Proyectofc8

RAFAEL RUIZ MARTIN 1
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR.
ESPECIALIDAD ELECTRICA
Diseño, montaje electromecánico y bus de datos de un
entrenador frigorífico para el laboratorio de Máquinas y
Motores Térmicos.
Proyecto previo a la obtención del título:
INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL. ESP. ELECTRICIDAD
RAFAEL RUIZ MARTIN
DIRECTOR: D. ALBERTO FERNÁNDEZ GUTIÉRREZ
MÁLAGA, SEPTIEMBRE 2015

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO.
El proyecto “ DISEÑO, MONTAJE ELECTROMECÁNICO Y BUS DE DATOS DE
UN ENTRENADOR FRIGORÍFICO PARA EL LABORATORIO DE MÁQUINAS Y
MOTORES TÉRMICOS” , ha sido realizado en su totalidad por Rafael Ruiz
Martin para la obtención del título de “ INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL.
ESPECIALIDAD ELECTRICIDAD”.
DIRECTOR: D. Alberto Fernández Gutiérrez
Málaga, 2015

1 ÍNDICE GENERAL DEL PROYECTO
Contenido
1 ÍNDICE GENERAL DEL PROYECTO………………………5
2 MEMORIA DESCRIPTIVA……………………………………9
2.1 Antecedentes ……………………………………… .9
2.2 Objetivos……………………………………………...9
2.3 Alcance………………………………………………..9
2.4 Definición y finalidad del proyecto………………..10
3 ANEXOS ………………………………………………………11
3.1 Anexo 1: Principio funcionamiento del entrenador
frigorífico…………………………………………… 11
3.1.1 Generalidades……………………………… 11
3.1.2 Funcionamiento Temperatura positiva…… 13
3.1.3 Funcionamiento temperatura negativa….. 14
3.1.4 Operación de desescarche…………………15
3.2 Anexo 2: Funcionamiento de los elementos de la
instalación y sus parámetros de trabajo.
3.2.1 Elementos instalación hidráulica ………….17
3.2.1.1 Compresor …………………… 17
3.2.1.2 Separador de aceite…………. 17
3.2.1.3 Condensador………………….. 18
3.2.1.4 Evaporador ……………………. 19
3.2.1.5 Depósito ………………………. 20

3.2.1.6 Separador de líquido ………….20
3.2.1.7 Filtros de secado …………… 21
3.2.1.8 Intercambiador de calor……… 21
3.2.1.9 Válvula KVP ……………………22
3.2.1.10 Válvula KVR ……………………23
3.2.1.11 Válvula KVL……………………. 24
3.2.1.12 Válvula KVC…………………… 25
3.2.1.13 Válvula retención NRV ……… 26
3.2.1.14 Válvula diferencial NRD …….. 26
3.2.1.15 Electroválvula ………………….27
3.2.1.16 Válvula expansión termostática
3.2.1.17 Válvula regulación ……………. 29
3.2.1.18 Flujómetro o caudalímetro ….. 29
3.2.1.19 Presostato de alta y baja presión
3.2.1.20 Visor de humedad……………. 31
3.2.1.21 Situación en el cuadro ………. 32
3.2.2 Elementos instalación eléctrica …………. 35
3.2.2.1 Cuadro eléctrico………………. 35
3.2.2.2 Diferencial …………………… 35
3.2.2.3 Magnetotérmicos ………….... 35
3.2.2.4 Relé térmico ………………… 35
3.2.2.5 Ventiladores de los evaporadores
3.2.2.6 Reguladores ………………… 36
3.2.2.7 Acometida …………………….. 37
3.2.2.8 Unidad condensadora ……… 37
3.2.2.9 Compresor ……………………. 37
3.2.2.10 Electroválvulas ……………… 38
3.2.3 Elementos instalación mecánica ……….. 39
3.2.4 Elementos instalación bus de datos …… 40
3.2.4.1 Eliwell EM 300 LX…………….. 40
3.2.4.2 Eliwell ID985/E LX …………….41
3.2.4.3 Eliwell EWCM 900/E ………….42
3.2.4.4 Bus adaptador Eliwell ………. 42
3.2.4.5 Pc Interface 1110……………. 43
3.2.4.6 Software Eliwellnet …………… 44
3.2.4.7 Cable de datos………………… 44

3.3 Anexo 3: Eliwell Net. Televis System ………… 45
3.3.1 Plant info……………………………………...48
3.3.2 User pages. ………………………………….49
3.3.2.1 Real time table………………… 50
3.3.2.2 Historical table………………… 50
3.3.2.3 Alarm status…………………… 52
3.3.2.4 Alarm history………………….. 54
3.3.2.5 Real time chart…………………56
3.3.2.5 Historical chart…………………´58
3.3.2.6 Commands…………………… 58
3.3.2.7 RVD…………………………… 59
3.3.3 Start Panel……………………………………61
3.3.4 Tools…………………………………………..63
3.3.4.1 Parameters…………………… 63
3.3.4.2 Backup data…………………….64
3.3.4.3 Activity logging………………… 64
3.3.5 Plant settings……………………………… 64
3.3.5.1 Identification………………….. 65
3.3.5.2 User and permissions………… 65
3.3.5.3 Network configuration………….66
3.3.5.4 Message recipients…………….66
3.3.5.5 Alarm management…………….66
3.3.5.6 Scheduler settings……………..66
3.3.5.7 Layout setup…………………... 66
3.3.5.8 Plant list………………………... 66
3.3.6 Control panel……………………………….. 67
3.3.7 Quit program ……………………………….. 67
3.3.8 Log off……………………………………….. 67
3.4 Anexo 4 :Protocolo Manual puesta en marcha..68
3.4.1 Acciones previas al arranque ……………. 68
3.4.1.1 Procedimiento del vacío………70
3.4.2 Arranque de la instalación …………………73

3.5 Anexo 5: Manual Mantenimiento y reparación…77
4 PLIEGO DE CONDICIONES………………………………108
4.1 Normativa aplicada……………………………… 115
4.2 Pruebas y verificación
4.2.1 Pruebas estanqueidad…………………… 115
4.2.2 Ejecución……………………………………115
4.2.3 Verificaciones………………………………116
5 PRESUPUESTO…………………………………………… 118
6 PLANOS…………………………………………………… 119
6.1 Plano general…………………………………… 120
6.1.1 Vista frontal
6.1.2 Vista trasera
6.2 Plano instalación eléctrica ………………………123
6.3 Plano instalación hidráulica……………………..128
6.4 Plano instalación red bus de datos……………. 129
6.5 Plano de pantalla ……………………………… 130
7 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………… 132

Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a mis padres por la paciencia infinita que han
tenido primero cuando siendo joven me aguantaron frente a viento y marea, y
ahora, porque ellos han asumido parte de mis responsabilidades como padre
dejándome tiempo para poder terminar la carrera.
En segundo lugar a mi mujer la cual me ha propiciado las horas de estudio y
dedicación, a lo que yo quería hacer y que tantas horas de vacaciones ha
perdido por mi culpa, gracias ITA.
En tercer lugar a mis hijos que han sido el acicate de que yo esté aquí.
Y por último a la Escuela Universitaria Politécnica de Málaga y en especial a
D. Alberto Fernández Gutiérrez y Juan Jesús de la empresa Fricell por su
dedicación debido al tiempo que he tardado en hacerlo por cuestiones
laborales.
Gracias a todos.

2 MEMORIA DESCRIPTIVA
2.1 Antecedentes
Se redacta la presente documentación del proyecto de diseño, montaje
electromecánico y de bus de datos de un entrenador frigorífico. Este trabajo ha
sido encargado por el profesor D. Alberto Fernández Gutiérrez, perteneciente al
departamento de Ingeniería Mecánica, Térmica y de Fluidos de la Universidad
de Málaga. La maqueta se ubicará concretamente en el laboratorio de L. 1517
del Área de Máquinas y Motores Térmicos, con domicilio en Calle Doctor Ortiz
Ramos s/n, Escuela Politécnica Superior, para que sirva como Proyecto Final
de Carrera de D. Rafael Ruiz Martín, y así tras su presentación y defensa del
proyecto adquiera el título de Ingeniero Técnico Industrial.
2.2 Objetivos
Diseño y montaje electromecánico de un entrenador frigorífico con el
montaje de un bus de datos de la marca Eliwell, registrado desde un pc.
Crear un manual de funcionamiento del entrenador para posteriores
reparaciones y modificaciones.
2.3 Alcance
Desarrollar un entrenador para el laboratorio de Termodinámica,
Climatización y Termotecnia para su utilización por los alumnos, los cuales
desarrollarán clases prácticas en este taller. La maqueta servirá como
entrenador frigorífico para adquirir competencias académicas en materias de
las titulaciones de Grado en Ingeniería Mecánica, Electricidad, Electrónica
Industrial y Diseño y Desarrollo del Producto, además de otras titulaciones que
imparte el Área.
A nivel personal me permitirá profundizar en el estudio de instalaciones
de frio industrial, campo el cual me dará una ampliación de conocimientos los
cuales podré aprovechar como trabajador en el área del mantenimiento
industrial.

2.4 Definición y finalidad del trabajo
El presente trabajo consiste en la redacción de proyecto “Diseño,
montaje electromecánico y del bus de datos de un entrenador frigorífico para el
laboratorio de Máquinas y Motores térmicos”
Realizaré el estudio previo de la instalación hidráulica instalada en el
entrenador, para comprender su funcionamiento y diseñar la instalación
eléctrica de potencia así como la de control, y el desarrollo de la instalación de
la red Eliwellnet para la adquisición y supervisión de datos desde un pc,
apoyada por el software Elitewell bajo la plataforma de Windows 7.
También desarrollaré cuadros y montajes electromecánicos asociados a
las operaciones anteriores incluidas las del control del aire de enfriamiento.
Posteriormente se procederá a la puesta en funcionamiento, con la
supervisión de la empresa Fricell, con la prueba de estanqueidad de la tubería
hidráulica y el posterior llenado de gas de ella con R- 404-A ya que al ser un
gas industrial hace falta titulación para el manejo de ese tipo de gases.
Finalmente haré una comprobación de los parámetros de funcionamiento
para ver que sean correctos y en caso necesario realizar las modificaciones
pertinentes para que su funcionamiento sea el óptimo.
A su vez desarrollaré un manual para la comprensión del
funcionamiento del entrenador, y para que sirva para futuras reparaciones y
modificaciones.

3 ANEXOS
3.1 Anexo 1: Principio de funcionamiento del entrenador frigorífico
3.1.1 Generalidades
La regulación eficiente de la potencia y temperatura en instalaciones frigoríficas
es un tema importante en la refrigeración. Con este entrenador es posible
estudiar diferentes métodos de regulación de potencia.
Los componentes de un circuito de refrigeración con cámara de refrigeración y
congelación están montados claramente en el banco de ensayos. Unas
válvulas electromagnéticas posibilitan el funcionamiento paralelo o separado de
los evaporadores en ambas cámaras. El circuito está equipado con un
regulador de potencia, un regulador de arranque y un presostato combinado
para el lado de presión y de aspiración del compresor.
Un cambiador de calor en la línea de alimentación de cada evaporador permite
estudiar el subenfriamiento del refrigerante con respecto a la eficiencia del
proceso. La potencia frigorífica en cada una de las cámaras es regulada por
medio de un termostato. La cámara de refrigeración posee además un
regulador de la presión de evaporación.
Existe un método de descongelación para la cámara de congelación:
descongelación por medio de gas caliente,( operación de desescarche) en la
cual se envía refrigerante caliente procedente del compresor directamente a
través del evaporador en dirección contraria.
También dispondremos de reguladores de velocidad tanto para los ventiladores
de los evaporadores de cada cámara como para el ventilador del condensador.
En resumen, este entrenador simula el funcionamiento de un sistema de
compresión de una sola etapa y con dos focos de temperatura, positiva y
negativa funcionando con una sola unidad de frío.
En el anexo 2 haremos una descripción técnica de todos los elementos del
circuito así como su funcionamiento, se han dividido dependiendo al circuito al
que pertenecen, hidráulico , eléctrico, mecánico y bus de datos.
La disposición de los elementos en el entrenador es la siguiente:

Figura 1: Esquema hidráulico entrenador.

