El documento describe los procedimientos de planificación y programación de la producción utilizando el método MRP (Materials Requirements Planning). Explica cómo determinar los requerimientos netos de materiales teniendo en cuenta el inventario y las recepciones programadas, ajustar el tamaño de lote y desfase en el tiempo para emitir las órdenes de producción, y explotar la lista de materiales BOM para derivar la demanda dependiente de los componentes. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar cómo aplicar estos procedimientos MRP.

1. Planificación y Programación de La
Producción
Cap. 5 Mrp
Prof. Luis Pacheco G.
1

2. Planificación y Programación de
Actividades
Parámetros de PRONOSTICO
Mercado
Parámetros de PLANIFICACION DE PLANIFICACION DE Políticas
Productos CAPACIDAD MANO DE OBRA RRHH
Plan de Plan de
Capacidad Personal
PLANIFICACION
AGREGADA
Plan
Estrategia
Agregado
DEFINICION DE Demanda
CUOTAS/INVENT
Programa ADMINISTRACION
Maestro de DE DEMANDA
Producción
Posición de PROGRAMACION Y
Táctica
Inventario SECUENCIACION
Programa de
SIMULACION Producción
Pronostico de CONTROL DE PISO
Trabajo
2
Control
SEGUIMIENTO DE
PRODUCCION

3. MRP - Secuenciación
Objetivo
Generar un Programa (Secuencia) que ordene la producción en
términos de:
Tiempos de Liberación en Piso de las Ordenes de Trabajo;
Tiempos de Llegada de las Materias Primas a Piso;
Facilite la Coordinación de los distintos centros de trabajo.
… Además:
Debe ser Coherente con la Planificación Agregada;
Debe Ajustarse a la Variabilidad de los Pedidos Reales.
3

4. MRP
Origen
En 1960 muchas Empresas usaban Computadoras para
realizar labores administrativas (principalmente
contabilidad);
Hasta ese momento la mayoría de los Sistemas de
Producción usaban variantes de los Modelos de
Reposición - con y sin Variabilidad – i.e. la Producción
de cualquier parte (componente o producto terminado)
se gatillaba por el estado del Inventario;
Joseph Orlicky trabajaba en IBM y se dio cuenta que
ese enfoque era muy útil solo para los Productos
Terminados;
Orlicky y el equipo de IBM diseña lo que se conoció
como el MRP (Materials Requirement Planning);
4

5. MRP
Demanda Independiente y Demanda Dependiente
Toda Demanda que se Genera fuera del Sistema
Productivo se llama “Demanda Independiente” –
Productos Terminados;
Toda Demanda que se Genera dentro del Sistema
Productivo se llama “Demanda Dependiente” –
Partes o Piezas en Proceso;
5

6. MRP
Diferencias MRP y Puntos de Re Orden
MRP Puntos de Re Orden
Demanda Dependiente Independiente
Operación Requerimientos Reposición
Pronostico Requerimientos PA y Historia
DD
Control Total Criterio ABC
Objetivo Satisfacer Satisfacer
Requerimientos de Requerimientos de
Manufactura los Clientes
Tamaño de Lote Variable Lote Económico e.g.
EOQ
Comportamiento DD Caótico / Predecible Aleatorio
Tipo Inventario WIP y MP PT
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7. MRP
Demanda Independiente y Demanda Dependiente
Ejemplo
Empresa que Fabrica y Vende un solo Modelo de
Mesa:
Tapa Superior
(1):
Patas (4):
Tapa Inferior
(1):
Componentes:
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8. MRP
Demanda Independiente y Demanda Dependiente
Ejemplo
Demanda Independiente para un Mes = 100 Mesas
Demanda Dependiente para el Mes:
Tapa Superior = 100 Unidades;
Tapa Inferior = 100 Unidades;
Patas = 400 Unidades.
1
=
+
4
100 = 100 + 100 + 400 8

