1. Producción
Just In Time
Elaborado por:
Tania Pita Coronel
Ruth Linares Herrera
Angela Chinguel Olano

2. Resumen Histórico
Es atribuido a Taiichi Ohno de Toyota el desarrollo del
sistema “Just In Time” en los años 50 y 60m quien escribe:
“El sistema de producción de Toyota nació de la necesidad
de desarrollar un sistema para fabricar automóviles de
muchas clases diferentes en pequeños volúmenes con el
mismo proceso”
Uno de los objetivos inmediatos fue reducir el tiempo que
se necesitaba para pasar la producción de una pieza o
modelo a otro. Si el tiempo de cambio podía ser reducido
en buena medida, los cambios podrían hacerse con más
frecuencia. Podían fabricarse más modelos, las longitudes
de series podían acortarse, los stock minimizarse y los
trabajadores estarían inactivos menos tiempo. Los efectos
negativos del aumento de la variedad podían de tal modo
ser reducidos.
Fuente: Sistema de Producción Justo a Tiempo JIT- Mauricio Lefcovich

3. Concepto
El sistema de producción “Just in Time” consiste en
producir y servir productos acabados justo a tiempo de ser
vendidos, producir partes justo a tiempo de ser
ensambladas y formar los productos acabados, producir
semielaborados justo a tiempo de ser convertidos en
partes o en otros semielaborados, y comprar materias
primas justo a tiempo de ser incorporadas en el proceso de
fabricación”.
Se trata pues de considerar el flujo de producción en el
sentido inverso al tradicional. En el JIT es la demanda
quien tira del proceso productivo y es el personal que
interviene en un determinado proceso quien ha de acudir
al proceso anterior para recoger las unidades necesarias
en la cantidad y momento adecuados.
Fuente: Just in time: En la búsqueda de la ventaja competitiva - Mauricio Lefcovich

4. OBJETIVOS ESENCIALES
DEL
“JUST IN TIME”

5. 1) Atacar los Problemas Fundamentales
El JIT sostiene que tiene muy poco sentido
enmascarar los principales problemas como los
cuellos de botella de la capacidad o proveedores
de baja calidad. Es mucho mejor resolver estos
problemas fundamentales y evitar un estilo de
dirección tipo “apaga incendios”

6. 2) Eliminar los Desperdicios (Mudas)
Entre los 7 desperdicios clásicos para mejorar el
funcionamiento glogal de la empresa son:





Sobreproducción
Exceso de inventarios
Movimientos innecesarios
Transporte interno
Fallas de calidad y labores de reprocesamiento y
ajustes
 Tiempos de espera
 Fallas de diseño en los procesos

7. Eliminar todo aquello que no añada valor al producto
como los procesos de cortar metal, soldar y las
operaciones como inspección, transporte,
almacenaje.
Para eliminar la inspección:
- Haciéndolo bien a la primera: Fabricar productos
de calidad normalmente no resulta más caro que
de baja calidad. Se necesita esfuerzo para
eliminar defectos.
- Conseguir que el operario asuma la
responsabilidad de controlar el proceso y tener
medidas correctoras necesarias proporcionándole
unas pautas que se deben alcanzar.

8. 3) Buscar la Simplicidad
Cualquier enfoque que se adopte debe ser
simple si se quiere ser eficaz.
Los enfoques anteriores para la gestión de la
fabricación se basaban en una gestión compleja
para un sistema de fabricación complejo. En
cambio, una aplicación “Just in Time” simplifica
el flujo de materiales y luego superpone un
control simple.
- Flujo de materiales: Eliminar las rutas
complejas y buscar líneas de flujo más
directas, si es posible unidireccioniales,
agrupar los procesos en familias.

9. - Control simple: Los sistemas MRP y OPT son
sistemas que empujan en el sentido de que
planifican lo que hay que fabricar, que luego
se empuja a través de la fábrica. El sistema
JIT hace uso del sistema de arrastre Kanban,
para eliminar el conjunto complejo de flujo de
datos puesto que es un sistema manual.

10. 4) Diseñar Sistemas Eficaces de Identificación
de problemas
Diseñar sistemas eficaces de identificación de
problemas. Para solucionar los problemas, éstos
deben ser previamente identificados, en tiempo y
forma.
El JIT incluye mecanismos que permiten detectar
a tiempo dichos problemas, siendo el SPC
(Control Estadístico de Procesos) y la utilización
del Kanban las mejores herramientas.

11. EL KANBAN Y EL JIT

12. El Kanban es un sistema de Tarjetas que controla la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad y
tiempo necesarios en cada uno de los procesos.
Utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de
materiales y que se despegan cuando estos contenedores
son utilizados, para asegurar la reposición de dichos
materiales.
Cuando finalice el trabajo de la última operación, se envía
una señal a la operación anterior para comunicarle que
debe fabricar más artículos, así el proceso sigue
retrocediendo toda la línea arrastrando trabajo a través de
la fábrica. Si no se envían señales los trabajadores pueden
programar mantenimientos, y así mantener siempre su
tiempo activo.