3.1.1 Funcionamiento Temperatura Positiva
Para el funcionamiento del entrenador en temperatura positiva los interruptores
que habría que activar en el cuadro son los siguientes:
Figura 2: Cuadro de mandos.
Asegurándonos de que el paro este liberado, tendremos que tener activado el
compresor así como en la línea de TEMPERATURA POSITIVA, la solenoide y
el ventilador que se encuentra en el evaporador para circular el aire
Figura 3: Circuito temperatura positiva.

En el diagrama vemos el funcionamiento del gas refrigerante tanto en su fase
líquida como en su fase gaseosa.
Un compresor mecánico se encarga de aumentar la presión del vapor para
poder condensarlo dentro de otro intercambiador de calor conocido como
condensador y hacerlo líquido de nuevo. En este intercambiador se liberan del
sistema frigorífico tanto el calor latente como el sensible, ambos componentes
de la carga térmica.
Ya que este aumento de presión además produce un aumento en su
temperatura, para lograr el cambio de estado del fluido refrigerante, y producir
el subenfriamiento del mismo, es necesario enfriarlo al interior del
condensador; esto se hace por medio de aire.
De esta manera, el refrigerante en estado líquido, puede evaporarse
nuevamente a través de la válvula de expansión y repetir el ciclo de
refrigeración por compresión.
3.1.2 Funcionamiento temperatura negativa
Para el funcionamiento del entrenador en temperatura negativa los
interruptores que habría que activar en el cuadro son los siguientes:
compresor así como en la línea de TEMPERATURA NEGATIVA, la solenoide y
el ventilador que se encuentra en el evaporador para circular el aire. Aunque el
funcionamiento del circuito hidráulico sería el mismo, ahora la dirección de

circulación será distinta pues se activan otras electroválvulas. Su
funcionamiento está representado en el siguiente diagrama:
Figura 5: Circuito temperatura negativa.
3.1.3 Operación de desescarche
Para el funcionamiento del entrenador en función DESESCARCHE, los
interruptores que habría que activar en el cuadro son los siguientes:

compresor así como en la línea de TEMPERATURA NEGATIVA, el
desescarche y el ventilador (que será opcional) que se encuentra en el
evaporador para circular el aire. Aunque el funcionamiento del circuito
hidráulico sería el mismo, ahora la dirección de circulación será distinta pues se
activan otras electroválvulas. Su funcionamiento está representado en el
siguiente diagrama:
Figura 7: Circuito de desescarche.

3.2 Anexo 2: Funcionamiento de los elementos de la instalación y
sus parámetros de trabajo.
3.2.1 Elementos instalación hidráulica
3.2.1.1 Compresor
Disponemos de un compresor DWM COPELAND DKSJP-15x-EWL, tipo
semihermético con los siguientes datos técnicos:
- Numero cilindros: 2
- Refrigerante: R404A
- Potencia motor: 1.5 Hp
- Desplazamiento volumétrico: 6.33 m3
/l
- Carga aceite: 0.6 dm3
- Línea succión 5/8 “
- Línea aspiración 1/2 “
El trabajo del compresor es aspirar el vapor del evaporador y forzarlo a entrar
en el condensador.
Figura 8: Compresor Copeland.
3.2.1.2 Separador de aceite
El separador de aceite que disponemos en la instalación es un ESK
SCHULTZE OS - ½ “. Sus datos técnicos son:

Tabla 1: Datos separador de aceite.
Figura 9: Separador de aceite.
La forma más común para reducir el aceite en circulación y problemas que éste
conlleva dentro del sistema es mediante el uso un separador de aceite. Su
función principal es separar el aceite del gas refrigerante, y devolverlo al cárter
del compresor antes de que llegue a otros componentes del sistema.
3.2.1.3 Condensador
Se utiliza un condensador con ventilador axial monofásico de la marca Frimetal
CPN-42. Sus características técnicas son:
Figura 10: Unidad Condensadora.

Tabla 2: Características Condensador.
El propósito del condensador es sacar del gas el calor, que es igual a la suma
del calor absorbido en el evaporador más el calor producido por la compresión.
3.2.1.4 Evaporador
Disponemos de un evaporador estático de tubo con aletas y ventilación
forzada.
Figura 11: Evaporador.
El evaporador opera como intercambiador de calor, por cuyo interior fluye el
refrigerante el cual cambia su estado de líquido a vapor. Este cambio de estado
permite absorber el calor sensible contenido alrededor del evaporador y de esta
manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna

notablemente superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el
fenómeno de refrigeración.
3.2.1.5 Depósito
Contamos con un recipiente frigorífico de la marca A. Torrecilla con los
siguientes datos:
Figura 12: Depósito.
- Capacidad : 19 litros
- Presion S. : 30 bar
- Presion T. : 45 bar
3.2.1.6 Separador de líquido
Tenemos un separador de líquido Carly LCY 25 S/MMS del tipo que vemos en
la figura 13, vertical y con entrada y salida superior.
Figura 13: Separador de líquido.

Con las siguientes características técnicas:
- Longitud: (L) 363 mm
- Diámetro: (D) 101.6 mm
- Distancia: (E1) 56 mm
- Volumen retención: 0.13 l
- Peso: 3.15 kg
- Medida racores: 5/8 “
- Capacidad gas: 1.8 kg de R404A a 30o
C
La función del separador de líquido es la eliminación de los riesgos que acarrea
el retorno del gas refrigerante en fase líquida y la llegada masiva de aceite a la
aspiración del compresor en la instalación.
3.2.1.7 Filtros de secado
Disponemos de dos filtros de secado danfoss dcl 163 de conexión roscada y
tubería de 3/8” .
Figura 14: Filtros de secado.
Los filtros secadores DCL para líneas de líquido protege el sistema de
refrigeración contra a la humedad, las partículas sólidas y los ácidos. Con la
eliminación de estas fuentes de contaminación, las instalaciones están mejor
protegidas contra las dañinas reacciones químicas y las partículas abrasivas.
3.2.1.8 Intercambiador de calor
Disponemos de un intercambiador Packless Industries HXR-25 con las
siguientes dimensiones:

Figura 15: Intercambiador Hxr-25.
Y con los siguientes parámetros de funcionamiento:
- Presión de trabajo: 31 bar
- Presión de rotura: 145 bar
3.2.1.9 Válvula KVP
Tenemos una KVP 12 y se instala en la línea de aspiración, después del
evaporador, y se usa para:
1. Mantener una presión de evaporación constante y, de esta manera, una
temperatura superficial constante en el evaporador. La regulación es de tipo
modulante. El estrangulamiento de la línea de aspiración permite adaptar la
cantidad de gas refrigerante a la carga del evaporador.
2. Ofrecer protección frente a presiones de evaporación demasiado bajas
(como protección contra la congelación en un enfriador de agua, etc.). El
regulador cierra cuando la presión en el evaporador cae por debajo del valor
ajustado.
3. Diferenciar entre las presiones de evaporación de dos o más evaporadores
en sistemas con un único compresor.
Figura 16 : Válvula KVP.

Las características funcionamiento son:
Tabla 3 Válvula KVP.
3.2.1.10 Válvula KVR
Tenemos una KVR 12 093 como regulador de presión de condensación de
tipos soldado.
Los reguladores de presión de condensación KVR se pueden montar
igualmente en la línea de gas o de líquido en sistemas de refrigeración y aire
acondicionado. Se utilizan para mantener una presión de condensación
constante y suficientemente alta con sistemas de condensadores refrigerados
por aire.
Figura 17: Válvula KVR.

Con las siguientes características:
Tabla 4: Válvula KVR.
3.2.1.11 Válvula KVL
Disponemos de una KVL 12 043 con las características técnicas, (tabla 5).
Figura 18: Válvula KVL.
Tabla 5: Válvula KVL..

El regulador de presión en cárter KVL se instala en la línea de aspiración, antes
del compresor.
El regulador KVL protege el motor del compresor frente a las sobrecargas
durante el arranque tras paradas prolongadas o períodos de desescarche (es
decir, con una presión alta en el evaporador).
3.2.1.12 Válvula KVC
El regulador de capacidad KVC se emplea para adaptar la capacidad del
compresor a la carga real del evaporador. Se instala en un bypass entre los
lados de alta y baja presión del sistema de refrigeración e impone un límite
inferior de presión de aspiración en el compresor, ya que aporta al lado de baja
presión una capacidad de sustitución en forma de gas caliente o frío
procedente del lado de alta presión.
Figura 19:Válvula KVC.
Las características de funcionamiento de la tabla 6.
Tabla 6: Válvula KVC.

3.2.1.13 Válvula retención NRV
Las válvulas NVR aseguran la correcta dirección del flujo y previenen el
retroceso de la condensación de una parte caliente del sistema hacia el
evaporador frío. Un pistón de amortiguación integrado hace que las válvulas
adecuadas para su instalación en la línea de descarga del compresor, es de la
marca Danfoss.
Figura 20: Válvula NRV.
Con los datos de funcionamiento de la tabla 7.
Tabla 7: Válvula NRV.
3.2.1.14 Válvula diferencial NRD
El NRD es un regulador de presión diferencial, el cual regula la presión de
condensación junto a un KVR de la marca Danfoss.
Figura 21: Válvula diferencial NRD
Con las siguientes características de funcionamiento:

Tabla 8: Válvula NRD.
3.2.1.15 Electroválvula
Disponemos de varias válvulas solenoidales para controlar el sentido del flujo,
la válvula funciona de manera todo-nada, no tiene posiciones intermedias.
La tensión de funcionamiento es 220 V, todas son de la marca Danfoss y con
referencia Ev 210 B, son de dos vías , con unión roscada para abocardado. Las
válvulas son normalmente cerradas
Figura 22: Electroválvula.

3.2.1.16 Válvula expansión termostática
La válvula de expansión termostática (VET) controla el flujo de líquido
refrigerante que entra al evaporador manteniendo un valor constante del vapor
refrigerante sobrecalentado en la salida del este. La válvula VET controla la
diferencia entre la temperatura actual y la de saturación del refrigerante,
correspondiente a la presión de succión en el lugar del bulbo sensor, esto es el
recalentamiento.
Controlando el recalentamiento, la válvula VET mantiene activa la mayor parte
de la superficie de evaporación, evitando que el líquido refrigerante vuelva al
compresor. Gracias a su capacidad de regular el flujo del refrigerante a la
cantidad que puede ser evaporizada en el evaporador, la válvula VET es el
dispositivo de expansión ideal para refrigeración. Características según tabla 9.
Figura 23: Válvula expansión termostática.
Tabla 9: Válvula expansión termostática.
Disponemos de dos válvulas termostáticas una en la parte de temperatura fría
de la marca Danfoss con referencia TES2 y en la parte de refrigerado una con
la referencia TS2 las dos son dos válvulas de expansión convencionales donde
la diferencia radica en que la primera tiene un orificio para a inyección de
líquido en el evaporador.

3.2.1.17 Válvula regulación
Disponemos de llaves de paso Danfoss N4.
Figura 24: Válvula reguladora.
La válvula BM es una válvula de cierre manual con volante de membrana, que
se utiliza en tubería de líquido, de aspiración y de gas caliente en instalaciones
de refrigeración.
3.2.1.18 Flujómetro o caudalímetro
Disponemos de un Flujómetro de la marca Brooks Instrument MT3570 /
CA6A11AJAAAAA0. La función de este aparato es medir el caudal de gas-
líquido refrigerante R404A
Figura 25: Caudalímetro.