9. MRP
Suposiciones Básicas
La Demanda Independiente se Conoce;
Tiempos de Producción Fijos;
Capacidad Infinita.
9

10. MRP
Información Necesaria
Lista
Plan
Estado Leadtimes Condiciones Pedidos
de
Maestro y
de De Por
(fabricación
Ordenes en Materiales Inputs
InventarioY reposición Operación Llegar
(BOM)
Firme
Procedimientos MRP:
MRP Neteo;
Ajuste del Tamaño de Lotes;
Desfase en el Tiempo;
Explosión del BOM
Outputs
Liberación Cambios a
de las
Ordenes Ordenes
10

11. MRP
Lista de Materiales – BOM (Bill of
Materials)
Bill of Materials: Especifica la
Relación entre los Productos
Terminados y las Partes, Piezas
o Sub-Ensambles que se
requieren para su Fabricación.
Bill of Materials de la Mesa de
Bill of Materials de 1 Nivel
Ejemplo:
Mesa
Tapa Tapa
Pata (4)
Superior (1) Inferior (1)
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12. MRP
Lista de Materiales – BOM (Bill of
Materials)
Bill of Materials de Multinivel
Silla (1)
Ensamble del Ensamble del Ensamble de
Asiento Respaldo (1) las Patas (1)
Cuerpo del Relleno
Asiento (1) de Espuma (1)
Marco de
Soportes (4)
Soporte (1)
Pieza de Madera
Tornillo (8)
de 50x50 cm (4)
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13. MRP
Procedimiento de Neteo
Propósito: Determinar los Requerimientos Netos Tomando en
Consideración el Inventario Disponible y las Recepciones
Programadas (Los Requerimientos de Nivel 0 vienen de la
Demanda Firme o del PA, Los Requerimientos de Nivel 1 y
Superior vienen de los Procedimientos del MRP.
Ejemplo: La Demanda en Firme para la Mesa de Ejemplo es la
Siguiente:
Mesa Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Demanda 15 20 50 10 30 30 30 15
Pregunta: ¿Cuánto y Cuando Tenemos Requerimientos ?
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14. MRP
Procedimiento de Neteo
Pregunta: ¿Cuánto y Cuando Tenemos Requerimientos ?
Respuesta: Depende de Cuanto Inventario Tenemos Disponible!
Mesa Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Demanda 15 20 50 10 30 30 30 30
Inventario 30 15 -5
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Nota: Podrían Existir Mesas en el
Proceso y por lo tanto el Inventario
podría ser superior en cualquier
Semana !
14

15. MRP
Procedimiento de Ajuste del Tamaño
de Lote
Propósito: Determinar el Tamaño de los Lotes que se deben
Producir y la Fecha en que se Requieren.
Ejemplo: Que pasa si trabajamos con un tamaño de lote de 75
Mesas?
Mesas Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Demanda 15 20 50 10 30 30 30 30
Inventario 30 15 -5
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
15

