Evaluación integral de riesgos

MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN INTEGRAL DE
RIESGOS
SANTIAGO CHAPARRO ALVAREZ, 37844
GESTION INTEGRAL DEL RIESGO - 2022

GESTIÓN INTEGRAL DEL RIESGO
La gestión Integral del riesgo
empresarial consiste,
básicamente, en detectar
oportunamente los diversos
riesgos que pueden afectar a la
empresa para, de esta forma,
generar estrategias que se
anticipen a ellos, con el objetivo
de convertirlos en
oportunidades de rentabilidad
para la empresa.

MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN INTEGRAL DE
RIESGOS
Los métodos de análisis de riesgos
son técnicas que se emplean para
evaluar los riesgos de un proyecto
o un proceso.
Estos métodos ayudan a tomar
decisiones que permiten
implementar medidas de
prevención para evitar peligros
potenciales o reducir su impacto.
Método de análisis preliminar
Método Mosler
¿Qué ocurriría si? (what if)
Análisis de modo de falla y efectos (AMEF)
Análisis histórico de riesgo (AHR)
Análisis funcional de operabilidad (HAZOP)

MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR (APPEL)
Prevenir la perdida de vidas humanas, los perjuicios
a la salud y bienestar social, los daños materiales así
como para proteger el medioambiente en la
comunidad y se pretende obtener un análisis primario
que permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos.
Este fue dado a conocer en 1988 por el centro de
actividades del programa de Industria y Medio
Ambiente (UNEP IE/PAC) del programa de las
Naciones Unidas.
OBJETIVO GENERAL

Informar a los miembros interesados de la comunidad acerca de los peligros en
las operaciones industriales en su zona, así como de las medidas que se han
generado para reducir ciertos riesgos.
Previsar, actualizar o establecer los planes de respuestas ante una emergencia
en el área local.
Incorporar a todos los miembros de la comunidad local en el desarrollo,
experimentación y ejecución del plan global de respuesta ante una emergencia.
Incrementar la participación de la industria local en la concientización de la
comunidad en la planificación de una respuesta ante una emerge.
OBJETIVOS ESPECIFICOS

DESCRIPCIÓN
Integra de manera articulada elementos de salud, ambiente y
riesgo industrial, para lo cual se divide en cuatro partes cada uno
con peso en la evaluación total:
Matriz de
riesgo: 40%
Elementos de
gestión en
seguridad,
salud y
ambiente:
20%
Aspectos
ambientales:
20%
Otras
características:
20%

Estimación de vulnerabilidades: estimación de la severidad de las consecuencias sobre los
denominados factores de vulnerabilidad que podrían resultar afectados (personas, medio
ambiente, sistemas, procesos, servicios y cuarto, bienes o recursos imagen empresarial).
Estimación de probabilidades: una vez identificadas las amenazas o posibles aspectos de
eventos, se debe realizar la estimación de su probabilidad de ocurrencia del incidente o
evento en función a las características específicas.
Identificación de amenazas: identificar actividades o amenazas que impliquen riesgos
durante las tres fases de construcción, operación mantenimiento y cierre/abandono de la
organización.
PROCEDIMIENTO

Medidas de intervención: establecer la necesidad de la adopción de medidas de planificación
para el control y reducción de riesgos. Determinar el nivel de planificación requerido para su
inclusión en los diferentes planes de acción.
Priorización de denarios: los resultados del análisis de riesgos permiten determinar los
escenarios en que se deben priorizar la intervención. Las matrices de severidad del riesgo y de
niveles de planificación requeridos, permiten desarrollar planes de gestión prioridades
respecto a las diferentes vulnerabilidades.
Cálculo del riesgo: se debe realizar el cálculo o asignación del nivel de riesgo. El riesgo (R)
está definido en función de la amenaza y la vulnerabilidad como el producto entre
probabilidad (P) y severidad (S) del escenario.
PROCEDIMIENTO

MÉTODO MOSLER
OBJETIVOS
El método Mosler tiene por objeto la identificación,
análisis y evaluación de las de los factores que
pueden influir en la manifestación inmateriales
materialización de un riesgo, con la finalidad de
qué la información obtenida nos permita calcular
la clase dimensión del riesgo.
Es un procedimiento de características científicas que se desarrollan
en fases de desarrollo vinculadas.
DESCRIPCIÓN
El método es de tipo secuencial y cada fase del mismo se apoya en los datos
obtenidos en las fases que lo proceden.