3.2.1.19 Presostato de alta y baja presión
Disponemos de un Presostato dual con alta y baja presión kp15 de la marca
Danfoss. En el presostato doble KP 15 con rearme opcional automático o
manual tanto en lado de baja como en el de alta presión, se debe fijar rearme
automático cuando se realizan trabajos de mantenimiento. El presostato
arrancará entonces automáticamente. Deberá volver a fijarse el ajuste original
de rearme tras finalizar los trabajos de mantenimiento. Para proteger el
presostato de ajustes de rearme automático: retire simplemente la arandela
que controla la función de rearme.
Si hay que proteger la unidad contra un uso indebido, se puede sellar la
arandela con laca roja.
Las características técnicas de funcionamiento del presostato están
representadas en la tabla 10.
Tabla 10: Presostato Kp 15.

Figura 26: Presostato Kp 15
A la hora de trabajar con el tenemos que tener las siguientes consideraciones
en su configuración.
Figura 27: Configuraciones presostato..
3.2.1.20 Visor de humedad
Sirve para el control de la humedad en el refrigerante liquido con un
funcionamiento normal está en verde y cuando existe humedad se pone en
amarillo de la marca Danfoss T3.
Figura 28: Visor de humedad.
En el caso segundo habría que tomar medidas como el cambio de los filtros
porque el agua en las instalaciones de frío industrial es un gran problema.

3.2.1.21 Situación en el cuadro
La colocación de todos los elementos hidráulicos dentro del entrenador es
como vemos en la figura 29, vemos que en la parte izquierda superior estaría el
evaporador del circuito de temperatura positiva, justo debajo en la parte inferior
izquierda se ve la unidad condensadora, entre ellos vemos los filtros de
secado, que veremos dos en paralelo.
En la parte derecha superior se encuentra el evaporador del circuito de
temperatura negativa, se ven que tanto este como el otro evaporador está
rodeado de una caja para aislar la producción de frío, en la parte inferior de
esas cajas hay un drenaje para recoger el agua del desescarche.
En la parte inferior derecha está colocado el compresor y justo encima el
presostato de control de esté, a la izquierda del compresor vemos el separador
de aceite, el de líquido y el depósito.
Las válvulas de expansión termostática están colocadas entre la salida y la
entrada de los evaporadores, justo debajo están los intercambiadores de calor.
En el lateral derecho está el cuadro de control y en la parte trasera todo el
circuito de bus de datos en el que nos entretendremos más adelante.

Figura 29A: Disposición elementos del circuito hidráulico

Figura 29B: Parte trasera

3.2.2 Elementos instalación eléctrica
3.2.2.1 Cuadro eléctrico
Usaremos un cuadro metálico marca Hagi en el que acomodaremos todos los
elementos de protección y control. Debajo de ella colocaremos una caja
estanca para facilitar la gran cantidad de conductores al cuadro.
Figura 30: Interior cuadro eléctrico.
3.2.2.2 Diferencial
Disponemos de dos diferenciales magnetotérmicos para la protección contra
contactos directos e indirectos, uno para la línea de fuerza de 4x25x 30 mA de
sensibilidad, y otro de 2x16x30 mA para el circuito de control, alimentación de
bus de datos. El primero de la marca ABB y el segundo de la marca Medex
3.2.2.3 Magnetotérmicos
Disponemos de dos magnetotérmicos para la protección contra cortocircuitos,
uno para la línea de fuerza de 4x16, y otro de 2x6 para el circuito de control,
alimentación de bus de datos. Ambos son de la marca Merlin Gerin
3.2.2.4 Relé térmico
El relé térmico se colocará para proteger al compresor de sobrecargas, además
este también dispone de una termoresistencia cuya función es que no se
caliente excesivamente este , disponemos de uno de la marca Telemecanique
con un rango de acción de 4 a 6.3 A.

Figura 31: Relé térmico.
En funcionamiento normal tiene que estar el botón start accionado en el caso
de un fallo saltará y se rearmará de esa manera.
3.2.2.5 Ventiladores de los evaporadores
En el interior de cada una de las cámaras dispondremos de un ventilador
tangencial, el cual le modificaremos el caudal que es capaz de renovar
mediante un regulador que explicaremos en el apartado siguiente, que nos
servirá para regular la velocidad.
Figura 32: Ventilador tangencial.
3.2.2.6 Reguladores
Disponemos de tres reguladores dos para los ventiladores tangenciales que
hay en los evaporadores, y uno para regular la velocidad del ventilador de la
unidad condensadora. Sus características técnicas son:

Figura 33: Regulador de velocidad.
Ha sido diseñado específicamente para su uso con ventiladores. Por otra parte,
la presencia del condensador de ajuste permite que la velocidad mínima
emparejando al motor con corriente absorbida dentro de los límites permisibles.
Información técnica.
Tensión y frecuencia: 230V - 50/60 Hz
Min actual. y máximo: 0.1- 4.0 A
Corriente de entrada: 8A - 1 sg.
Corriente de pico: 16 A - 1 ms.
Dimensiones LxAxP: mm. 110x76x50
Peso: 0,2 kg
3.2.2.7 Acometida
La acometida será manguera Afumex 1000V RZ1-K(AS) de 5 x4 mm2
la cuál
cumple con los diferentes criterios de diseño.
3.2.2.8 Unidad condensadora
Las características técnicas de este están en el apartado 3.2.1.3.
3.2.2.9 Compresor
Disponemos de un compresor DWM COPELAND DKSJP-15x-EWL, tipo
semihermético con los siguientes datos técnicos:
- Numero cilindros: 2
- Refrigerante: R404A
- Potencia motor: 1.5 Hp
- Desplazamiento volumétrico: 6.33 m3
/l

- Carga aceite: 0.6 dm3
- Línea succión 5/8 “
- Línea aspiración 1/2 “
El trabajo del compresor es aspirar el vapor del evaporador y forzarlo a entrar
en el condensador.
Dispone de una termoresistencia que protege el motor de temperaturas
excesivas, en las cajas de bornes también se encuentra la conexión que va de
la siguiente manera:
Power supply [V/nº f/Hz]: 380-420V/3/50Hz
3.2.2.10 Electroválvulas
Disponemos de varias válvulas solenoidales para controlar el sentido del flujo,
la válvula funciona de manera todo-nada, no tiene posiciones intermedias.
La tensión de funcionamiento es 220 V, todas son de la marca Danfoss y con
referencia Ev 210 B, son de dos vías , con unión roscada para abocardado. Las
válvulas son normalmente cerradas
Figura 34: Electroválvula.
.

3.2.3 Elementos instalación mecánica
El entrenador está montado sobre un chasis de hierro movible sobre 4 ruedas
locas, cuyo armazón está fabricado con cuadrado normalizado de 40 mm, para
las partes que van tapadas como el frontal y los laterales se usa chapa de
hierro de 2mm, a toda esta estructura se le ha dado una imprimación de pintura
gris anti oxido.
Las cajas de los evaporadores están hechas en acero inoxidable en la parte
delantera, (para prevenir la oxidación por los condensados de agua), ambos
evaporadores disponen de un desagüe inferior que mediante un tubo flexible
van a descargar a un recipiente de condensados.
En la parte trasera se ha colocado como tapa de este unas cajas de
almacenamiento plásticas para hacer el aislamiento del frío producido, una de
ellas la del condensador de baja temperatura dispone de una rejilla al exterior
para hacer mezcla de aire exterior en previsión de congelación por el
sobredimensionamiento del compresor.
Para la tapa de los evaporadores se ha utilizado metacrilato de 3 mm con un
marco de aluminio lacado.
El compresor va montado sobre unos silentblocks de goma y muelle para
amortiguar las dañinas vibraciones a la instalación.
Para el circuito hidráulico se ha utilizado cobre recocido de las siguientes
dimensiones: ½”, ¼” y 3/8” dependiendo de la zona de utilización ya sea para
la zona líquida o la zona gaseosa y si es para alguna capilaridad, todo va
sujetado con unas bridas de plástico.
En la parte trasera del entrenador se han habilitado unos perfiles de aluminio
sobre los que va montada toda la instalación eléctrica y la de bus de datos.

3.2.4 Elementos instalación bus de datos
3.2.4.1 Eliwell EM 300 LX
Figura 35: Eliwell EM 300 (LX).
El EM300 (LX) es un dispositivo para la medición de los valores de
temperatura, humedad, presión o cualquier otro valor que pueda proporcionar
una señal en tensión o corriente.
Sus características técnicas son las de la siguiente tabla:
Tabla 11: EM 300 (LX).

3.2.4.2 Eliwell ID985/E LX
Figura 36: Eliwell ID985.
Control compacto avanzado para aplicaciones frigoríficas, el ID985 (/E) LX
tiene 4 relés de salida.
Estos controles garantizan calidad y seguridad de conservación de los
alimentos frescos y ultra congelados, en nuestro caso nos hace trabajar entre
unos parámetros determinados, asegurando el mejor rendimiento de la
instalación frigorífica y contribuyendo al ahorro energético.
Las características de funcionamiento son las siguientes:
Tabla 12: ID 985/E LX.

3.2.4.3 Eliwell EWCM 900/E
Figura 37:Central EWCM 900/E.
Central multicompresor con 11 salidas para compresores y ventiladores, esta
está situada en el cuadro general.
3.2.4.4 Bus adaptador Eliwell
Figura 38: Bus adaptador TTL-Rs 485.
Módulo de conexión TTL-RS485 .Este módulo que permite comunicar un
instrumento dotado de puerto serie de tipo TTL a una red de tipo RS485.
Está dotado de una entrada serie de tipo TTL para la conexión a los Eliwell EM
300 LX y Eliwell ID 985/ELX, dispone de un cable TTL para conectarlo al
aparato
Dos conectores RS485 para facilitar la conexión a la red, pudiendo utilizarse
tres bornes para la conexión del cable de llegada y tres para los de salida.
El modelo 130 dispone de salida auxiliar 12V para la alimentación de los
módulos.
Las características de funcionamiento las vemos en la siguiente tabla:

Tabla 13:Bus adaptador TTL- serie.
3.2.4.5 Pc Interface 1110
Figura 39: Interface Pc.
El PC Interface serie 1100 es un módulo de comunicación RS-232/RS-485 que
permite comunicar un PC con puerto RS-232 y una serie de instrumentos
compatibles con el protocolo Micronet/Televis conectados a una red RS-485. El
dispositivo requiere que esté montado (en su alojamiento adecuado) el módulo
de activación BlueCard que se suministra con la licencia de los paquetes de
software Eliwell.
Una serie de LEDS en el dispositivo permiten obtener una visión inmediata del
comportamiento del instrumento.
• Alimentación del dispositivo: LED Power encendido.

• Transmisión (TX) / recepción (RX) de datos del PC: los LEDS TX / RX RS-232
parpadean.
• Transmisión (TX) / recepción (RX) de datos desde un dispositivo de red: los
LEDS TX / RX RS-485 parpadean.
• Error WD (ausencia de comunicación prolongada por parte del PC durante la
ejecución del programa): todos los LEDS TX y RX parpadean al mismo tiempo
a intervalos de 1 segundo.
• Error de lectura del módulo de activación BlueCard (módulo no presente o
averiado): los LEDS RX RS-232 y LED RX RS-485 (rojos) parpadean a
intervalos de 1 segundo.
El relé de alarma indica la posible ausencia de comunicación prolongada por
parte del PC durante la ejecución del programa.
Consulte el manual del software para información sobre el tipo de indicaciones
y sus posibles configuraciones.
3.2.4.6 Software Eliwellnet
Como software de soporte utilizaremos el TelevisSystem de la marca Eliwell,
este software TelevisSystem es un sistema de monitorización, adquisición de
datos y asistencia remota para el control de instalaciones frigoríficas.
En el Anexo 3.3 haremos una descripción detallada del funcionamiento de este.
3.2.4.7 Cable de datos
El fabricante del equipo nos pide un cable blindado y “retorcido” con dos
conductores de sección, más trenza (referencia cable Belden modelo 8762 con
vaina pvc , 2 conductores más trenza, 20 AWG , capacidad nominal entre
conductores de 89 pF, capacidad nominal entre conductor y trenza 161 pF,
hemos utilizado uno de 4 hilos de un con un AWG superior.
Todos los equipos de Bus adaptador Eliwell están conectados en paralelo a la
red. Tanto el emisor como el receptor que es el interface del pc. Más adelante
en el apartado de planos se verá detalladamente como va conectado.