16. MRP
Procedimiento de Desfase en el Tiempo
Propósito: Determinar Cuando Emitir las Ordenes.
Mesas Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario 30 15 -5
Deman 15 20 50 10 30 30 30 30
da
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
Pregunta: ¿Cuándo ponemos las Ordenes?
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17. MRP
Procedimiento de Desfase en el Tiempo
Pregunta: ¿Cuándo ponemos las Ordenes?
Respuesta: Depende del Tiempo de Respuesta del Sistema
Ejemplo: Que pasa si trabajamos con un tiempo de respuesta de 1
Semana?
Mesas Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario 30 15 -5
Deman 15 20 50 10 30 30 30 30
da
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
Ordenes Plan 75 75 75
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18. MRP
Procedimiento de Explosión del BOM
Propósito: Determinar los Parámetros MRP para todos los
Componentes.
Mesas Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario 30 15 -5
Deman 15 20 50 10 30 30 30 30
da
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
Pregunta: ¿Cuál es la Demanda Dependiente para los Componentes ?
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19. MRP
Procedimiento de Explosión del BOM
Pregunta: ¿Cuál es la Demanda Dependiente para los Componentes ?
Respuesta: Depende de las Fechas de las Ordenes Puestas para la Mesa
en Producción!
Mesas Bo Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
en d 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario 30 15 -5
Deman 15 20 50 10 30 30 30 30
da
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
Ordenes Plan 75 75 75
Mesas en Prod Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Requer. Neto 75 75 75
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20. MRP
Pregunta: ¿Cuál es el Tamaño de Pedido Optimo ?
Costo de Ordenar = 200$/Orden;
Costo de Inventario = 1$/Mesa/Mes.
Mesas Bo Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
en d 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario 30 15 -5
Deman 15 20 50 10 30 30 30 30
da
Requer. Net 0 5 50 10 30 30 30 30
o
Recepción Plan 75 75 75
Ordenes Plan 75 75 75
Inv Fin Neto 15 70 20 10 55 25 70 40
Llegar hasta aquí y pasar a la gestión de inventarios
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21. MRP
Tarea
Costo de Ordenar = 200$/Orden x 3 = 600$
Ejemplo de
Costo de Inventario = (30+15+70+20+10+55+25+70)x1$/Mesa/Mes
Costos con
= 295$
Lote = 75
Costo Total = 600 + 295 = 895$
Mesas en Bod Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Demanda 15 20 50 10 30 30 30 30
Inventario 30 15 -5
Requer. Neto 0 5 50 10 30 30 30 30
Recepción Plan 75 75 75
Ordenes Plan 75 75 75
Inv Fin Neto 15 70 20 10 55 25 70 40
21

22. MRP
Ejemplo Procedimientos MRP
Parte A 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos Brutos 15 20 50 10 30 30 30 30
Recepciones Planificadas 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones Planificadas
Adicionales 60 0 60 0 0 60 0 60
Inventario Planificado 20 65 45 55 45 15 45 15 45
Requerimientos Netos 60 0 60 0 0 60 0 60
Emisión de Ordenes 60 0 60 0 0 60 0 60 0
Tamaño de Lote 60 60 60 60 60 60 60 60
Inventario de Seguridad 10 10 10 10 10 10 10 10
Solución NO
Factible !
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23. MRP
Ejemplo Procedimientos MRP
Parte A 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos Brutos 15 20 50 10 30 30 30 30
Recepciones Planificadas 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones Planificadas
Adicionales 0 60 60 0 0 60 0 60
Inventario Planificado 20 5 45 55 45 15 45 15 45
Requerimientos Netos 0 60 60 0 0 60 0 60
Emision de Ordenes 0 60 60 0 0 60 0 60 0
Tamaño de Lote 60 60 60 60 60 60 60 60
Inventario de Seguridad 0 10 10 10 10 10 10 10
Posible
Solución:
Reducir el SS
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24. MRP
Definición del Tamaño de Lote
Definición del Tamaño de Lote:
Tamaño de Lote Fijo (FOQ)
Misma cantidad de pedido cada vez que se emite un pedido, el
cual se determinó por Economía de Escala (EE) ó EOQ
Cantidad de pedido periódica (POQ)
Tamaño del lote POQ a recepcionar en un momento dado es
función de los requerimientos para todo el período de tiempo,
descontado el saldo proyectado de inventario en el período anterior
Lote x Lote (LxL)
Tamaño por lote equivale a los requerimientos brutos para una
semana dada descontado los inventarios a la semana precedente
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25. MRP
Administración
Frecuencia de Actualización:
Si la Frecuencia de Actualización es muy alta la Planta se puede
inundar de avisos de cambio;
Si la Frecuencia de Actualización es muy baja los Planes se pueden
volver obsoletos;
No existe una forma teórica de encontrar un equilibrio. Las
condiciones particulares de cada situación determinaran el equilibrio
25

