Act 3 metodo para evaluacion de riesgos

Actividad 3 Métodos para la evaluación integral de
riesgos.
Robinson Núñez Daza 81341
Asesor
Olga Lucia Aldana Zambrano
Especialización en Gerencia de la Seguridad y Salud
en el Trabajo
Dirección de posgrados
Escuela colombiana de Carreras Industriales
Bogotá D.C Agosto, 2019

INTRODUCCION
la identificación de los riesgos es un proceso que se debe
realizar de manera minuciosa y contemplar todas la
actividades que puedan generar riesgo dentro de una
organización. Es importante escoger una metodología
que se pueda aplicar de manera adecuada y así llevar a
cabo una identificación clara del riesgo así mismo la
evaluación la cual es el producto del desarrollo de la
implementación de una metodología.
El producto final son la aplicación de las medidas y
controles que deben ejecutar las organizaciones a la hora
de afrontar y combatir los diferentes riesgos.
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN INTEGRAL DE
RIESGOS.

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
(AMFE)
OBJETIVO DEL METODO AMFE
El objetivo principal es la identificación de los fallos potenciales y la posterior
elaboración de los planes de acción que combatan los riesgos, incorporando
también criterios de clasificación pertenecientes al área de seguridad y salud,
que al destacar los puntos críticos se puede diseñar e implantar un sistema
preventivo que evite que los riesgos se produzcan o los minimice en el caso de
que este hecho se produzca.
El método analiza la fase de diseño de los procesos o productos de todas las áreas
de la empresa. Diseño, organización, fabricación, comercialización, montaje,
etc. Todas las etapas son analizadas por él, lo que significa que se aplica a los
procesos clave, es decir, aquellos en los que se pueden producir fallos cuyas
consecuencias tengan una importante repercusión.
Un factor a destacar de este método y que otros no suelen usar es la capacidad
que tiene paradetectar los fallos que se pueden producir o producen por los
empleados, es decir, los usuarios de los productos, equipos o que forman parte
de los distintos procesos.

Descripción del método AMFE
La aplicación de la metodología de AMFE está estructurada en una serie de pasos, antes de
iniciar los diez pasos debemos identificar el servicio o proceso o tarea o protocolo… que
queremos analizar. El objeto de nuestro análisis debe estar priorizado por la gravedad de su
ocurrencia, por su frecuencia o bien porque el servicio va a comenzar y queremos garantizar
que se reduzcan al máximo los eventos adversos. A partir de la identificación del asunto a
analizar, iniciamos los diez pasos de desarrollo de un AMFE
1. Crear el equipo de trabajo
2. Establecer el tipo de AMFE que queremos realizar. El objetivo de este análisis y sus límites.
3. Clarificar dentro del grupo de trabajo cuáles son las prestaciones o las funciones o tareas del
servicio o producto que queremos analizar. Es decir, dónde empieza y dónde acaba nuestro
análisis.
4. Identificar los modos de fallo.
5. Identificar los efectos de fallo.
6. Identificar las causas de fallo.,
7. Identificar los sistemas de control actuales o análisis de las barreras existentes.
8. Calcular el NPR: pondera la gravedad o trascendencia del riesgo (G), la frecuencia de aparición
(A) y la posibilidad de detección de dicho riesgo (D).
9. Plantear acciones de mejora para cada fallo y recalcular el NPR.
10.Elaborar un plan con las acciones de mejora seleccionadas
(AMFE)