3.3 Anexo 3: Eliwell Net. Televis System.
TelevisSystem es un sistema de monitorización, adquisición de datos y
asistencia remota para el control de instalaciones frigoríficas. En este caso lo
hemos utilizado para este entrenador con el que posteriormente se harán
prácticas de taller, las cuales servirán a los alumnos para ver el
comportamiento de los gases de refrigeración en una instalación frigorífica.
Para arrancar el programa después de haber iniciado el funcionamiento de
este, buscaremos un icono en el escritorio de Windows 7 llamado TelevisNet.
Figura 40: Escritorio Windows.
Para este proyecto hemos utilizado la versión 3.1.3. SP2, que es la última
disponible, suministrada por el servicio técnico de Eliwell España.

Una vez hayamos hecho doble click en el icono de inicio del programa nos
saldrá una pantalla de inicio. Esta pantalla es como la de la figura 41.
Figura 41: Pantalla inicio.
En la esquina superior derecha nos encontraremos dos opciones “Help”, que es
el fichero de ayuda y “Televis”, al presionar este segundo no saldrá un menú
desplegable con las acciones que podremos usar.
Figura 42: Menú desplegable.

Buscaremos lo opción Log in, al pincharla nos saldrá una pantalla que nos
pedirá el User y el password . La pantalla será la siguiente:
Figura 43: Pantalla Log in.
Pondremos:
- User name: Administrador
- Password : 0
Pulsaremos Log In y ya tendremos activas todas las funciones del programa.
Nos saldrá el siguiente menú desplegable, que explicaremos a continuación.
Figura 44: Menú activado.

3.3.1 Plant info. (Información de planta)
Si se pulsa Plant info nos dará una lectura de todos los elementos presentes en
la red, es decir manómetros, sensores de presión , termómetros.
Figura 45: Plant info.
Vemos que cada dispositivo tiene una numeración del tipo aa:bb , donde aa
seria el número de familia y bb el número de orden dentro de esta.
Por ejemplo 03:02 sería el dispositivo número 2 de la familia 3, si pulsásemos
en sobre este nos saldría la información detallada que contiene el display,
diciéndonos si existe alguna alarma, y si el funcionamiento es el correcto.
Figura 46: Plant info II.

3.3.2 User pages. (Funciones principales).
Presionamos Televis y nos saldrá el menú desplegable, dentro de él
presionaremos User pages.
Figura 47: Menú desplegable.
En la siguiente pantalla nos encontraremos con un menú que describiremos a
continuación.
Figura 48: Funciones principales.

3.3.2.1 Real time table. (Datos en tiempo real)
En esta pantalla aparecen los parámetros de funcionamiento en tiempo real,
(temperatura, presión).
Figura 49 Datos tiempo real.
Veremos resaltado en gris el elemento que estamos mirando, después le
acompañaran 3 filas, la primera es el valor de tipo analógico en tiempo real, la
segunda si el display está encendido o no y la tercera con respecto a la
activación de la alarma.
En el caso del último existen variantes porque un solo elemento pero tiene
varios valores en este caso da tres valores analógicos en tiempo real, en este
caso de temperatura, el siguiente parámetro dice que esta encendido el
display, a continuación que la alarma está apagada y a partir el estado de
diferentes elementos de la instalación si se encuentran encendidos (on) o
apagados (off).
3.3.2.2 Historical table.(Histórico de datos)
En esta pantalla encontraremos los datos históricos de funcionamientos
anteriores del entrenador y que estarán registrados en el sistema.

La pantalla que nos encontraremos será:
Figura 50: Histórico de datos.
En el recuadro superior izquierdo encontraremos los filtros para ver el histórico,
que describiremos a continuación:
- Profile, en el pondremos el perfil, en nuestro caso encontraremos dos
uno llamado cámara y otro entrenador. El primero es si estamos
conectados a la cámara frigorífica y el segundo que es nuestro caso.
- Quick selection, selección rápida del intervalo de tiempo que queremos
revisar , por ejemplo la última hora.
- Detal level o nivel de detalle en el seleccionaremos la cantidad de
información que queremos controlar, tendremos dos opciones, la
primera visiona 1 de cada 3 mediciones, y la segunda se ven los
registros de las mediciones en cualquier momento.
- Selección por fechas, en estos desplegables podemos poner el inicio
(from) y final (to) del periodo a controlar.
- Time for page, tiempo de registro en cada página.

En la parte inferior izquierda veremos un desplegable con todos los elementos
de que dispone la instalación, eligiendo el elemento podremos añadir o eliminar
recursos.
Si en cualquier momento hacemos doble clic en una medida de presión o
temperatura, pasaremos del histórico a la medición en tiempo real.
Figura 51: Datos en tiempo real.
Si presionamos sobre algún elemento vemos que nos dará la siguiente
información:
- Número de sonda
- Comunicación
- Estado
- Alarma
3.3.2.3 Alarm status (Estado de alarmas)
La página "Estado de alarmas" muestra el estado corriente de todas las
alarmas que pueden ser detectadas por los instrumentos de la instalación. Las
alarmas se reagrupan según el instrumento al cual pertenecen.
En la parte izquierda de la página hay una sección denominada "filtros de
selección" que permite seleccionar la tipología de alarmas que se quiere
visualizar:

- Visualización de todos los posibles códigos de alarma.
- Visualización personalizada, o sea el usuario puede ver sólo recursos de
alarma en un determinado estado, eligiendo entre las tres tipologías:
Alarmas eliminadas, alarmas activas, alarmas activas y consideradas.
- Periodo de observación: permite ver también las alarmas eliminadas (la
condición de alarma ha acabado), siempre y cuando el último cambio
haya tenido lugar en el intervalo configurado en la sección de filtro.
La tabla muestra la lista de los instrumentos coherentes con las selecciones
activas.
El inicio de cada sección de la tabla contiene la dirección y el nombre del
elemento que se está examinando.
Junto a cada instrumento de la tabla se indica:
- La eventual falta de conexión del instrumento que se está examinando.
- El estado de alarma más grave presente entre los recursos del
instrumento.
Cada alarma de la lista presenta la siguiente información:
- Iconos de estado: indica al lado de cada alarma el estado actual, (véase
el párrafo Iconos de estado).
- Recurso asociado: indica el tipo de alarma y el recurso asociado al cual
se refiere).
- Fecha y hora inicial señalización de alarma.
- Fecha y hora de visión.
Fecha y hora final de señalización de alarma.
El significado de los colores de las alarmas será:
- ROJO, alarma activa, nos da la información de a la hora que empezó.
- AMARILLO, alarma activa pero la cual ya se ha confirmado que existe y
está reconocida, también aparece la hora en la que se ha reconocido.

- VERDE, Alarma finalizada, aparece la hora en que se finalizó.
- GRIS, Alarma inactiva, no existe ninguna variación en el periodo de
observación.
La página será como esta:
Figura 52: Estado de alarmas.
3.3.2.4 Alarm history (Histórico de alarmas)
La "Cronología alarmas" es un instrumento de consulta que permite al usuario
ver las alarmas registradas por TelevisNet durante la monitorización normal de
la instalación. Es posible crear informes personalizados según la tipología y el
periodo de registro de cada alarma.
Inicialmente, el usuario debe decidir qué ver configurando correctamente
algunos filtros:
- Intervalos de validez: si el usuario elige la modalidad "Rápida" dispondrá de
cuatro intervalos temporales predefinidos (última hora, últimas seis horas,
últimas doce horas, último día, última semana, último mes, último año,
siempre), elegir entre uno de éstos. En cambio, si el usuario desea configurar
un determinado intervalo de tiempo más preciso, deberá escoger la modalidad
"Personalizada".

De esta forma podrá configurar la fecha y la hora de inicio y de fin de intervalo.
- Configuración de red: el usuario puede seleccionar la configuración de red de
la que desea conocer la cronología de alarmas.
Tras completar la configuración de cada campo, hacer clic en "Siguiente".
En la pantalla sucesiva se visualiza la tabla que contiene los datos requeridos
En la parte izquierda de la pantalla hay un resumen de los datos relativos al
intervalo temporal que está siendo examinado (fecha y hora de inicio y fin de
intervalo) y se indica la configuración seleccionada. Se puede filtrar por
instrumento y por clase de alarma deseada. La tabla visualizada contiene la
lista de alarmas seleccionadas; es posible obtener la siguiente información
sobre cada una de ellas:
- Estado: se indica, mediante un icono, el estado de alarma al finalizar el
intervalo de validez predeterminado.
- Instrumento.
- Código de la alarma.
- Descripción de la alarma.
- Inicio: Fecha y hora de señalización de alarma).
- Confirmado: Fecha y hora de visualización de la alarma).
- Fin: Fecha y hora final de señalización de alarma).
El usuario puede ver el estado de las notificaciones y el contexto de la alarma
haciendo clic simplemente en el icono de la alarma:
- Inicio de la alarma: la tabla visualizada contiene las fechas y los relativos
horarios de inicio y confirmación de la alarma seleccionada, la clase de alarma
y las notas registradas para la misma.
Se enumerarán todas las modificaciones efectuadas en dicha alarma,
indicando el tipo para cada una de ellas (FAX, SMS, email, etc.), la dirección o
número telefónico del destino, el estado de la notificación (en curso,
completado, fallo, etc.) y la fecha/hora de envío.
- Fin de la alarma: la tabla visualizada contiene las fechas y los relativos
horarios en los cuales la señalización de alarma finaliza, la clase de alarma y
las notas registrada para ella. Asimismo, se enumerarán todas las
notificaciones efectuadas para dicha alarma (con las mismas modalidades
descritas para la carpeta Inicio de Alarma).

- Contexto de la alarma: la carpeta contexto contiene los datos de todos los
recursos de dicho instrumento en el instante previo a la señalización de alarma
(temperatura detectada por las sondas, estado de los recursos conectados, por
ejemplo: compresor, ventiladores, etc.…)
Es posible volver a la pantalla anterior para modificar la configuración de
visualización haciendo clic sobre el enlace “Anterior".
Haciendo clic en el enlace "Exportar", el usuario puede abrir y/o guardar los
datos visualizados en formato Excel. Haciendo clic en "Imprimir", el usuario
puede imprimir los datos visualizados.
Figura 53: Histórico de alarmas
3.3.2.5 Real time chart ( Gráfico en tiempo real)
En esta página, es posible visualizar sobre un gráfico el estado de los valores
detectados por la instalación monitorizada.
Es necesario seleccionar uno de los perfiles desde el menú despegable Perfil.
Al seleccionar el perfil, se visualizarán los instrumentos y los recursos
predefinidos por el perfil seleccionado.

Esta visualización permite asimismo ver la leyenda con los colores asignados a
cada recurso descrito en el gráfico.
Figura 54: Gráfico en tiempo real.
El selector de la parte izquierda superior permite modificar los valores
máximos y mínimos de Y.
Cada elemento lo podemos asociar a un color de trazo diferente.
Si hacemos doble clic encima de uno de los elementos veremos un gráfico en
tiempo real de este.
3.3.2.5 Historical chart ( Gráfico histórico)
En esta página se pueden generar gráficas a partir de los registros del sistema.
Empezaremos seleccionando el perfil de “entrenador”, nos encontraremos
también el de “cámara” puesto que compartimos el programa con una cámara
frigorífica.
Nos saldrá una pantalla como la de la figura 55, hay deberemos elegir el
elemento el cuál queremos hacer el gráfico histórico, en la izquierda de la
pantalla donde está la lista de recursos o elementos, seleccionaremos uno y
seguidamente tendremos dos opciones.

