gestion de almacenes

1. GESTION DE LAMACENES
El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y
funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que
trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén
hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas,
semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área
logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento
y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades
más importantes para el funcionamiento de una organización.
El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el
suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.
IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA
GESTIÓN DE ALMACENES
Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de
los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin
embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser
almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión
de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener
una gran importancia y unos claros objetivos.
Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:
OBJETIVOS
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reducción de costes
Maximización del volumen disponible
Minimización de las operaciones de manipulación y transporte
y los beneficios (que justifican su importancia) son:

2. BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
Mejora de la calidad del producto
Optimización de costes
Reducción de tiempos de proceso
Nivel de satisfacción del cliente
FUNCIONES DEL ALMACÉN
Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de
múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan
comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios
y contabilidad.1
PRINCIPIOS DEL ALMACÉN

3. Como ya ha sido tratado en el módulo de Administración de Inventarios, todo
manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo
del producto final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la
cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de
faltantes y al menor costo posible de operación.
Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y regirse
por unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del
almacén (aplicables a cualquier entorno):
 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse
siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas
de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el
control de inventarios.
 Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida
(ambas con su debido control).
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de
producción sobre las existencias.
 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el
nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e
identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas
correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al
almacén.
 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación
autorizada según sistemas existentes.

4.  La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté
asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o
departamento de control de inventarios.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder
realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
 La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones
de operación.2
PROCESOS DE LA GESTIÓN DE
ALMACENES
El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes
transversales que representan los procesos principales - Planificación y
Oraganización y Manejo de la información - y tres subprocesos que componen
la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.

5. PLANIFICACIÓN YORGANIZACIÓN
El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico,
dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y
objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y
organización se encuentran:
 Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía
necesita establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que
esta debe ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta
para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las
decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que
requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de
transporte, y estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la
planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de
distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde
uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de
almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad
significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la
propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos.
Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento,
la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución
se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la
ubicación de los mismos.
 Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o
Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se
procede a determinar si se autogestionará el almacén o si se subcontratará.
Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la
estrategia de la organización, de su mercado, tamaño y cadena de

6. abastecimiento, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de
acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación), dentro de las más
significativas se encuentran:
Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión
se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior
profundizaremos en métodos matemáticos que permitan establecer elementos
cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación y organización.
 Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda
que la localización de los almacenes se aborde desde un enfoque con
doble perspectiva:
- Una visión general del mercado: Para acotarse geograficamente a un área
amplia, y

7. - Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas
acotadas en la visión general.
Historicamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema
de la localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre
los que se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y el
método de Centro de Gravedad (Este último lo abordaremos desde el módulo de
Diseño y Distribución en Planta). Sin embargo los factores no son meramente
cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que
evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:
 Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado
principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño,
características propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda).
Pero además de estos, intervienen otros factores que deben ser
considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los
factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
- Productos a almacenar (cantidad y tamaños)
- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente

8. - Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
- Tiempos de producción
- Economías de escala
- Lay out de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias
Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la
capacidad del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros
cúbicos.
En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos
matemáticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.
 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y
sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de
materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este
sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. En el
módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos este
tema a profundidad.
RECEPCIÓN
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de
unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la
actualización de los registros de inventario.

9. El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de
mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar
burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra
tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de
programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que
reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que
no añaden valor.
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una
previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y
que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción,
este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas
Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas,
plataformas moviles, rampas, entre otros.
Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de
las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son
significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de
que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las
mercancía.Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la
compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de
traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a
almacén. Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de
llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el
proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuación y
responsabilidad desde el almacén.
ALMACÉN
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la
guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto,
personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén
puede dividirse en las siguientes zonas:
ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción

10. Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación
absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías
especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona
de almacenamiento, para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final
de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para
permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias
de almacén
MOVIMIENTO
Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los
materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de
recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente
mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de
equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende
de una serie de factores como son:
 Volumen del almacén
 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
 Distancia de los movimientos

11. Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de
entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por
ejemplo:
 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la
primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente
utilizada en productos frescos.
 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es
la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para
evitar las obsolescencias
 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad
es el primero en salir.
TIPOS DE ALMACENES
Según su relación con el flujo de producción
 ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS: Aquellos que contiene materiales,
suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de
transformación.
 ALMACENES DE PRODUCTOS INTERMEDIOS: Aquellos que sirven de colchón
entre las distintas fases de obtención de un producto.
 ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS: Exclusivamente destinados al
almacenaje del resultado final del proceso de transformación.
 ALMACENES DE MATERIA AUXILIAR: Sirve para almacenar repuestos,
productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos
suele ser estocástica.
 ALMACENES DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS Y DISTRIBUCIÓN: Su objeto es
acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.
Según su ubicación
 ALMACENAJE INTERIOR: Almacenaje de productos con protección completa
contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las
condiciones de temperatura e iluminación.
 ALMACENAJE AL AIRE LIBRE: Carecen de cualquier tipo de edificación y que
están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números,
señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección
contra los agentes atmosféricos.
Según el material a almacenar
 ALMACÉN PARA BULTOS: El objetivo es juntar el material en unidades de
transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la
capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.
 ALMACENAJE DE GRANELES: Si es posible, debe estar en las proximidades del
lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer
transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe

12. poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un
medio de transporte.
 ALMACENAJE DE LÍQUIDOS: Es un material específico de granel pero que
pueden ser transportables por cañerías.
 ALMACENAJE DE GASES: Requieren unas medidas de seguridad especiales que
han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.
Según su localización
 ALMACENES CENTRALES: aquellos que se localizan lo más cerca posible del
centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes
dimensiones.
 ALMACENES REGIONALES: aquellos que se ubican cerca del punto de
consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir
mediante camiones de distribución de menor capacidad. La elección de
almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la
estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de
transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario
con costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes
centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor
decisión.

13. Según su función logística
 CENTRO DE CONSOLIDACIÓN: Estos almacenes reciben productos de múltiples
proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.
 CENTRO DE RUPTURA: Tienen la función inversa de los centros de
consolidación. Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a
un gran número de clientes, con necesidades dispares. Reducen el número de
contactos de los fabricantes con los clientes finales y reducen el movimiento de los
clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger
múltiples productos. La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la
práctica, empresas con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los
sistemas de distribución) des agrupen las funciones pasando a tener un centro de
consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución.
 CENTRO DE TRÁNSITO: Conocidos en inglés como Cross-dock, son almacenes
que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes
de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar,
permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles
de servicio al cliente reduciendo el stock total.
 ALMACENES CÍCLICOS O ESTACIONALES: Son almacenes que recogen una
producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten
resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.
 ALMACENES DE CUSTODIA A LARGO PLAZO: Es el único de los almacenes
analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte,
demandas o ritmos de producción.
Zonas más comunes de un almacén
 ZONA DE DESCARGA
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen
la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las
devoluciones que realizan los clientes.
En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como
la parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para
los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos
realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para
su salida.

14.  ZONA DE CONTROL DE ENTRADA
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se
contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado.
En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el
número de unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc.
Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se
encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se
preparen salas especializadas y personal técnico para realizar este tipo de control
como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria química y
farmacéutica.
 ZONA DE ENVASADO O REENVASADO
Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a
envasar o repaletizar -en unidades de distinto tamaño- las cargas recibidas, por
exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos.
 ZONA DE CUARENTENA
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que,
por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis
previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que
no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez
haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento
definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que
almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.
 ZONA DE ALMACENAMIENTO
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los
productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición.
En esta zona se diferencian dos áreas:
• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan
los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.
• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de
preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de
manutención específicos, que facilitan al operario la realización de tareas
de picking.
 ZONA DE CONSOLIDACIÓN

15. Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados
correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe,
por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo
cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
 ZONA DE EMBALAJE PARA LA EXPEDICIÓN
En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para
ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a
través de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta
área, el embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es importante que la
zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer de
medios informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.
 ZONA DE CONTROL DE SALIDA
En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se
corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si
la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se puede
agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas provistas de código
de barras, así el operario recogerá la información de las mismas mediante un
lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.
 ZONA DE ESPERA
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos
imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías
que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de

16. transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie
reservada para esta área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a
cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para
delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y
evitar así que se produzca cualquier desorden.
 ZONA TÉCNICA
Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la
zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los
elementos informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del
almacén, según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio una
subestación de tensión media. Es además un espacio destinado para los
elementos deficientes, como paletas, embalajes, etcétera.
 ZONA ADMINISTRATIVA
Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al
responsable del almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y
realización de llamadas telefónicas, el espacio para atender a los transportistas,
etcétera.
 ZONA DE SERVICIOS
Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja
en el almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de
descanso, la sala de reuniones, etcétera.