Procedimiento para aplicación del método AMFE
1. Creación del equipo de trabajo: Se debe formar un equipo multidisciplinar que incluya
personas con experiencia en el tema a analizar, un facilitador y un coordinador, las
personas con experiencia aportan su conocimiento sobre cómo se llevan a cabo en
realidad los procesos. Sin embargo, contar también con personas que no conozcan los
procesos puede suscitar un análisis crítico de los mismos.
2. Descripción detallada de las fases del proceso mediante un diagrama: esquematizar y
precisar la secuencia de etapas que son necesarias para lograr un resultado.
Generalmente, el procedimiento usado son los diagramas de flujo o flow charts, que son
representaciones gráficas de las diferentes etapas de un proceso. Es fundamental que se
identifiquen todos los pasos del proceso y subprocesos. Hay que tener presente que para
cada paso se identificarán uno o más fallos y para cada fallo una o más causas, de
manera que el árbol resultante puede ser difícil de manejar si partimos de muchas ramas
iniciales.
3. Clarificar las prestaciones o funciones del producto/servicio/proceso a analizar: Al hacer el
flujograma de la actividad, se entiende y se visualiza de una manera más concreta lo que
se hace en realidad, no lo que se quiere hacer. Y se concreta la tarea o tareas que se van
a estudiar.
(AMFE)

4. Determinar los modos potenciales de fallo: Identificar, para cada paso del proceso, los
fallos que pueden aparecer en su desarrollo. Los miembros del equipo van identificando
los posibles fallos que pueden aparecer, y se van discutiendo, Un criterio que nos debe
guiar en todo momento es la gravedad del efecto, si ocurriera el fallo. De manera que un
fallo muy improbable y de baja gravedad puede que no sea necesario incluirlo, mientras
que un fallo con esa misma probabilidad y efectos graves debe ser incluido.
5. Determinar las causas potenciales de fallos: Para cada fallo se identifican las causas que
pueden producirlo. El mismo fallo puede ser debido a distintas causas. Deben listarse
todas. Precisamente estas causas serán las que atacaremos con las propuestas de
barreras que hagamos para evitar el fallo. Por eso conviene ser cuidadoso para identificar
todas las posibles causas que tienen una cierta relevancia.
6. Determinar los efectos potenciales de fallos: Para cada uno de los fallos se identifican los
efectos sobre la salud que pueden producirse cuando el fallo ocurra. Debemos tener
presente que cada fallo va a tener los mismos efectos con independencia de la causa que
los provoque.
7. Identificar los sistemas de control actuales: Reflexionamos si para cada uno de estos fallos
existe algún sistema de control. En caso de que no exista, lo recogeremos para plantearlo
como plan de mejora. Incluso, existiendo puede que no se aplique correctamente, por lo
que un área de mejora será actualizar y controlar el cumplimiento de dicho sistema de
control.
(AMFE)

8. Determinar los índices de evaluación para cada modo de fallo: En este paso se calcula la
importancia de cada fallo/efecto/causa mediante un índice de priorización del riesgo (IPR)
o también conocido por número de prioridad de cada riesgo (NPR)
9. Calcular para cada modo de fallo los números de prioridad de riesgo: A continuación, el
trabajo se centra en los modos de fallo con nivel de riesgo más elevado de acuerdo al
número NPR calculado. Por tanto, las puntuaciones NPR van de 1 a 1000, cuanto mayor
es la puntuación, mayor es la prioridad. Por tanto, las puntuaciones NPR van de 1 a 1000,
cuanto mayor es la puntuación, mayor es la prioridad.
10. Selección de las acciones para eliminar o reducir los modos de fallo: Una vez calculados
los NPR iniciales se pasa a analizar las barreras que se podrían poner en marcha para
prevenir la ocurrencia de los fallos identificados. La segunda parte del AMFE empieza con
la asignación de barreras frente al error para cada una de las causas que provocan los
fallos. Nuestro conocimiento de la organización y de su cultura nos permitirá proponer
barreras prácticas, realistas y que sean aceptadas por los profesionales. Recordamos que
un fallo puede tener diferentes causas y cada una de ellas diferentes controles/barreras.
Habría que analizar cada causa e identificar las mejoras o barreras a incorporar para
evitar/controlar el riesgo de cada fallo.
(AMFE)

METODO DE ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERATIVIDAD (HAZOP)
OBJETIVO DEL METODO HAZOP
El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los
potenciales riesgos en las instalaciones y evaluar los
problemas de operabilidad. Aunque la identificación
de riesgos es el objetivo principal del método, los
problemas de operabilidad deben ser revelados
cuando éstos tienen impacto negativo en la
rentabilidad de la instalación o conducen también a
riesgos. Se determinan así los escenarios peligrosos
para el personal, instalaciones, terceras partes y
medio ambiente, y las situaciones que derivan en
una pérdida de producción.

