El documento describe los conceptos clave de la gestión de operaciones. Explica que la función de operaciones incluye la transformación de insumos en productos y servicios a través de procesos productivos. También cubre temas como los tipos de operaciones, métodos de producción, disposiciones de planta, la cadena de suministro, planificación de la capacidad y gestión de compras. El objetivo es entender cómo las empresas líderes usan las operaciones para generar ventajas competitivas a través de la eficiencia y calidad.

1. Dirección de Operaciones

7. Transformación Proveedores Clientes Función de Producción u Operaciones Inputs o recursos Outputs o productos y servicios

10. Las tres funciones primarias Finanzas Marketing Operaciones Demanda Fondos

11. Tipos de operaciones de producción Variedad de producto Volumen de producto Taller Fabricación por lotes alta baja baja alta Fabricación en serie Proyecto Continuo

13. Tipos de operaciones de servicios Variedad de servicio Volumen de servicio Taller Fabricación por lotes alta baja baja alta Fabricación en serie Proyecto Continuo A medida Estándar Establecimiento

14. Tipos de operaciones de producción Industrias de proceso continuo : refinerías, acero, electricidad Proceso continuo Estándar : restaurantes de comida rápida, ferrocarriles, aeropuertos, supermercados Fabricación en serie : automóviles, electrónica de consumo, informática Proceso de gran volumen de productos Establecimiento : bancos, tiendas, restaurantes Fabricación por lotes : herramientas, componentes, prendas de vestir (textil) Proceso de productos similares A medida : servicios de salud, médicos, consultores Taller : bienes de equipo, herramientas de precisión, sastres Media o corta duración y producto a medida Proyecto : construcción de edificios, producción de una película, muebles a medida Larga duración y pequeño volumen Servicio Fabricación Características

15. M étodos de producción Variedad de producto Volumen de producto Taller Fabricación por lotes alta baja baja alta Fabricación en serie Proyecto Continuo Flexible Cadena de producción Máquinas individuales

16. D isposiciones de producción Variedad de producto Volumen de producto Taller Fabricación por lotes alta baja baja alta Fabricación en serie Proyecto Continuo Flexible Cadena de producción Máquinas individuales Células Por línea o por producto Por proceso

17. Tipos de operaciones de producción Variedad de producto Volumen de producto Taller Fabricación por lotes alta baja baja alta Fabricación en serie Proyecto Continuo Industria artesanal Producción masiva Producción ajustada Mass customization

18. D isposiciones de producción por proceso C C T T P P P S S E E E Corte Taladrado Pintura Ensamblado Soldadura C

20. D isposiciones de producción por línea o producto 1 2 3 4 5 6 Corte Torneado Soldadura Chorreado Pintura Ensamblado

22. D isposiciones de producción por células C S T C T P E S T Célula 1 Célula 2 Célula 3 A B D F E C

26. La cadena de suministro Proveedores Clientes Materias primas Productos en curso Productos terminados Planificación de materiales Planificación de la producción Previsiones de venta Gestión de stocks de productos terminados Control de producción Gestión de stocks de materias primas

27. Compras Gestión de materiales Tráfico Producción Logística - Aprovisionamiento - Distribución Cadena de suministro La cadena de suministro Operaciones

29. Compra Transporte Importación Transporte Fabricación Transporte Exportación Transporte Entrega Impulsado por previsiones Impulsado por demanda real Cadena de suministro Cadena de demanda Punto de desacople Acción Realimentación MTS ATO push pull Demanda productos base Demanda productos estacionales o de moda (customizados)

31. Planificación de la producción Plan Estratégico Plan de Producción Plan Maestro de Producción Previsión de demanda Estrategia de la empresa

33. Estrategias de planificación según tipo y predicción de demanda producto terminado independiente (gran variabilidad) difícil de predecir contra previsión de demanda fabricación para almacenar (make-to-stock) materias primas independiente (poca variabilidad) relativamente predecible contra previsión de demanda y pedidos montaje contra pedido (assemble-to-order) ninguno dependiente predecible contra pedidos fabricación contra pedido (make-to-order) Recursos almacenados Tipo de demanda Demanda Política de planificación Tipo de planificación

34. Ratio C/P y la política de planificación - a mayor ratio mayor riesgo en la planificación- ciclo de producción ciclo de producción ciclo de producción plazo de entrega plazo de entrega plazo de entrega C/P >> 1 fabricación para almacenar (make-to-stock) C/P > 1 montaje contra pedido (assemble-to-order) C/P = 1 fabricación contra pedido (make-to-order) Ratio C/P Distribución Producción Aprovisionamiento Tipo de planificación

37. Estrategias de planificación de la capacidad Producción de seguimiento de demanda Producción regular Cadencia de producción = Demanda Máxima capacidad requerida sin existencias Demanda Cadencia de producción Aumento de existencias Disminución de existencias

47. Riesgo para la propiedad Grado de control por la propiedad 0 tanto alzado 0 precios unitarios 0 tarifas y gastos reembolsables 0 coste + canon fijo 0 coste + % coste Modalidades de contratación

62. Ship to Stock Control de proceso 6 Muestreo Control de proceso 5 Muestreo Inspección 100% 4 Muestreo Inspección 100% 3 Inspección 100% 2 Inspección 100% 1 Producción Recepción Expedición Producción Comprador Comprador Proveedor Proveedor Etapa

67. Análisis de mercado Reparto de poder entre comprador y proveedor Bajo Alto Interés que ofrece el comprador como referencia Alto Bajo Nivel de diferenciación del producto Vendedores Compradores Mercado dominado por Bajo Alto Porcentaje que representa la operación en las ventas del proveedor Bajo Alto Grado de reconocimiento y solvencia del comprador Pequeño Grande Tamaño relativo del comprador Más poder para el proveedor Más poder para el comprador