13. El enfoque JIT, basándose en el uso de los
sistema tipo arrastre, asegura que la producción
no exceda de las necesidades inmediatas,
reduciendo así el producto en curso y los niveles
de existencias, y los plazos de fabricación. Y el
tiempo que de otra forma sería improductivo se
invierte en eliminar las fuentes de futuros
problemas mediante un programa de
mantenimiento preventivo

14. Ventajas de usar del sistema JIT tipo
arrastre/Kanban
 Reducción de la cantidad de productos en
curso.
 Reducción de los niveles de existencias.
 Reducción de los plazos de fabricación.
 Reducción gradual de la cantidad de
productos en curso.
 Identificación de las zonas que crean cuellos
de botella.
 Identificación de los problemas de calidad.
 Gestión más simple.

15. FUNDAMENTOS DEL
“JUST IN TIME”

16. • Flexibilidad. Adecuar
un número y funciones
de los obreros o
personas a las
variaciones de la
demanda.
• Fomento de las
ideas innovadoras
por parte del
personal para
buscar la
participación.
Shojinka
Soifuku
• Implica el autocontrol
de la producción por
parte del mismo
personal y de los
procesos
productivos.
Jidoka

17. OBJETIVOS DEL
“JUST IN TIME” :
“TEORIA DE LOS CINCO
CEROS”

18. Cero tiempo
al Mercado
Cero Stock
Cero Papel de
trabajo
Cero defectos
en los
Productos
Cero pérdidas
de tiempo
* Se puede agragar un sexto “Cero”: Cero accidentes

19. COSTE/BENEFICIO DE LA
APLICACIÓN DEL JUST IN
TIME

20. • Los enfoques convencionales de control de la
fabricación como el MRO exigen grandes inversiones
en software y hardware y un tiempo de aplicación de 18
meses para resolver los flujos de datos.
• El sistema JIT exige poca inversión pero requiere una
reorientación de las personas respecto a sus tareas por
lo que los gastos son de formación y concientización
para que el trabajador adopte la filosofía.
• En el sistema JIT la reducción que se consigue es del
60 al 85% de las existencias que en un sistema MRP.
• El sistema JIT es una campaña progresiva que busca
el perfeccionamiento continuo, aumenta la calidad, el
servicio al cliente y la moral general de la empresa.

21. FASES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DEL
JUST IN TIME

22. Primera Fase: Poner el Sistema en marcha
Concientización
Educación preliminar
de los altos
directivos, gerencia
media y sindicalistas
Análisis costobeneficio
Compromiso formal
de la alta dirección en
apoyar y dar vida y
respaldo al sistema y
filosofía JIT
Conformación del
equipo de proyecto y
selección de la planta
piloto

23. Segunda Fase: Educación
El Just In Time implica un importante cambio de
filosofía, razón por la que la capacitación resulta
a todas luces esencial.
Tercera Fase: Mejoras en el Proceso
Perfeccionar los procesos de fabricación para generar
lotes pequeños en plazos cortos. Implica el rediseño del
layout, reducir tiempos de cambio de herramientas o
preparación de máquinas, mantenimiento productivo total,
mejorar la calidad con el TQM, conformación de Círculos
de Control de calidad y sistema de sugerencias.

24. Cuarta Fase: Mejora del Control
• El diseño simplificado de la fábrica requiere de
un contol también simple utilizando el sistema
de arrastre/Kanban.
Quinta Fase: Relaciones con proveedor
Mejorar las relaciones con los proveedores implica un
cambio gradual hacia un solo proveedor de gran volumen
por cada producto; lo cual debe hacerse con extremo
cuidado para evitar caer en vulnerabilidades.

25. MODELO ALTERNATIVO
DE IMPLEMENTACIÓN
CON 7 FASES

26. 1. Concientización de la alta dirección.
2. Conformación del equipo de implementación
y programa de capacitación.
3. Implantación inicial en la línea de
manufacturas.
4. Implantación del programa de control de
calidad total.
5. Conversión de la línea de producción al “Just
in Time”.
6. Interrelación con los proveedores.
7. Evaluación del desempeño y estandarización
de procesos.

27. Diferencias entre el justo a
tiempo y la producción
tradicional

28. JUSTO A TIEMPO
PRODUCCIÓN TRADICIONAL
1. Sistema Pull-through.
1. Sistema Push-through.
2. Inventarios insignificantes.
2. Inventarios significativos.
3. Células de producción.
3. Estructura departamental.
4. Mano de obra
interdisciplinaria.
4. Mano de obra especializada.
5. Control de Calidad Total.
5. Nivel de Calidad aceptable.
6. Servicios descentralizados.
6. Servicios centralizados.

29. CONCLUSIÓN

30.  El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática
de los desperdicios y despilfarros, ya que sólo de tal forma
será posible producir en el momento oportuno, en la cantidad
deseada y con el máximo de calidad al menor coste posible.
Hacer factible ello implica mejorar de manera continua los
procesos y actividades de la organización, buscando la
detección,
prevención
y
eliminación
de:
las
sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y
movimientos excesivos e innecesarios, las fallas en los
diseños y funcionamientos de los procesos, los excesos de
inventarios y, los productos defectuosos. La mejor forma de
expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “¡Los
japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de
que otros ya han abierto otro paquete”.

31.  Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y
las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el
control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de
cambio de útiles (SMED)
 El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado
de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor., es un sistema de
flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en
volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT
fuerza la eliminación de todos los innecesarios
("desperdicios"), y a partir de aquí, impone la mejora continua.
Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la
calidad y entregas más rápidas.