Descripción del método HAZOP
El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la
premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en
una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en
la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y
en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las
unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste
en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras
guía".
El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que
utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se
generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más utilizadas
internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación industrial.

Procedimiento para aplicación del método HAZOP
1. Definición del área de estudio: La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las
áreas a las cuales se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como
el sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de
subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias.
2. Definición de los nudos: En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos
claramente localizados en el proceso, Los criterios para seleccionar los nudos tomarán
básicamente en consideración los puntos del proceso en los cuales se produzca una
variación significativa de alguna de las variables de proceso.
3. Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se planteará de forma
sistemática las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una
palabra guía, El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante
la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparación del HAZOP la
lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo.

Procedimiento para aplicación del método HAZOP
4. Sesiones HAZOP: Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las
desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato, Las sesiones son
llevadas a cabo por un equipo de trabajo cuya composición debe ser la siguiente: Las
personas que toman parte en las sesiones deberán de ser personas muy conocedoras de
la planta y expertas en su campo y dispuestas a participar activamente. Adicionalmente se
puede recurrir a consultas puntuales a técnicos de otras áreas como instrumentación,
laboratorio
5. Informe final : El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:
 Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
 Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y
composición del equipo de trabajo.
 Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa
de las consecuencias identificadas.
 Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser
debidamente estudiada en función de otros criterios (impacto sobre el resto de la
instalación, mejor solución técnica, coste, etc.) y cuando se disponga de más elementos
de decisión (frecuencia del suceso y sus consecuencias).
 Lista de los sucesos iniciadores identificado.

METODO DE ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE
FALLAS (FTA)
OBJETIVO DEL METODO FTA
Se trata de un método de evaluación que analiza
principalmente los sistemas que pueden dar fallos
para conseguir identificar aquellas formas que son
mejores para la reducción de los riesgos, también
para la determinación de las tasas de eventos que
pueden producir una falla o accidente de seguridad
en un nivel determinado de un sistema. Por este
motivo es aplicado en los campos de ingeniería de
fiabilidad o de seguridad.

FALLAS (FTA)
DESCRIPCION DEL METODO FTA
Se trata de un método deductivo de análisis que
parte de la previa selección de un "suceso no
deseado o evento que se pretende evitar", sea
éste un accidente de gran magnitud (explosión,
fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.)
para averiguar en ambos casos los orígenes de
los mismos.

FALLAS (FTA)
Desarrollo del método FTA
Desarrollo del árbol
* Se procede descendiendo escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o
sucesos intermedios hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan
las situaciones que, concatenadas, contribuyen a la aparición del "suceso no deseado“.
* Si alguna de las causas inmediatas contribuye directamente por sí sola en la aparición
de un suceso anterior, se conecta con él mediante una puerta lógica del tipo "O".
* Si son necesarias simultáneamente todas las causas inmediatas para que ocurra un
suceso, entonces éstas se conectan con él mediante una puerta lógica del tipo "Y".
* Procediendo sucesivamente de esta forma, se sigue descendiendo de modo progresivo
en el árbol hasta llegar a un momento en que, en la parte inferior de las distintas ramas de
desarrollo, nos encontramos con sucesos básicos o no desarrollados. Habremos entonces
completado la confección del árbol de fallos y errores.
Explotación del árbol
* La explotación de un árbol de fallos puede limitarse a un tratamiento "cualitativo" o
acceder a un segundo nivel de análisis a través de la "cuantificación" cuando existen
fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes.