26. MRP
Administración
Método de Actualización:
Regenerativo: Todas las ordenes liberadas que no han sido
procesadas en la planta son descartadas y el calculo MRP se realiza
nuevamente. Se aprovecha al máximo los algoritmos de Determinación
del Tamaño de Lote.
Cambio Neto: Solo las ordenes que han tenido cambio y que no han
sido procesadas se afectan: Solución Sub Optima ya que los algoritmos
de Determinación del Tamaño de Lote no pueden ser aprovechados al
máximo. Es un Balance entre dos elementos:
Se producen menos Cambios en la Planta:
Mayor Confianza en el Sistema;
Menor Variabilidad;
Se sub Optimiza el Sistema.
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27. MRP
Administración
Inventarios de Seguridad: Vollman (1992) sugiere que en un ambiente
MRP se debe tener alguna de las siguientes configuraciones si se desea
tener una “amortiguacion” en el Sistema:
Inventario de Seguridad: Para Amortiguar las Variaciones de
Cantidad tanto de la Demanda como del Proceso Productivo;
Tiempo de Seguridad: Para Amortiguar las Variaciones en el
“Tiempo” tanto de la Demanda como del Proceso Productivo;
?
?
T
27

28. MRP
Administración
Confiabilidad de Entregas e Inventarios de Seguridad: Que nivel de
Servicio se puede pedir a los Proveedores o a los Procesos Internos ?
Supongamos que tenemos un Ensamble que usa 10 componentes.
Para Asegurar un Nivel de Servicio requerimos que el 95% de los casos la
producción comience a tiempo (ejemplo):
95% = Pr{ Comienzo a Tiempo de la Producción} = S10
S= 0.951/10 = 0.9949
2.6 Desv Est
28

29. MRP
Problemas
Administración de la Capacidad: El Modelo básico del MRP es una línea
de producción con tiempos fijos de proceso. Este tiempo de proceso no
depende de cuanto trabajo este siendo procesado (en el modelo MRP);
la Suposición Implícita es que la línea siempre tendrá capacidad.
Soluciones:
Ajustar los Planes de Venta;
Revisar la Capacidad en las Iteraciones (CRP)
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30. MRP
Problemas
Tiempos de Proceso Exagerados: En todo sistema MRP existe la Presión
por Inflar los tiempos de Proceso para Asegurar un Buen Nivel de
Servicio:
Presión por Crecen los
Aumentar Tiempos Inventarios en
de Proceso Proceso (WIP)
Planificados
Los Clientes La Congestión en la
Reclaman Planta Aumenta
Los Tiempos de
Las Ordenes NO se
Proceso Reales
Entregan a Tiempo
Aumentan
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31. MRP
Problemas
Tiempos de Proceso Exagerados: En todo sistema MRP existe la Presión
por Inflar los tiempos de Proceso para Asegurar un Buen Nivel de
Servicio.
Soluciones:
Mantener el Inventario en Proceso Controlado;
Respetar los Tiempos de Proceso Planificados.
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32. MRP
Problemas
Nerviosismo del Sistema MRP: Pequeñas Variaciones en la Demanda
Independiente se Amplifican en el Sistema y pueden hacer que el
Sistema Colapse !
Demanda Percibida Nivel 0 =DI
Demanda Percibida Nivel 1 =DD
Demanda Percibida Nivel 5 =DD
Otra Aparición del Efecto Látigo!
Ver Ejemplo en Excel…
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33. MRP
Problemas
Nerviosismo del Sistema MRP: Pequeñas Variaciones en la Demanda
Independiente se Amplifican en el Sistema y pueden hacer que el
Sistema Colapse !
Soluciones:
Definir Cuidadosamente los Procedimientos de Definición de Tamaño
de Lote para TODOS los niveles. De Preferencia:
Demanda Independiente = Lote Fijo;
Demanda Niveles Intermedios = Lote x Lote;
Demanda Niveles Bajos = Periodos Fijos;
Usar Intervalos de Tiempo para “Congelar” los Cambios
Demanda Percibida Nivel 0 =DI
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