MÉTODO MOSLER
• Esta fase tiene por objeto, la identificación del riesgo, delimitando
su objeto y alcance, para diferenciarlo de otros riesgos.
El procedimiento a seguir es mediante la identificación de sus
elementos característicos, estos son: El bien - El daño
Fase 1:
Definición
del riesgo
• En esta fase se procederá al cálculo de criterios que
posteriormente nos darán la evolución del riesgo. El procedimiento
consiste en:
• Identificación de las variables.
• Análisis de los factores obtenidos de las variables y ver en que
medida influyen en el criterio considerado, cuantificando los
resultados según la escala Penta
Fase 2:
Análisis de
riesgo
PROCEDIMIENTO

MÉTODO MOSLER
• Tiene por objeto cuantificar el riesgo considerado (ER).
Calculo del carácter del riesgo “C”.
C= I + D
I = importancia del suceso = Función (F) x Sustitucion (S)
D = Daños ocasionados = Profundidad (P) X Extensión (E)
Calculo de la probabilidad “Pb”
Pb = Agresión (A) x Vulnerabildiad (V)
Cuantificación del riesgo considerado “ER”
ER = Carácter (C) x Probabilidad (Pb)
ER = C x Pb
Fase 3:
Evaluación
del riesgo
Fase 4: Cálculo
de la clase del
riesgo
PROCEDIMIENTO

MÉTODO ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS
(AMEF)
Tomado de las sectores que
apuestan alto como la industria
aeroespacial y defensa, el Análisis
de Modo y Efecto de Fallos (AMEF)
es un conjunto de directrices, un
método y una forma de identificar
problemas potenciales(errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA
para priorizarlos y poder
concentrar los recursos en planes de
prevención, supervisión y respuesta.
OBJETIVO
El principal objetivo del método es
la identificación de los modos en los
cuales los productos, procesos,
servicios sistemas o componentes
pueden fallar para cumplir con su
intensión de diseño o planificación.

(AMEF)
• Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos
de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el
diseño
• Evalúa subsistemas del producto o servicio.
AMEF de diseño (D-AMEF)
• No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del
diseño.
• Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación.
• Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
• Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
• Usado en el análisis de proceso y transiciones
AMEF de proceso (P-
AMEF)
• Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación.
• Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
• Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
• Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
• Usado en el análisis de proceso y transiciones
AMEF de proceso (P-
AMEF)
DESCRIPCIÓN
Se Realiza una Valoración del riesgo para considerar cuales son
factores que se deben controlar desde el diseño del proceso,
producto o sistema.

(AMEF)
Determine el
producto o proceso
a analizar
Determinar los
posibles modos de
falla
Listar los efectos de
modo potencial
modo de falla
Asignar el grado de
severidad de cada
efecto a la
consecuencia de que
la falla ocurra
Asignar el grado de
ocurrencia de cada
modo de falla a la
probabilidad de que
la falla ocurra
Asignar el grado de
detección de cada
modo de falla a la
probabilidad de que
la falla sea
detectada antes de
que llegue.
Calcular el NPR de
cada efecto NPR =
Severidad *
Ocurrencia *
Detección
Priorizar los modos
de falla
Tomar acciones para
eliminar o reducir el
riesgo de falla
Calcular el nuevo
resultado del NPR
para revisar si el
riesgo ha sido
eliminado o reducido PROCEDIMIENTO

MÉTODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI? (WHAT IF)
Es una técnica de identificación de riesgos, es un
método creativo del tipo inductivo, el cual usa la
información específica de un proceso, a fin de
generar una serie de preguntas apropiadas
que son pertinentes durante el tiempo de vida
de una instalación industrial, que además
considera los aspectos generados cuando se
introducen cambios al proceso o a los
procedimientos de operación de los equipos.

Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas
probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados.
Identificar los eventos que puedan provocar accidentes de consideración.
Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo
reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación.
Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.
OBJETIVOS

Este método consiste en
definir tendencias,
formular preguntas o
interrogantes, desarrollar
respuestas y evaluarlas
adecuadamente, donde
se debe incluir la más
amplia gama de
probables consecuencias,
no requiriendo métodos
cuantitativos especiales O
una planeación concreta
para dar respuesta a
dichos interrogantes.
Un equipo especial
formula una lista de
planteamientos
empleando preguntas
que inician con las
palabras ¿Qué pasa si?,
las cuales son
contestadas de manera
colectiva por el grupo de
trabajo.
Suele ser ampliamente
utilizado durante las
etapas de diseño del
proceso, así como
también se utiliza
regularmente durante el
tiempo de vida o de
operación de una
instalación industrial, por
tanto cuando se
introducen cambios al
proceso al procedimiento
de operación, también se
suele utilizar esta
metodología.

Identificación de
los riesgos
existentes:
Para conseguir
esto se realizan
una serie de
preguntas para
darle respuesta
pudiendo seguir
el patrón: ¿Qué
ocurriría sí… la
maquina se
detiene?
Evaluación y
valoración de las
interrogantes:
Una vez que se hacen
las preguntas se debe
analizar estos errores, a
fin de encontrar la
solución mas adecuada,
considerando siempre
que la solución
adoptada debe
minimizar los riesgos.
Control:
Una vez que se
identifican los
riesgos,
evaluados y
analizados, solo
nos queda tomar
decisiones.
PROCEDIMIENTO

ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGO (AHR)
Consiste en estudiar los accidentes
ocurridos en la propia instalación o en
otras de similar características y que estén
descritos en los bancos de datos
disponibles para extraer conclusiones y
recomendaciones una vez consideradas las
causas consecuencias y otros parámetros
estadísticos.

OBJETIVO
Detectar directamente aquellos
equiposdelasinstalaciones0procedimientos
de operación de las mismas que han
generado accidentes en el pasado para
estudiar dichos procedimientos de forma
detallada y proponer medidas preventivas
que minimicen los riesgos.

1.
Determinar
la definición
de
accidentes a
analizar:
Tipo de
accidentes a
ser estudiados
(productos,
instalaciones)
2.
Identificación
exacta del
accidente:
Lugar, fecha,
hora,
productos,
instalación o
equipos
implicados
3.
Identificación
de las
causas de
los
accidentes:
Errores
Humanos,
fallos de
equipos,
diseños o
procesos
4.
Identificación
del alcance
de los daños
causados:
Perdida de
vida, heridos,
daños al
medio
ambiente,
perdidas en
instalaciones y
daños
materiales
5.
Descripción
y valoración
de las
medidas
aplicadas y,
si es posible,
de las
estudiadas
Para evitar la
repetición del
accidente.
PROCEDIMIENTO

ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (HAZOP)
La metodología HAZOP (estudios de
riesgo y operabilidad) - estudios sobre
los peligros y operabilidad - es una
técnica de identificación de riesgos,
basada en la premisa de que los riesgos,
los accidentes o los problemas de
operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las
variables de proceso con respecto a los
parámetros normales de operación en un
sistema dado y en una etapa
determinada.

OBJETIVO
La técnica tiene como objetivo identificar los peligros
y problemas de operabilidad en un proceso de
instalación busca investigar a fondo y de forma
metódica cada segmento de un proceso para
averiguar las posibles desviaciones de las
condiciones normales de funcionamiento, la
identificación de las causas responsables de estas
anomalías y sus consecuencias en diferentes partes
del sistema De esta manera, se busca proponer
medidas para eliminar o controlar el riesgo de estos
puntos.

Identificación de desviaciones del proceso
Determinación de las posibles causas fundamentales de las desviaciones
Determinación de los efectos (consecuencias) de desviaciones potenciales
La identificación de los modos de detección de las desviaciones existentes
Identificación de las medidas de seguridad para prevenir la ocurrencia de desviaciones
Evaluación de riesgos de escenarios de accidentes
Definición de recomendaciones (medidas de mitigación) para reducir los riesgos a
niveles aceptables
Informe.
PROCEDIMIENTO

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