FALLAS (FTA)
Desarrollo del método FTA
* Evaluación cualitativa Consiste en analizar el árbol sobre el plano de su estructura
lógica para poder determinar las combinaciones mínimas de sucesos básicos que hagan
que se produzca el suceso no deseado o evento que se pretende evitar (noción de
"conjunto mínimo de fallos").
* Evaluación cuantitativa: Precisa conocer la indisponibilidad o probabilidad de fallo de
aquellos sucesos que en el árbol se representan en un círculo (sucesos básicos) y
determinar valores probabilísticos de fallo a aquellos sucesos que se representan en un
rombo (sucesos no desarrollados). Según el modo en que ha fallado el componente, se
calcula la probabilidad de fallo del mismo en función de la tasa de fallo que se puede
obtener en bancos de datos y, fundamentalmente, de la propia experiencia. Existe,
asimismo, información que nos proporciona datos estimativos sobre tasas de errores
humanos que permite asignar valores probabilísticos a su ocurrencia.

METODO DE ANÁLISIS DE CAPAS DE
PROTECCION (LOPA)
OBJETIVO DEL METODO LOPA
El método de Análisis de capas de protección (LOPA, Layer of
protection analysis) inicia tomando datos obtenidos en el
desarrollo de un análisis de riesgo cualitativo, tales como el
Análisis de Peligros y Operabilidad (HazOp), contando para cada
peligro identificado con documentación de la causa inicial, su
consecuencia y las capas de protección que previenen o mitigan
ese peligro. La cantidad total de la reducción de riesgo puede
entonces ser determinada y así mismo se puede analizar la
necesidad de reducir aún más el riesgo. Si se requiere una
reducción de riesgo adicional y si esto se proveerá mediante una
Función Instrumentada de Seguridad (FIS), la metodología LOPA
permitirá la determinación de un Nivel de Integridad de seguridad
(SIL) apropiado para esa FIS..

DESCRIPCION DEL METODO LOPA
Método para la evaluación de la efectividad de las capas de
protección independientes para la reducción de la probabilidad
de un evento no deseable. Provee una base consistente para
juzgar si se cuentan con suficientes capas de protección para
controlar el riesgo generado por un accidente en un escenario
determinado, si el riesgo estimado no es aceptable capas
adicionales deberán ser adicionadas. La LOPA no sugiere que se
deban adicionar IPLs, ni que diseño se deba seleccionar, pero
provee herramientas para evaluarlos y mitigar los riesgos.
Proporciona herramientas simplificadas para valorar las capas de
protección en un escenario dado. LOPA es un método Semi-
Cuantitativo.
PROTECCION (LOPA)

PROTECCION (LOPA)
Desarrollo del método LOPA
La técnica se lleva a cabo a través de las siguientes etapas:
1. Identificación de todos los sucesos peligrosos, mediante un análisis de
los peligros del proceso con alguna de las técnicas convencionales.
2. Para cada uno de los sucesos peligrosos, y en base al orden de
magnitud de las pérdidas que provocaría, selección de la máxima
probabilidad tolerable para ese suceso.
3. Identificación y listado de todos los sucesos iniciadores que pueden
conducir al impacto no deseado. La técnica se centra en cada uno de
los escenarios posibles, considerando como tales a las combinaciones
suceso iniciador/ consecuencias.
4. Determinación provisional de todas las capas de protección disponibles
para prevenir que un suceso iniciador dado se propague hasta
convertirse en el impacto no deseado (algunas capas de protección
pueden ser diferentes para cada suceso iniciador).