Figura 55: Gráfico histórico.
En primer lugar añadir el elemento al gráfico usando en la parte inferior
izquierda el botón ►, anteriormente podremos elegir el color de cada una de
las características.
En segundo lugar si tenemos un elemento seleccionado y lo queremos quitar
utilizaremos el botón ◄ que existe en la parte inferior.
3.3.2.6 Commands (Comandos)
En esta página podemos acceder remotamente a los elementos de la
instalación para activar y desactivar funciones de estos.
Puede enviarse órdenes a uno o varios instrumentos a la vez.
Partiendo de una pantalla como la de la figura 56.
1º Seleccionaremos el elemento del cual queremos hacer la supervisión y
el control.
2º En el menú desplegable de la derecha podemos activar y desactivar
funciones de este.

3º Pulsamos la tecla “execute” e iniciará la orden.
Recibiremos un mensaje de Ok en el caso de que se haya completado con
éxito y un mensaje de error si la función no está disponible o no ha sido capaz
de conectar con el elemento.
Figura 56: Comandos.
3.3.2.7 RVD
En esta página podremos ver y modificar las configuraciones de todos los
elementos de la red Eliwellnet.
En la primera página, figura 57 nos saldrá un desplegable con todos los
elementos de la red, donde están todos los instrumentos que tenemos en el
bus de datos.

Si pulsamos cualquiera de los instrumentos, lo marcamos en gris y a
continuación pulsamos la tecla inferior RVD, accederemos a una nueva página
(figura 58).
Figura 57: RVD.
Figura 58: Display RVD.

En esta página en el recuadro superior aparecerá una imagen igual a la del
display que tenemos colocado en el entrenador, con todos los botones
operativos, de manera que pulsando sobre ellos podemos hacer las mismas
funciones que se pueden hacer físicamente en el otro.
3.3.3 Start Panel (Panel de Inicio).
En la página principal cuando pulsamos Televis nos sale el siguiente menú
desplegable.
Figura 59: Página principal.
Elegimos Start panel, lo cual nos llevará a una página como la de la figura 60,
en este estarán los siguientes campos.
- Start / Stop data acquisition.
- Scheduler.
- Outgoing connections.
- Incoming connections.

Figura 60: Start panel.
3.3.3.1 Start/Stop Data Acquisition (Inicio/Fin Adquisición)
Inicia /Para la toma de adquisición de datos de la red de las cuales hemos
hablado en el anterior capítulo.
3.3.3.2 Scheduler (Operaciones planificadas)
Inicia la ejecución de la impresión automática que hemos elegido en
“Actividades planificadas “.
3.3.3.3 Outgoing connections (Conexiones salientes)
Activa las llamadas salientes del sistema TelevisNet al sistema TelevisLink. Si
esta opción no está habilitada no se permitirán retrollamadas a la TelevisNet
3.3.3.4 Incoming connections (llamadas entrantes)
Activa las llamadas entrantes al sistema para su supervisión a través de
TelevisLink.

3.3.4 Tools (Herramientas)
Si pulsamos la opción Tools nos saldrá la página de la figura 61.
Figura 61: Herramientas.
Nos saldrán las siguientes opciones que veremos a continuación:
- Parámeters (Parámetros)
- Backup data ( Backup de datos)
- Activity logging ( Registro de actividades)
3.3.4.1 Parameters (Parámetros)
Esta función permite acceder directamente a los parámetros configurados en
los instrumentos.
Tendremos disponibles las siguientes funciones:
- Leer, Lee los datos del instrumento visualizado en la tabla.
- Escribir, Escribir los parámetros del instrumento.
- Abrir, Permite seleccionar un archivo sobre el cual han sido salvados
previamente los parámetros y sustituirlos por los que se están
visualizando.

- Guardar , Permite indicar a un archivo sobre el cual se salvarán los
elementos relativos a la pantalla visualizada.
- Imprimir , Imprime una copia de los parámetros visualizados.
3.3.4.2 Backup data ( Backup de datos)
En esta página podremos acceder a las copias de seguridad de datos.
3.3.4.3 Activity logging ( Registro de actividades)
Introducimos un usuario , funcionalidad y acción , pulsaremos buscar, y el
programa reflejará los datos de las veces que accedió el usuario al programa.
3.3.5 Plant settings (Configuración de planta)
En esta página tendremos la información relativa al estado actual de la planta.
Figura 62: Configuración de planta.

3.3.5.1 Identification (Identificación)
Aparecerá el nombre de la planta.
Figura 63: Nombre de planta.
3.3.5.2 User and permissions (Usuarios y permisos)
Esta página sirve para la gestión de usuarios y a los parámetros que estos
pueden acceder para trabajar con ellos, ya sea visionando , trabajando y
ejecutando.
Figura 64: Gestión usuarios y permisos.

3.3.5.3 Network configuration (Configuración de red)
Aquí haremos la gestión de redes, buscando nuevas si las hubiese.
3.3.5.4 Message recipients (Destinatarios de mensajes)
Aquí configuraremos a quien enviar los avisos y también la gestión de ellos.
3.3.5.5 Alarm management (Gestión de alarmas)
En esta página se administrará que hacer con la alarma en el caso de que esta
se produzca, por ejemplo mandar SMS, email , fax o mostrar ventana de
alarma.
3.3.5.6 Scheduler settings (Configuración de actividades)
Podremos crear una planificación de tareas, exportarla como archivo txt, xls o
imprimirla.
3.3.5.7 Layout setup (Configuración del sipnótico)
3.3.5.8 Plant list (Lista de plantas)
Tendremos todos los datos de la plantas.
Figura 65: Lista de plantas.

3.3.6 Control panel (Panel de control)
Figura 66: Panel de control.
En esta página se configuran puertos de comunicación, fax, SMS, impresoras y
accesos remotos al programa.
3.3.6 Quit program (Salir)
En esta función podemos cambiar de usuario.
3.3.7 Log off ( Desconexión)
Con esta función saldremos del programa.

3.4 Anexo 4 :Protocolo Manual de puesta en marcha
En el presente anexo crearemos para la puesta en marcha del entrenador
frigorífico, dado que el entrenador es de fabricación y diseños propios partiré de
uno genérico y lo adaptaré a la instalación.
He utilizado la reglamentación vigente para la creación de esta guía, las ITC´s
del reglamento de instalaciones frigoríficas.
3.4.1 Acciones previas al arranque
1) Revisión de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación para
comprobar que se ajusta al esquema frigorífico y el buen hacer en el campo de
la refrigeración.
2) Comprobación de los desagües: pendientes, sifones.
3) Comprobación de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas
equilibradoras de presión.
4) Comprobar que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas.
5) Comprobación de la alimentación/ acometida eléctrica al cuadro de control
de la instalación:
- Tensión entre fases.
- Tensión entre fase y neutro.
- Ausencia de fallo de fase.
- Desequilibrio de fases: máximo 2%.
- Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el
sentido de giro del compresor es único .
6) Carga de la instalación con Nitrógeno seco para:
- Realización de la prueba de estanqueidad de la instalación (IF - 010.
estanquidad de los elementos de un equipo frigorífico)
- Comprobación de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con
nitrógeno el mayor tiempo posible, 24 horas como mínimo y se verificará
que la presión no ha disminuido (será necesario corregir la presión si la
temperatura ambiente ha cambiado): Si se detecta una bajada de la
presión de nitrógeno se procederá a la búsqueda de fugas con ayuda de
agua y jabón.

- Una vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación
para eliminar los gases incondensables y la humedad presentes en el
circuito (ver procedimiento del vacío apartado 3.4.1.1). Si se detecta que
existen fugas porque el vacío no se mantiene se debe proceder
nuevamente a buscar las fugas con presión de nitrógeno.
NOTA: no arrancar nunca un compresor con el vacío en el compartimento
motor, posible daño eléctrico al bobinado.
- Realizar una primera carga incompleta de refrigerante (ver
procedimiento de carga).
- Debe asegurarse que la temperatura del aceite está 15 a 20ºC por
encima de la temperatura ambiente que rodea la instalación (se puede
comprobar aplicando un termómetro de contacto al Carter de aceite del
compresor).
- Regulación de presostatos: con una botella de nitrógeno seco y un
manorreductor se procederá a la regulación de todos los presostatos de
la instalación. Recordemos que las escalas de los presostatos son
indicativas y no pueden tomarse como exactas.
- Parametrización de los termostatos electrónicos y, si existen,
microprocesadores de control de compresores.
7) Regulación de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores,
térmicos…) a los niveles de consumo máximo permitidos por el compresor,
ventiladores…etc.
8) Regulación de temporizadores de la instalación: anti-cortos ciclos de
compresores, temporizadores de desescarche, etc.…
9) Comprobación de la cadena de seguridad del compresor en el esquema
eléctrico del cuadro de control de la instalación.
10) Test de funcionamiento del compresor: con la potencia quitada, comprobar
que llega tensión a los bornes de alimentación al compresor con la maniobra
activada (selector de maniobra del compresor en posición Marcha). En el caso
de que la protección de los compresores se realice por disyuntores, será
necesario puntear los contactos de maniobra del disyuntor para poder realizar
este test.
11) Test de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de
ventiladores de varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada es la
correcta. Verificar que el sentido de giro de los ventiladores es el correcto.

12) Ajuste de los bornes de potencia de compresores y ventiladores.
13) Comprobar que los niveles de aceite son correctos: cárter del compresor,
nivel del visor del cárter, depósitos de aceite, (llenar al menos la mitad del
volumen del depósito no, ya que algo de aceite saldrá hacia la instalación para
llenar los sifones y separador de aceite).
14) Colocación de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están
instalados.
15) Si existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los
manómetros de la instalación. En caso contrario, comprobar la conexión
eléctrica de las sondas.
3.4.1.1 Procedimiento del vacío
La instalación o reparación del circuito frigorífico o de algunos de sus
componentes requiere aplicar “Buenas Prácticas” para realizar la
deshidratación parcial o total del ciclo de refrigeración. No siempre la tarea de
vacío se realiza correctamente y lamentablemente se corren riesgos de reducir
o terminar con la vida útil de los componentes de la instalación.
Algunos circuitos de refrigeración son más extensos, requieren aplicar
soldaduras de sus tuberías de cobre, las cuales se tienen que hacer con una
atmosfera interior del tubo inerte, como puede ser haciendo circular nitrógeno
seco, para evitar contaminar el circuito interior al quemar el oxígeno,
También al utilizar aceites anti congelables sintéticos, los cuales son mucho
más capaces de absorber humedad que los aceites minerales nos obligan
hacer un vacío más cuidadoso.
Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan a los refrigerantes que
afectan a la capa de ozono también exigen un tratamiento especial, como
ocurre con los llamados mezclas y otros cómo el R 410A, dónde nos debemos
manejar con presiones superiores al R-22.
Cuando el circuito de refrigeración no requiere ser preparado y montado por el
instalador cómo sucede con los equipos compactos, rof- top y máquinas
enfriadoras de líquidos etc., no existen riesgos, pero si el equipo es una unidad
partida o instalación frigorífica y esta ha sido expuesta a la presión atmosférica
es imprescindible realizar un vacío adecuado.

a) El barrido con gas refrigerante está totalmente prohibido.
En general el vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de
haberse verificado que el circuito no tiene pérdida tras haberse hecho una
prueba de estanqueidad con Nitrógeno seco con las presiones mínimas según
especifica el Reglamento de Seguridad para Plantas e instalaciones Frigoríficas
en su Instrucción Técnica MI-IF 010 (Estanqueidad de los Elementos de un
Circuito Frigorífico) y no encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el
uso de una bomba de vacío que se conectará por medio de latiguillos al
circuito.
b) La Bomba de Vacío
Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren
cambio de aceite de acuerdo no solo a su uso, sino también al grado de
contaminación en que se encuentra el circuito a deshidratar. Es recomendable
cambiar el aceite con frecuencia para evitar disminuir la eficiencia de la bomba,
téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que
se elimina del circuito.
Es aconsejable que si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el
mismo momento que la bomba se detiene al terminar la deshidratación, se
proceda a retirar su aceite y sustituirlo por otro de las mismas características
que aconseja el fabricante, de esta forma evitaremos que la humedad
permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y
disminuyendo su eficiencia.
Cuando se comienza el vacío en un circuito nunca se debe hacer funcionar la
bomba si la presión en el circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica
La bomba debe ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío
esperado.
Las bombas en general deben disponer de una válvula solenoide que asegure
interrumpir el trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no perder el
vacío logrado hasta ese momento, evitando además que el aceite de la bomba
pueda entrar en el sistema por la baja presión en que éste se encuentra, una
interrupción de la energía eléctrica también debe tenerse en cuenta, tratando
que una válvula solenoide (normalmente cerrada) actúe para proteger el vacio
logrado hasta ese momento.
Si disponemos de una bomba que tiene “gas balast” ésta válvula permite que
se mezcle aire atmosférico más seco con aire saturado extraído por la primera
etapa de la bomba facilitando expulsar la humedad y aumentando la eficiencia
de la bomba.

