa ke penampungan klare
D. Jumlah puteran D1 ada 8 buah dengan kecepatan max 2000 rpm.
Sedangkan puteran D2 ada 4 buah kecepatan putar 1800 rpm (3 buah) dan
2100 rpm (1 buah).
Peralatan yang digunakan dalam stasiun puteran adalah :
1. Discontinue Sentrifuge
Berfungsi untuk memisahkan kristal gula A dengan stroop dan klare. Hasil
akhir puteran dalam proses ini adalah gula SHS.
2. Continue Sentrifuge
Berfungsi untuk memisahkan kristal gula C dan D dari stroop dan klare.
Proses ini terjadi secara terus menerus tanpa terputus.
3. Palung distribusi
Untuk mengumpan masecuite ke mesin putaran.
4. Rapid Crystallizer
Untuk menurunkan suhu dari hasil masakan D sebelum masuk ke puteran
D1. Agar terjadi kristalisasi lanjut sehingga kristal tidak mudah larut saat
penyiraman.
5. Talang Goyang
Untuk memisahkan gula ukuran besar dan kecil.
Setelah dilakukan pemuteran gula akan masuk ke proses pengeringan.
Gula dari puteran diturunkan ke talang goyang dan gula akan bersinggungan
dengan udara sehingga kelembaban gula akan berkurang secara alami.
Kemudian dalam sugar dryer gula yang masih mengandung air dikeringkan

40. 29
dengan udara panas. selanjutnya gula dibawa menggunakan elevator menuju
saringan gula, gula akan dipisahkan ukuran besar dan kecil oleh 2 ayakan,
ayakan pertama dengan ukuran 30 mesh dan ayakan kedua ukuran 4 mesh.
Setelah didapatkan ukuran yang diinginkan, gula produk SHS (Superium
Hoofd Suiker) ditampung pada silo dan diturunkan sebanyak 50 kg untuk
pembungkusan. Untuk gula yang menggumpal pada proses pengayakan, gula
dimasukkan ke mixer kemudian ditambahkan air dan dipompa menuju peti
nira kental.
H. Stasiun Pengemasan
Pengemasan bertujuan untuk menjaga kualitas gula. Gula yang berasal
dari silo diturunkan dengan packer, packer adalah alat yang dipasang di ujung
silo untuk membagi gula yang turun sesuai dengan berat yang diinginkan . Di PG
Kebon Agung gula dikemas dengan berat 50 kg setiap karungnya. Setelah gula
masuk pada karung, gula akan dijahit kemudian dimasukkan dalam gudang
penyimpanan menggunakan belt conveyor. Untuk kemasan primer menggunakan
plastik, sedangkan kemasan sekunder menggunakan karung.
Pada proses penimbangan dari silo atau penampungan gula, mesin
pengatur penimbang gula akan diatur mengeluarkan gula seberat 50 kg. Dalam
proses pengukuran dapat terjadi kekeliruan-kekeliruan. Ada dua kelompok
kekeliruan, yaitu kekeliruan sistematik (berkaitan dengan alat ukur, metode
pengukuran, dan faktor manusia). Dan kekeliruan acak berkaitan dengan faktor
nonteknis (sistematik). Untuk meminimalisir hal tersebut, maka timbangan gula
pada PG Kebon Agung dilebihkan menjadi 50.2-50.25 kg.
Pada proses pengemasan juga dilakukan quality control gula yang
diproduksi. Untuk melihat warna gula yang sudah memenuhi syarat, gula yang
sudah diproduksi dimasukkan dalam tabung transparan yang dapat dilihat
bagaimana warna gulanya. Apabila berwarna kekuning-kuningan atau tidak
sesuai syarat, maka petugas pengemasan akan melaporkan kepada petugas pada

41. 30
stasiun puteran agar dilakukan tindakan lebih lanjut. Pada laboratorium, terdapat
angka syarat GKP (Gula Kristal Putih) I yaitu sekitar 100-200 dan GKP II diatas
200, angka ini didapat dari proses laboratorium.
Setiap pengemasan dilakukan penghitungan jumlah karung yang diperoleh
setiap jam, kemudian diakumulasi setiap harinya, dan kemudian didapat berapa
jumlah karung yang diproduksi selama proses penggilingan.

42. 31
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Setelah dilakukan Praktik Kerja Industri maka penulis dapat menyimpulkan
bahwa:
1. Pabrik Gula (PG) Kebon Agung merupakan salah satu perusahaan keteknikan
pertanian di Indonesia yang mengolah tebu menjadi gula. Kapasitas produksi
PG Kebon Agung pada tahun 2017 adalah 120.000 kuintal/hari.
2. Dalam proses pembuatan gula kristal putih diperlukan bahan utama berupa
tebu.
3. Proses pengolahan tebu untuk menghasilkan gula kristal putih dimulai dari
stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan,
stasiun putaran dan stasiun pengemasan.
4. Diperlukan bahan pembantu berupa asam fosfat, flokulan, gas SO2, dan susu
kapur dalam proses pemurnian yang berfungsi untuk mengikat kotoran. Dan
bahan pembantu berupa bibit fondan dalam stasiun masakan untuk
memperbesar ukuran kristal.
B. Saran
Saran untuk perusahaan yaitu :
1. Penggunaan perlengkapan keselamatan atau alat pelindung diri bagi pekerja
akan lebih baik jika ditingkatkan.
2. Kebersihan pabrik sudah baik namun akan lebih baik lagi jika ditingkatkan.
3. Semoga pada tahun yang akan datang PG Kebon Agung dapat menerima
siswa/i SMK SMTI Yogyakarta baik untuk praktik kerja lapangan maupun
penyerapan tenaga kerja di industri.

43. 32
DAFTAR PUSTAKA
Celly. 2014. Pengertian Proses Pembuatan Gula Pasir. www.academia.edu.
Tanggal akses 16 Maret 2018.
PG Kebon Agung. 2017. Profil Perusahaan. www.ptkebonagung.com. Tanggal
akses 12 November 2017.
Sudarmadji, Slamet. 2003. Analisa Bahan Makanan dan Pertanian. Yogyakarta :
Universitas Gadjah Mada.
Septina Rahajeng. 2016. Proses Pengolahan Gula. Yogyakarta : Politeknik LPP
Yogyakarta.
Seviani, Chairani. Dkk. 2016. Produksi Bersih Industri Gula. www.academia.edu.
Tanggal akses 20 Desember 2017.
Wijaya, Muhammad Tri. 2017. Analisa Total Sugar Molasses. Yogyakarta : SMK
SMTI Yogyakarta.

44. LAMPIRAN – LAMPIRAN

45. Gambar 1. Struktur Organisasi PG Kebon Agung

46. Gambar 3. Emplasment
Gambar 4. Stasiun Gilingan

47. Gambar 5. Stasiun Pemurnian
Gambar 6. Stasiun Penguapan

48. Gambar 7. Stasiun Masakan
Gambar 8. Soda Kaustik

49. Gambar 9. Rotary Sulfur Burner