PROTECCION (LOPA)
Desarrollo del método LOPA
5. Caracterización de cada una de las capas, desde los siguientes puntos
de vista: – ¿De actuar correctamente, sería efectiva para evitar que el
escenario alcance las consecuencias temidas? – ¿Es independiente del
suceso iniciador y del estado de éxito o fallo de las capas precedentes?
Sólo si ambas condiciones se cumplen, puede considerarse que ese
sistema es una capa de protección independiente.
6. Cuantificación de la frecuencia de los sucesos iniciadores, en base a
datos históricos o a criterios de ingeniería.
7. Evaluación de la eficacia de cada capa de protección, en términos de
probabilidad de fallo ante demanda, en base al análisis histórico o a
criterios de ingeniería.
8. Cálculo de la frecuencia del suceso peligroso.
9. Comparación de la frecuencia estimada con el objetivo de probabilidad
establecido en el punto 2, para identificar la naturaleza de las capas de
protección adicionales que serían necesarias para cumplir el objetivo

METODO DE ANÁLISIS HISTORICO DE
RIESGOS (AHR)
OBJETIVO DEL METODO AHR
 Detectar directamente aquellos equipos de las
instalaciones o procedimientos de operación de las
mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma
muy detallada.
 Proponer medidas preventivas que aumentan la
fiabilidad de los equipos o mejoras procedimentales
que eviten el error humano y minimicen el riesgo

DESCRIPCION DEL METODO AHR
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o
en otras similares, para extraer conclusiones y recomendaciones, una
vez considerado las causas y otros parámetros estadísticos.
Esta técnica se basa en una recopilación o toma de datos de accidentes
de un banco de datos donde se debería encontrar almacenada la
información relativa a los mismos. Esta toma de datos sistemática
de información se refiere básicamente a diferentes accidentes ocurridos
en el pasado en distintas plantas industriales y actividades afines, lo
que permite la acumulación de datos concretos
sobre determinados casos, equipos u operaciones de todo tipo de
actividades industriales, tales como: carga o descarga de cisternas,
transporte de sustancias peligrosas, procesos de fabricación de algún
producto, parques de almacenamiento, vertido o embarque de
líquidos inflamables, escape de un gas tóxico, almacenamiento
y disposición de residuos oleosos, etc.
RIESGOS (AHR)

PROCEDIMIENTO METODO AHR
Para el efecto del análisis se debe considerar no sólo los
accidentes ocurridos sino también los casi-accidentes o
incidentes con peligro de accidente, vale decir, las situaciones
que, de no haberse realizado las medidas preventivas a tiempo,
hubieran podido terminar en un auténtico accidente.
La recopilación de la información de un accidente debe constituir
una verdadera investigación. El estudio detallado del accidente
puede plantearse empleando la siguiente estrategia:
Realizando un análisis de la magnitud real de las consecuencias:
daños a personas, bienes o medio ambiente.
Revisión de la situación que existía con anterioridad al accidente
y de la secuencia de sucesos que lo provocaron.
RIESGOS (AHR)

Luego se debe elaborar el historial del accidente. La información
contenida en este historial resulta de gran utilidad para:
Detectar a tiempo las medidas técnicas u organizativas para reducir
significativamente la probabilidad de que se repitan los accidentes.
Implementar las medidas de protección, ya sean internas y
externas, de manera que reduzcan las consecuencias probables del
eventual accidente
Así mismo se debe contrastar los modelos de evaluación de efectos
respecto a las probables consecuencias. Esta
información, básicamente debe tener las siguientes características:
Estar registrada sistemáticamente en un archivo.
establecer la referencia de los documentos originales.
Ser asequible en todo momento desde distintas entradas.
Debe ser posible un tratamiento estadístico de los datos con los que
cuenta.
RIESGOS (AHR)

El acceso a estas bases de datos con datos de accidentes suele
realizarse mediante palabras clave, ya que la existencia de
diferentes palabras clave permite acotar la información y llegar a la
identificación de los accidentes que pueden ser interesantes para el
estudio. Una vez que se realizo la evaluación de la información,
ésta se ordena y se procesa estadísticamente para obtener
resultados numéricos los cuales faciliten su interpretación.
RIESGOS (AHR)

OBJETIVO DEL METODO MOSLER
El método Mosler tiene por objeto la identificación,
análisis y evaluación de los factores que pueden influir en
la manifestación y materialización de un riesgo, con la
finalidad de que la información obtenida, nos permita
calcular la clase y dimensión de riesgo.
El método es de tipo secuencial y cada fase del mismo se
apoya en los datos obtenidos en las fases que le
preceden.
METODO DE ANÁLISIS MOSLER