c) Las conexiones entre la bomba y el circuito.
Para lograr un vacío eficiente debemos tener en cuenta lo siguiente:
- Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de
sección lo más amplia posible con conexiones seguras que no tengan
pérdidas.
- La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta
posible.
- Debemos sustituir el “Obús” de la válvula transitoriamente mientras se
realiza el vacío para eliminar esta restricción.
- El procedimiento de extracción del “Obús” se realiza fácilmente por
medio de una válvula específica.
d) El circuito al cual se le hará vacío.
Debemos asegurarnos que el circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas
abiertas en dónde corresponda para que no existan limitaciones en la
evacuación. De no tenerse en cuenta puede haber zonas no deshidratadas
convenientemente.
Cuándo los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y
asegurarse que restricciones insalvables cómo tubos capilares, válvulas de
expansión, válvulas de retención no desmejoren o impidan la deshidratación.
En los casos de circuitos de gran volumen, el uso de 2 bombas instaladas en
dos lugares estratégicos del circuito, puede ser una muy buena solución. Los
lugares apropiados pueden tener límites simétricos con la restricción más
severa, como por ejemplo la válvula de expansión, el tubo capilar, etc.
Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su
capacidad y el grado de humedad que dispone el circuito. Un circuito puede
haber llegado después de cierto tiempo al nivel de evacuación esperado, por lo
tanto si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío, se
percibe una pérdida de dicho vacío hasta un cierto nivel, dónde el instrumento
queda detenido, en principio puede atribuirse a una pérdida, pero si el
instrumento se detiene manteniendo aún un nivel de vacío no despreciable,
puede ser que el circuito aún contenga humedad, y al momento de detener la
bomba, las micro gotas que aún quedan dentro del circuito al evaporarse
aumenta la presión existente del circuito. Cuando un circuito, después de cierto
tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es recomendable que
la bomba continué el proceso de evacuación por más tiempo, el tiempo
sugerido debería ser no inferior a 1/3 del tiempo total empleado para llegar al

vacío requerido. A continuación, antes de detener la bomba, debemos
interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula, que la vincula con el
circuito. Cómo es de esperar, el manómetro podrá ser leído y en este caso
podemos observar algunos posibles resultados:
1. El manómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este
movimiento, que surge a partir de la detención de la bomba, es atribuible
a la búsqueda de equilibrio interno del sistema. Si la medición no sufre
modificaciones con el transcurso del tiempo, se habrá logrado el fin
buscado.
2. El manómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso
estaremos frente a una pérdida en depresión, que debemos localizar. Si
bien esta búsqueda deberá ser orientada a cargar al sistema con
Nitrógeno, a fin de su localización. No debe pasar inadvertido que exista
el problema de pérdida en las conexiones realizadas para esta tarea.
3. Por último si se presenta una pérdida, que detiene al instrumento en
un valor de vacío no deseado, y dicho valor permanece con un
crecimiento casi imperceptible, podremos estar frente a un sistema
dónde aún permanecen micro gotas que al evaporarse hacen aumentar
la presión interna del sistema. En este último caso debemos intentar
continuar haciendo vacío y transcurrido cierto tiempo comprobar la
medición.
3.4.2 Arranque de la instalación
1. Distinguiendo que en nuestra instalación tenemos 3 posibles opciones de
funcionamiento del compresor además del desescarche:
-Temperatura positiva (refrigerador).
-Temperatura negativa (congelador).
-Ambos a la vez.
Partiendo de la figura 67, que es la tapa del cuadro de control vamos a
describir como operar para conseguir las tres opciones anteriores.

Figura 67: Tapa cuadro de control.
Poner el selector de COMPRESOR en posición de MARCHA, nos aseguramos
que el paro esta desactivado..
2. Seguidamente, poner el selector SOLENOIDE en posición MARCHA, ya sea
para temperatura +, como para temperatura – o ambas a la vez.

En el caso de desescarche cerraremos el selector SOLENOIDE de
temperatura– y colocaremos el selector de DESESCARCHE en posición de
marcha.
3. La presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de
baja, bajará. Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en
refrigerante con lo que es posible que el compresor pare por presostato de baja
(en este caso pudiera observarse que bajan las presiones de alta y baja
simultáneamente).
4. Completar la carga de la instalación
5. Ir arrancando los ventiladores de las cámaras de temperatura , los cuales
podemos regular con los variadores de velocidad que tienen cada uno.
6. Comprobar que las cámaras descienden la temperatura. La consecución de
la temperatura deseada puede llevar algún tiempo, no olvidemos que se deben
enfriar los paneles, estructuras, etc. En caso de grandes cámaras de
congelados, cuando se alcanzan 0ºC, es conveniente reducir la temperatura
progresivamente, de 1 a 2ºC hasta alcanzar los -20ºC deseados.
7. Comprobar el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de
la instalación. Regular si fuera necesario (la mayoría de las veces, si la válvula
seleccionada es la correcta, el reglaje de fábrica se ajusta perfectamente).
8. Una vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos:
- Presión de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente
exterior (entrada de aire al condensador), el delta T de selección del
condensador.
- Presión de baja: debe ser coherente con el diseño de la instalación y la
regulación del compresor.
- Subenfriamiento de líquido.
- Recalentamiento de aspiración: no debe ser inferior a 5 K, y no superior
a 20K.
- Temperatura de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura
saturada correspondiente a la presión de alta.
- Temperatura del aceite.
- Consumos (amperaje) de los compresores: inferior al consumo nominal
de placa de características. Es recomendable comprobar que

corresponde con el valor de consumo que da el fabricante en el software
en las condiciones reales de la instalación.
- Consumo de los ventiladores: inferiores o iguales a las características
de la placa del ventilador.
- Voltajes.
- Comprobar que el número de arranques del compresor por hora no
excede el máximo permitido por el fabricante del compresor.
- Comprobar que la posición de las sonda de desescarche del
evaporador está colocada en el lugar del evaporador más desfavorable a
efectos de desescarche, esto es, el último sitio donde se funde el hielo.
Éste varía en función de diversos factores, por lo que hay que
comprobarlo posteriormente cuando ya se ha formado hielo en el
evaporador y observando un desescarche del mismo.

3.5 Anexo 5: Manual mantenimiento y reparación.
3.5.1 Revisiones generales.
Según sea la necesidad deben realizarse los siguientes trabajos de
mantenimiento:
-1. Limpiar en general la instalación.
-2. Limpiar el condensador refrigerado por aire.
-3. Limpiar los canales de aire, las aberturas de entrada y salida de
aire, así como la tapa del ventilador del motor.
-4. Cambiar el aceite siguiendo las instrucciones del fabricante del
compresor.
-5. Engrase de los rodamientos del electromotor después de 1000
horas de funcionamiento. Para ello debe quitarse la tapa, limpiar
cuidadosamente los rodamientos con petróleo e inyectar grasa para
rodamientos libre de ácidos.
-6. Comprobar los aros de fricción y las escobillas. Cuando se
cambien las escobillas emplear si es posible otras del mismo material.
-7. Engrase de los cojinetes de los motores de ventiladores y
bombas.
-8. Cambiar las correas o frotarlas con estearina y tensarlas.
-9. Comprobar los cartuchos secadores y rellenarlos.
-10. Renovar el aire del condensador (incondensables). La eliminación
de gases extraños de las instalaciones frigoríficas se hace después de
una largo tiempo de parada (20 a 60 minutos). Para ello el condensador
o colector debe estar provisto de un dispositivo de dirección. Los
gases extraños que se encuentran en la instalación se acumulan en
la parte superior del condensador o del colector. Desde allí pueden salir
al exterior.
-11. Limpiar los tubos de agua del condensador. Debido a la suciedad
y a los depósitos de cal, los tubos de los condensadores refrigerados por
agua se juntan. Al disminuir la transmisión de calor baja notablemente el
rendimiento del condensador.

-12. Renovar el aceite. Incluso en las instalaciones con separador
automático del aceite es aconsejable renovar el aceite del evaporador en
intervalos de tiempo grandes. Sólo puede ser vaciado de aceite si
previamente el refrigerante ha sido vaciado. El aceite que se encuentra
en la cámara frigorífica se acumula en la parte inferior del evaporador,
desde donde es eliminado directamente o bien es conducido por una
tubería ascendente a la válvula de salida, que está ubicada en este caso
en la parte superior. En el último sistema de vaciado de aceite debe
crearse una sobrepresión en el evaporador que expulse el aceite e
impida que el aire penetre en el interior, Esto se consigue inyectando
una pequeña cantidad de refrigerante en el evaporador y dejando que se
evapore. Durante la operación el evaporador debe calentarse, pues con
baja temperatura no es ello posible.
-13. Descongelar el evaporador.
-14. Parar la instalación. Si la instalación debe pararse en una época
fría del año, debe vaciarse el agua de los condensadores y de las
culatas, cerrando herméticamente las bocas de salida del agua.
También deben cerrarse las válvulas de paso del compresor. No debe
olvidarse desconectar el interruptor principal y quitar los fusibles, para
evitar una conexión involuntaria.
-15. Puesta en marcha después de un largo tiempo de parada.
Después de un largo tiempo de parada, las máquinas deben ponerse de
nuevo en marcha con gran cuidado. Fundamentalmente debe
procederse previamente a cambiar el producto de secado y el aceite.
El compresor debe ponerse en marcha primero con la válvula de paso
de la aspiración cerrada, y si existe engrase a presión debe vigilarse la
presión del aceite. Antes de la puesta en marcha no debe abrirse la
entrada de agua de la refrigeración de la culata. Si se observa una fuerte
formación de espuma de aceite en la mirilla del cárter del cigüeñal, la
presión del aceite no llega a alcanzar la altura deseada. La válvula de
paso no debe abrirse hasta que en el compresor se haya hecho el vacío
y desaparecido la espuma. La válvula de paso debe abrirse despacio y
con interruptores.
3.5.2 Trabajos de reparación
Los trabajos de soldadura sólo pueden ejecutarse en los depósitos abiertos
vacíos, y a ser posible en una atmósfera de nitrógeno.

En los aparatos sometidos a presión debe eliminarse totalmente la presión
antes de abrirlos. Después de efectuar un trabajo de reparación o una
modificación, en depósitos de presión para los que es reglamentaria la
recepción, es necesario proceder a una nueva recepción.
La soldadura debe ser efectuada sólo por soldadores debidamente autorizados.
Después de soldar deben decaparse los depósitos con una solución de ácido
clorhídrico o sulfúrico al 50% y a continuación neutralizarse. Estos trabajos
deben encargarse a una firma especializada.
Para la prueba de presión de tuberías y depósitos no debe emplearse en
ningún caso oxígeno, pues en combinación con el aceite es explosivo.
3.5.2.1 Vaciado del refrigerante
Para vaciar la instalación de refrigerante se coloca una tubería desde el
condensador a la botella en la que se ha hecho el vacío. La botella se coloca
de pie y se enfría a baja temperatura con la ayuda de hielo o de bolsas de hielo
seco. Al abrir la tubería, el refrigerante sometido a alta presión pasa del
condensadora la botella. Si la corriente se interrumpe por la formación de
burbujas de vapor, es que debe eliminarse el aire de la botella. Hay que tener
en cuenta que la botella sólo puede llenarse hasta el 80%, pues en caso
contrario se producirán presiones inadmisibles al menos calentamiento. Por
medio de una balanza debe de comprobarse que no se ha sobrepasado la
masa indicada en la botella. Si la botella se coloca sobre la balanza durante el
llenado, la tubería de unión debe ser flexible.
3.5.2.2 Bloqueo de las tuberías
En los trabajos de reparación en tuberías de agua y salmuera que no posean
una válvula de paso en un lugar adecuado, la tubería puede cerrarse
congelándola por medio de hielo seco.
Experimentalmente se ha demostrado que un tubo de 2” se congela en unos 20
minutos. Cuidado con las fisuras en la tubería.
3.5.2.3 Tuberías atascadas
Los tapones en tuberías largas pueden detectarse inyectando nitrógeno. El
punto atascado se reconoce porque detrás de él la tubería no se calienta o se
calienta poco.

3.5.2.4 Averías de funcionamiento y su reparación
Los datos que se exponen a continuación presuponen que la instalación,
después de su puesta en marcha, satisface las condiciones exigidas y que se
conoce el estado de funcionamiento. Las desviaciones respecto a este estado
de funcionamiento son el criterio para determinar una avería.
Antes de proceder a buscar una avería, debe comprobarse el funcionamiento
del aparato de medición que ha servido para reconocerla.
3.5.2.5 Averías en el circuito de refrigerante
Las averías más importantes y que se producen más a menudo, sus causas y
las medidas a tomar para su corrección se detallan en la siguiente tabla.
Desviación del
estado normal
de funcionamiento.
Causas Medidas a tomar para su corrección
1. Temperatura de
evaporación
elevada.
1.1. Excesiva
necesidad de frío.
1.2. Potencia del
compresor
demasiada
pequeña.
Disminuir la carga de calor, por
ejemplo disminuyendo la renovación
del producto; pre enfriar o congelar
los productos calientes en una
cámara especial de enfriamiento, ó
túnel; disminuir el caudal en los
refrigeradores de líquido; reparar el
aislamiento defectuoso. Reparar las
válvulas; limpiar el filtro de
aspiración; ajuste del reglaje de la
potencia, o reparación de los
aparatos de regulación defectuosos;
control y reparación de tuberías
defectuosas con válvulas de
seguridad o manuales para facilitar
el arranque.
2. Temperatura de
evaporación baja.
2.1. Falta de
refrigeración.
Añadir refrigerante; eliminar atascos
en las tuberías; reparar los aparatos
de regulación y control defectuosos,
tales como termómetro de ambiente,
termostato de la salmuera, válvula
magnética y válvula de expansión;
reparar las fugas; elevar la prensión
de condensación
2.2. Transmisión
de calor
Eliminar el aceite del evaporador;
descongelar el evaporador o el

2. Temperatura de
evaporación baja.
defectuosa.
2.3. Potencia de
compresión
demasiado alta.
refrigerador de aire; reforzar la
concentración de la salmuera;
reparar el agitador de los
refrigeradores de salmuera abiertos;
reparar los ventiladores defectuosos
y las bombas para los refrigerantes.
Reparar el regulador de potencia.
3. Temperatura de
condensación
elevada .
3.1. Presencia de
gases extraños
en el circuito del
refrigerante.
3.2. Transmisión
de calor
defectuosa.
3.3. Necesidad
excesiva de frío.
Purgar el aire de la instalación.
Quitar la suciedad de las superficies
de transmisión de calor del del
condensador; aumentar el caudal de
agua de refrigeración o del caudal
de aire; disminuir el nivel de
refrigerante en el condensador;
comprobar y reducir en caso
necesario la elevada temperatura
del refrigerante.
Véase 1.1.
4. Temperatura de
condensación baja.
4.1. Transmisión
de calor
excesiva.
4.2. Potencia de
compresión
demasiado baja.
4.3. Falta de
refrigerante.
Regulación del caudal de
refrigerante; reparar el regulador del
agua de refrigeración.
Véase 1.2.
Añadir refrigerante.
5.
Sobrecalentamiento
bajo de los gases
de aspiración en las
bocas de aspiración
del compresor.
5.1. Excesivo
paso de
refrigerante hacia
el evaporador.
Regulación de la válvula de
expansión o reparación de la misma;
disminuir la cantidad de refrigerante;
reparar el regulador del nivel de
líquido.
6.
Sobrecalentamiento
elevado de los
gases de aspiración
en las bocas de
aspiración del
compresor.
6.1. Paso
defectuoso de
refrigerante.
Regular la válvula de expansión o
repararla;
añadir refrigerante;
eliminar los atascos en las tuberías.
7. Consumo
excesivo de
corriente por el
motor del
compresor.
7.1. Véase 1y3
7.2. Avería
mecánica en
el compresor o
accionamiento
Véase 1 y 3.
Reparar el compresor o el
accionamiento.

Los atascos, en particular de los órganos de regulación, pueden tener causas
muy diferentes. En los primeros tiempos, después de la primera puesta en
marcha de la instalación, prevalece como motivo la suciedad, que es la
consecuencia de un montaje poco limpio. Un contenido demasiado alto de
agua en el refrigerante conduce también atascos motivados por congelación
del agua en los puntos de estrangulamiento. Este tipo de atascos se reconocen
porque si se eleva la temperatura por encima de 0ºC desaparecen. También en
este caso puede ser motivo del atasco el montaje incorrecto o el excesivo
contenido de agua en el refrigerante. Otra posible causa de atascos puede ser
la precipitación de la parafina en los órganos de regulación, lo cual se produce
por el empleo de aceite inadecuado en las instalaciones de refrigerante. Esta
causa se reconoce porque el atasco desaparece por regla general con
temperaturas inferiores a 0ºC.
3.5.2.6 Averías equipos frigoríficos automáticos.
En los siguientes cuadros tendremos la avería, sus causas posibles y la
manera de arreglar esta.
Avería Causa posible Remedio
A. El
compresor no
se pone en
marcha.
1. No llega corriente al motor
del compresor, debido a :
a) Interruptor desconectado.
b) Fusibles fundidos.
c) Avería en la acometida.
d) Conexión rota.
2. El control (presostato o
termostato) no conecta,
debido a:
a. Mala regulación.
b. Contactos sucios.
c. Bulbo de mercurio roto.
d. Resortes rotos o
desgastados.
e. Control desnivelado.
f. Fugas en el fuelle.
g. Disparo por alta presión.
h. Bulbo descargado
(termostato).
i. Dispositivo de máxima
disparado (termostato).
3. El contáctor no actúa,
debido a:
a) Bobina quemada.
1
a. Conectar el interruptor.
b. Compruébese y sustitúyanse.
c. Repasar la línea.
d. Reparar el conexionado y arreglar la
avería.
2
a. Ajústese.
b. Limpiar con papel de lija.
c. Cambiar el bulbo o el control.
d. Cambiar éstos o el control.
e. Nivelarlo.
f. Cambiar el fuelle o el control.
g. Examinar la causa.
h. Cambiar el control.
i. Examinar la causa.
3
a) Comprobar si pasa corriente, sustituyendo

A. El
compresor no
se pone en
marcha.
b) Dispositivo de máxima
disparado.
4.El motor no arranca,
debido a :
a) Arranque defectuoso.
b) Quemado.
c) Cortocircuitado.
5. Compresor agarrotado.
6. Correas rotas (en
compresores de tipo abierto).
7. Obturación en la
circulación de refrigerante,
debido a:
a) Válvula de líquido cerrada.
b) Línea de líquido
aplastada.
c) Filtro de líquido o secador
taponados.
d) Fallo en la válvula de
solenoide de la línea de
líquido.
e) Válvula de servicio de
aspiración cerrada.
f) Línea de aspiración
taponada o aplastada.
g) Hielo, cera o partículas de
suciedad taponando la
válvula de expansión.
h) Pérdida de carga de
refrigerante
8. Evaporador inundado,
debido a :
a) Elemento térmico de la
válvula de expansión
descargado.
b) Válvula de expansión
desajustada.
c) Pierde el flotador.
la bobina o el contáctor.
b) Examinar la causa.
4
a) Repasar.
b) Rebobinar o cambiar.
c) Reparar o cambiar.
5 Desmontarlo y repararlo. Asimismo, si se
trata de que se ha quemado el motor en un
sistema con compresor hermético o
semihermético convencional, con el bobinaje
del motor dentro del circuito, deberá limpiarse
toda la instalación.
6 Sustitúyanse.
7
a) Abrirla.
b) Cambiarla.
c) Limpiarlos o cambiarlos.
d) Reparar o cambiar.
e) Abrirla.
f) Cambiarla.
g) Limpiar la válvula. Instalas un filtro
secador. Cambiar el aceite por otro de menor
viscosidad.
h) Reparar la fuga y recargar de refrigerante.
8
a) Cambiar válvula.
b) Ajustarla.
c) Repararlo o cambiarlo.
1. Control (termostato o
presostato).
1 Puede estar mal regulado o bien ser
defectuoso, en cuyo caso deberá repararse o
sustituirse.

B. El
compresor
enfría, pero no
para o
funciona
demasiado
tiempo.
2. Bulbo del termostato.
3. El refrigerante no circula
en forma debida, a casusa
de:
a) Válvula de líquido cerrada
en parte.
b) Filtro de líquido o secador
taponados en parte.
c) Válvula de solenoide de
poco paso.
d) Línea de líquido
parcialmente interrumpida
por un aplastamiento u otra
obstrucción.
e) Línea de líquido de poco
paso.
por un aplastamiento u otra
obstrucción, o demasiado
pequeña.
g) Falta de refrigerante.
h) Válvula de expansión
demasiado abierta o bien
demasiado cerrada
i) Válvula de expansión, o el
filtro de la misma, cerrados
en parte por la presencia de
hielo, cera
o partículas de suciedad.
j) Bulbo de la válvula de
expansión parcialmente
descargado.
k) Válvula de expansión
colocada en un lugar
demasiado frío. El elemento
térmico está más frío que
el bulbo.
4. Compresor ineficaz,
debido a:
a) Pierden las válvulas de
aspiración.
b) Equipo compresor de
poca capacidad.
5. Falta de rendimiento por
una elevada alta presión en
el sistema.
6.El equipo trabaja
sobrecargado, por causa de:
a) Entrada de género
caliente.
b) Puertas abiertas
continuamente.
2 Examínese que haga buen contacto con el
tubo del evaporador.
3
a) Abrirla bien.
b) Limpiarlos o cambiarlos.
c) Cambiarla.
d) Eliminar la obstrucción o cambiar la línea.
e) Colocar la tubería de mayor diámetro.
f) Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería
por otra de mayor diámetro.
g) Comprobar si hay fuga y añadir, después
de eliminada la posible fuga, el refrigerante
necesario.
h) Compruébese por el manómetro la presión
de baja y ajústese la válvula de expansión.
i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador.
Cambiar aceite por otro de menos
viscosidad.
Limpiar el filtro.
j) Cambiar la válvula de expansión.
k) Cambiar el emplazamiento de la válvula de
expansión.
4
a) Ajustarlas cambiando discos si es
necesario.
b) Aumentar la velocidad cambiando la polea
si es de tipo abierto (posiblemente el motor
también) o instalar un compresor mayor.
5 Examínese la causa según se detalla en la
sección H), apartado 2.
6
a) Dar instrucciones al usuario.
b) Ídem.

c) Aislamiento insuficiente.
d) Compresor y evaporador
pequeños.
c) Mejorarlo.
d) Cambiarlos.
C. El
compresor no
para y enfría
poco o nada.
1. Las correas del compresor
resbalan.
2. El refrigerante no circula
bien en cantidad suficiente,
debido a obstrucciones:
a) Válvula de servicio de
líquido parcialmente cerrada
o muy pequeña.
obstruidos o bien pequeños.
c) Válvula de solenoide de
poco paso.
d) Línea de líquido cerrada
en parte por un
aplastamiento u otra
obstrucción.
e) Línea de líquido de poco
diámetro.
por aplastamiento u otras
obstrucciones.
g) Línea de aspiración
pequeña.
h) Falta de refrigerante.
i) Válvula de expansión
cerrada por fallo mecánico.
j) Válvula de expansión
cerrada por fallo mecánico.
k) Válvula de expansión
desajustada.
l) Bulbo de la válvula de
expansión parcialmente
descargado.
m) La válvula de expansión
está colocada en un lugar
demasiado frío, estando más
frío el elemento térmico que
el bulbo.
n) Una excesiva presión de
alta ha cerrado el flotador.
3. La válvula de expansión
queda abierta y entra tanto
refrigerante que no puede
evaporarse a una presión
baja para dar una
temperatura baja.
1 Tensar las correas.
2
a) Abrirla o cambiarla.
b) Limpiar el filtro. Instalar una nueva carga
en el secador o cambiarlo.
c) Cambiar.
d) Eliminar la obstrucción o cambiar la
tubería.
e) Cambiar por otra mayor, o colocar un
cambiador de temperatura.
f) Eliminar la obstrucción o cambiarla.
g) Colocar otra de mayor diámetro.
h) Búsquese si hay una fuga, y después de
repararla, añádase la carga de refrigerante
necesaria.
i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador.
Cambiar el aceite por otro conteniendo
menos cantidad de cera.
j) Repararla o cambiarla.
k) Ajustarla.
l) Cambiar la válvula de expansión.
m) Cambiar el emplazamiento de la válvula
de expansión.
n) Determinar la causa de la citada alta
presión y cambiar el flotador
3 Repararla o cambiarla.