DESCRIPCION DEL METODO MOSLER
El método, utilizado a menudo para el análisis cualitativo de
riesgos, toma en cuenta, a parte del riesgo, otros factores
también de relevancia para la empresa.
Con los distintos criterios que presenta se clasifica, de
acuerdo con el valor obtenido, una clase de riesgo para un
proceso o punto productivo.
La metodología se divide en cuatro fases:
1. Definición del Riesgo
2. Análisis del Riesgo
3. Evaluación del Riesgo
4. Cálculo y Clasificación del Riesgo

PROCEDIMIENTO DEL METODO MOSLER
1º fase – Definición del riesgo.
Esta fase tiene por objeto, la identificación del riesgo, delimitando su objeto
y alcance, para diferenciarlo de otros riesgos. El procedimiento a seguir es
mediante la identificación de sus elementos característicos, estos son:
-El bien.
-El daño
2º fase – Análisis del riesgo.
En esta fase se procederá al cálculo de criterios que posteriormente nos
darán la evolución del riesgo.
El procedimiento consiste en:
-Identificación de las variables.
-Análisis de los factores obtenidos de las variables y ver en que medida
influyen en el criterio considerado, cuantificando los resultados según la
escala Penta.

Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el riesgo siguiendo
una serie de criterios, que se cuantifican en base a una escala numérica
del 1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también conocido como
método Penta. Estos criterios son:
– Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que
pueden alterar la actividad.
– Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes
afectados.
– Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos
psicológicos que produciría en la actividad e imagen de la empresa.
– Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud,
desde un nivel local hasta internacional.
– Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste
o materialice.
– Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede
producir el riesgo una vez materializado.

3ª Fase: Evaluación del Riesgo: En esta fase, con los datos
numéricos obtenidos en la anterior, se cuantifica el riesgo que se
está estudiando. Mediante la relación de dos conceptos: Carácter
del Riesgo (C) y la Probabilidad (P), obtenemos un valor
numérico resultante conocido como Riesgo Estimado (ER)
4ª Fase: Clasificación del Riesgo: con el valor del Riesgo
Estimado (ER) y mediante su comparación con una tabla
de Criterio de Valoración del Riesgo obtenemos una valoración
final del mismo, que va desde Muy Bajo a Elevado. De esta
forma habremos clasificado el riesgo y dispondremos del
indicador específico que nos ayude a decidir, si es necesario
adoptar medidas correctoras que minimicen ese riesgo o si por el
contrario puede ser asumido por la empresa.

BIBLIOGRAFIA
 https://prevencion-riesgoslaborales.com/6-metodos-evaluacion-de-riesgos-laborales/
 https://ddd.uab.cat/pub/rceap/rceap_a2010m10n18/rceap_a2010m10n18a7.pdf
 http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitati
vos/cuali_215.htm
 https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm
 http://biblioteca.iapg.org.ar/ArchivosAdjuntos/Petrotecnia/2003-2/Hazop.pdf
 https://www.insst.es/documents/94886/326827/ntp_333.pdf/10fae1d9-91bb-4a75-
bb92-81bd0ad9dcf3
 https://machiavelo.files.wordpress.com/2011/08/analisis-de-arboles-de-falla-fta.pdf
 https://machiavelo.files.wordpress.com/2011/08/lopa.pdf
 https://docplayer.es/13570537-Analisis-de-capas-de-proteccion-lopa-conforme-a-la-
iec-61511.html
 https://www.um.es/grupos/grupo-seguridad-
higiene/guias/Guia_tecnica_Analisis_del_riesgo_en_los_establecimientos_afectados
_de_nivel_inferior.pdf
 https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/01/analisis-historico-de-
accidentes.html
 https://www.civittas.com/analisis-de-riesgos-el-metodo-mosler/

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