C. El
compresor no
para y enfría
poco o nada.
4.Compresor ineficaz, debido
a:
a) Válvulas que pierden.
b) Fugas por dos segmentos.
c) Equipo compresor de poca
capacidad.
5. La capacidad del
compresor queda reducida,
debido a una presión de alta
elevada.
6. Compresor sobrecargado,
debido:
a) Entradas de género
caliente o superiores a lo
previsto.
b) Puertas continuamente
abiertas.
c) Aislamiento insuficiente.
d) Compresor y evaporador
pequeños.
e) Defectuosa circulación de
aire en el interior de la
cámara o nevera.
7. Compresor funciona a
baja velocidad.
8. El evaporador no trabaja
bien, por causa de:
a) Exceso de escarcha en el
mismo.
b) El serpentín está
taponado por haber
embolsado aceite.
4
a) Repararlas.
b) >>
c) Aumentar la velocidad si lo admite
cambiando la polea si es de tipo abierto (y
posiblemente un motor mayor) o cambiarlo
por un compresor de mayor capacidad.
5 Examínese la causa, según se detalla en la
sección H) apartado 2.
6
a) Dar instrucciones al cliente.
b) Avisar debidamente al usuario.
c) Mejorarlo.
d) Cambiarlos por los de capacidad
adecuada.
e) Colóquese el género de forma que no se
restrinja la circulación de aire. Procúrese no
queden taponados los estantes.
7 Comprobar si llega el voltaje adecuado y si
es constante. Si el voltaje es normal,
revísese si la velocidad del compresor es la
que corresponde para la obtención del
rendimiento previsto.
8.
a) Desescarchado.
b) Comprobar si el evaporador está obstruido
y desmontarlo para sacar el aceite
embolsado.
D. El
compresor se
para y pone
en marcha a
intervalos muy
cortos.
1. Diferencial del control muy
justa, por causa de mal
ajuste o defecto.
2. Pierden las válvulas de
descarga o succión del
compresor.
3.La válvula de expansión
termostática falla por alguna
de las causas siguientes:
a) Existe hielo, cera o
suciedad que cierra
parcialmente la válvula de
expansión o el filtro de la
misma.
b) Orificio pequeño.
c) Desajustada.
d) Bulbo descargado.
1 Aumentar la diferencial y si no responde el
control sustituirlo por otro que dé la diferencia
de parada a puesta en marcha conveniente.
2 Compruébese y hágase la reparación
oportuna.
3.
a) Limpiar la válvula. Instalar un filtro
secador. Cambiar el aceite por otro de menos
viscosidad.
Limpiar el filtro de la válvula.
b) Cambiarla por otra del orificio adecuado.
c) Ajustarla bien.
d) Cambiar la válvula.

D. El
compresor se
para y pone
en marcha a
intervalos muy
cortos.
e) Está colocado en un lugar
demasiado frío, y el
elemento térmico está más
frío que el bulbo.
4.Si se dispara el dispositivo
de sobrecarga del motor será
debido a:
a) Correas muy tensadas.
b) Bajo voltaje.
c) Motor pequeño.
d) Los cojinetes del motor,
faltos de engrase o
desgastados.
e) Masa o cortocircuito en el
bobinaje del motor.
5. Se dispara el presostato
de alta presión o bien el
dispositivo de sobrecarga del
motor por la elevada presión.
6. Alguna obstrucción en la
línea de líquido o de
aspiración reduce el paso de
refrigerante, por
causa de:
a) Línea de líquido pequeña
o demasiada elevación hasta
el evaporador.
obstruido en parte.
c) Línea de líquido o de
aspiración parcialmente
cerrada por causa de algún
aplastamiento u otra
obstrucción.
d) Línea de aspiración
pequeña.
e) Válvula de servicio de
líquido cerrada en parte o
muy pequeña.
f) Válvula de solenoide de
poco paso.
g) Falta de refrigerante.
7. La presión de aspiración
es baja debido a que el
evaporador es pequeño.
e) Cambiar su emplazamiento a un lugar
menos frío.
4.
a) Aflojar las correas.
b) Reducir la carga en la línea o aumentar la
sección de ésta.
c) Cambiarlo por otro mayor.
d) Engrasarlos o cambiar los cojinetes si hay
desgaste.
e) Reparar o cambiar.
5. Examínese la causa, según se detalla en
sección H), apartado 2.
6.
a) Cambiarla por una tubería de mayor
diámetro, o bien instalar un cambiador de
temperatura.
b) Limpiar los filtros o cambiarlos.
c) Eliminar las obstrucciones o bien
cambiarlas.
d) Cambiarla por otra de mayor diámetro.
e) Abrirla o cambiarla.
f) Cambiarla.
g) Búsquese si hay una fuga, y después de
reparada, añádase la carga de refrigerante
necesaria.
7 Cambiarlo por otro de mayor superficie.
E. Hace
Demasiado
1. Presostato o termostato
ajustado a mucho frío.
2. Presostato o termostato
no desconecta, por defecto
del mismo.
3. Existe hielo, cera o
suciedad en el punzón de la
válvula de expansión.
1 Ajústese a la presión o temperatura de
parada correspondientes.
2 Repasar los contactos, cambiando el
control en último caso.
3 Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador.
Emplear aceite de menos viscosidad.

frío.
4. Válvula de expansión
desajustada.
5. El bulbo de la válvula de
expansión no hace buen
contacto con la línea de
aspiración.
4 Ajustarla.
5 Asegurar dicho contacto.
F. Elevado
consumo de
corriente
1. El compresor funciona
demasiado tiempo.
2. Motor defectuoso.
1 Véase la sección B), señalando las
posibles causas y remedios cuando el
compresor funciona más tiempo del normal.
2 Examínese con un amperímetro si el motor,
por defecto del mismo, consume más de lo
normal, cambiándolo en caso necesario.
G. Se
escarcha la
línea de
aspiración
1. Válvula de expansión
demasiado abierta.
2. Control de temperatura
desajustado.
3. El bulbo del control de
temperatura no hace buen
contacto.
1 Ajústese a la presión debida. En las
instalaciones a bajas temperaturas, en las
cuales el gas de retorno está a una
temperatura por debajo de 0º C, es normal, y
así debe suceder, que la tubería de
aspiración, si no está aislada, sude. Esto no
indica necesariamente que la válvula de
expansión esté demasiado abierta. Si se
desea evitar en estas circunstancias que el
tubo de aspiración sude, debe aislarse, o
bien instalar un cambiador de temperatura.
2 Regúlese la parada del mismo.
3 Compruébese que haga buen contacto con
el tubo del evaporador.
H. La
protección de
máxima
intensidad se
dispara.
1. Defecto de la parte
eléctrica, por causa
de :
a) Bajo voltaje.
b) Motor pequeño.
c) Los cojinetes del motor
están faltos de engrase o
desgastados.
d) Dispositivo de máxima
intensidad defectuoso.
e) Sobrecarga en el motor o
excesivo calentamiento del
mismo.
f) Bobina de máxima
intensidad de capacidad
distinta al consumo del
motor.
g) Masa o cortocircuito en el
bobinado del motor.
h) Dispositivo de arranque
del motor monofásico
defectuoso.
1
a) Compruébese si hay caída de tensión
entre la acometida y el motor, reduciendo en
todo caso la carga en la línea o aumentando
la sección de ésta.
b) Cambiarlo por otro de la potencia
adecuada.
c) Engrasarlos o cambiarlos si hay desgaste.
d) Revísese y sustitúyase en caso necesario.
e) Compruébese si hay alta presión o si está
agarrotado el compresor. Examínese también
si el consumo del motor está de acuerdo con
su potencia.
f) Compruébese y sustitúyase por la que
corresponde.
g) Repararla o cambiarla.
h) Sáquese el motor y examínese dicho
dispositivo reparándolo.

H. La
protección de
máxima
intensidad se
dispara.
i) Condensador del motor
monofásico defectuoso.
j) Falsos contactos.
k) Correas muy tensas
(compresor de tipo abierto).
2. Alta presión en el sistema,
por causa de:
a. Válvula de servicio de
descarga parcialmente
cerrada.
b. Condensador de aire
sucio.
c. Temperatura del aire
ambiente muy alta.
d. Circulación de aire en el
condensador deficiente.
e. En un condensador
refrigerado por agua no hay
agua o bien el caudal es muy
escaso.
f. Temperatura del agua de
condensación muy alta.
g. Tubos del condensador de
agua taponados de cal o
suciedad.
h. Irrigadores del
condensador evaporativo
taponados.
i. Bomba de circulación del
condensador evaporativo no
funciona.
j. Superficie sucia del
serpentín del condensador
evaporativo.
k. Aspiración o descarga de
aire del condensador
evaporativo obstruidas.
l. Ventilador del condensador
evaporativo no funciona.
m. Aire en el sistema.
n. Excesiva carga de
refrigerante, costándole
arrancar el compresor.
ñ. Condensador pequeño.
i) Compruébese si está contactado y
cámbiese.
j) Repárense los contactos de contáctor
control.
k) Aflojarlas corrigiendo la situación del
motor.
2
a. Abrirla.
b. Limpiarlo.
c. Ver si es posible instalar un condensador
de agua o bien evaporativo.
d. Colóquese el compresor donde exista libre
circulación de aire sobre el condensador, o
mejórese aquella por medio de conductos de
aire.
e. Eliminar la posible obstrucción al paso de
agua, o aumentar la presión y tamaño de la
tubería de conducción.
f. Aumentar el caudal.
g. Limpiarlos.
h. Limpiarlos.
i. Buscar la causa de la anomalía y repararla.
j. Limpiarlo.
k. Eliminar la obstrucción.
l. Repararlo.
m. Púrguese.
n. Reducir la carga.
ñ. Cambiarlo por otro de superficie adecuada.
I. Ruido.
1. De tipo hermético o
semihermético. El compresor
no descansa bien sobre sus
cuatro muelles de
suspensión o bien están
todavía sin aflojar todos o
algunos de los tornillos de
fijación.
1. Compruébese y déjese el compresor
completamente flotante.

Proyectofc8

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

En vedette

En vedette (20)

Similaire à Proyectofc8

Similaire à Proyectofc8 (20)

Dernier

Dernier (20)

Proyectofc8