69. Asegurar stock suficiente Optimizar selectivamente Minimizar sus costes Logística Buscar activamente oportunidades Aprovechar las buenas oportunidades Estar al tanto de nuevas oportunidades Sustitución Incrementar Decidir selectivamente Subcontratar Producción propia Apuntalarlas Amortiguar oscilaciones Minimizarlas Existencias Buscarlos activamente Elegir mejor oferta Atender su oferta Nuevos proveedores Contrato de suministro Contrato de suministro Pedido puntual Modalidad de compra Aceptar Negociar Presionar Precio Centralizar Mantener Reforzar Volumen empresa < proveedor empresa = proveedor empresa > proveedor Política de: Defensiva Equilibrio Agresiva Estrategia

93. Código M e s Consumo -1 Enero 115 O Febrero 110 1 er Gr u po 1 Marzo 90 2 Abril 100 3 Mayo 1 15 4 Junio 120 2 º Grupo 5 Julio 1 25 6 Agosto no requerido 7 Septiembre ? 115 + 110+90 Y1= =105 3 115+120+125 Y2= =120 3 120 — 105 Ft= 105+ 7 =132 4

94. Gráfico 1 Mes Y1 Y2 F Consumo meses Y1 Y2 Ft

98. Ventas Alisado Exponencial Sin Cambio Mes Real Previsión Error Error 2 Error Error 2 Enero 75 75 0 0 Febrero 70 75 5 25 - 5 25 Marz o 75 73,5 - 1,5 2,25 5 25 Abril 80 74 - 6 36 5 25 Mayo 85 75,8 - 9,2 84,64 5 25 Total 147,89 100

100. Comparativa de coste de técnicas de previsión de demanda Coste creciente Exactitud decreciente Coste total Coste de la inexactitud Coste de la previsión Modelos causales Métodos cualitativos Series de tiempo

107. Clasificación ABC

110. Clasificación ABC 20% total de códigos 30% total de códigos 50% total de códigos % consumo total anual en €

111. Clasificación ABC % total de códigos A B C % consumo total anual en €

118. Plan Maestro de Producción 160 40 30 40 10 40 Producto B 270 50 30 20 80 40 50 Producto A Total 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Semana

119. Lista de Materiales A E B F G 2H D C Producto Final Subconjuntos Componentes

121. Explosión MRP Cantidad de pedido: 700 Plazo de entrega: 4 semanas 700 700 700 Recepciones Programadas 300 200 200 200 300 300 300 200 200 200 Existencias 700 700 700 Necesidades Netas (pedidos) 600 800 600 Necesidades Brutas 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Semana

122. Material Requirements Planning (MRP) Plan Maestro de Producción Nivel de Existencias Explosión MRP Lista de Materiales Plazos de Entrega Ordenes de Compra

127. Punto de Pedido (PP) Cantidad Económica de Pedido PP SS Plazo de entrega Cantidad económica de pedido Cantidad Tiempo

128. Punto de Pedido (PP) Nivel Máximo PP SS Plazo de entrega Nivel Máximo Cantidad Tiempo

130. Revisión Programada (RP) Cantidad Económica de Pedido SS Cantidad económica de pedido t t t t Cantidad Tiempo

131. Revisión Programada (RP) Nivel Máximo SS t t t t Nivel Máximo Cantidad Tiempo

141. Cantidad Económica de Pedido U = 120 unidades / año S = 6 € / pedido I = 20% / año C = 10 € / unidad Q = 26,83 unidades / pedido 120 / 26,83 = 4,47 pedidos / año 8,20 82 72 10 50 5 100 10 12 2,80 56 36 20 100 10 200 20 6 1,80 54 24 30 150 15 300 30 4 1,20 72 12 60 300 30 600 60 2 1,05 126 6 120 600 60 1200 120 1 € € € € € Unidades € Unidades Pedidos Coste unitario Coste total Costes de pedido (6 € / pedido) Costes de posesión (20% del stock medio) Stock medio (50% cantidad de pedido) Cantidad de pedido Nº de pedidos

142. Cantidad Económica de Pedido Coste total en € Número de pedidos / año Coste total Costes de pedido Costes de posesión Punto de mínimo coste total o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 120 100 80 60 40 20 0

152. Capacidad de máquina Operación Paradas no planificadas Paradas planificadas Capacidad teórica Capacidad efectiva Capacidad real

153. Capacity Requirements Planning (CRP) Plan Maestro de Producción Nivel de existencias MRP Lista de materiales Plazos de entrega Ordenes de Compra Ordenes de Trabajo CRP Rutas Centros de trabajo Estándares de tiempo ¿ Perfiles de carga de trabajo por centro adecuados ? comprar fabricar no Fábrica Proveedor sí

164. Servicios Trabajo de los empleados Producto Cliente Trabajo de los empleados Cliente Fabricación Servicios

178. Push vs. Pull 1 2 3 4 1 2 3 4 S1 S2 S3 S4 M1 O1 M2 O2 M3 O3 M4 O4 Push M5 O5 Pull M1 M2 M3 M4 M5 O5 O4 O3 O2 O1

179. Sistema Kanban Almacén materias primas Almacén expedición Punto de almacenamiento de entrada Punto de almacenamiento de entrada Punto de almacenamiento de salida Punto de almacenamiento de salida Puesto 1 Puesto 2 Tarjeta de movimiento Tarjeta de producción M P M M P

186. Producción Comparación MRP y JIT Horario Diario Tiempos de respuesta Independiente Dependiente Demanda Tirar (pull) Make to order Empujar (push) Make to stock Programación No Sí Simulación Sí No Control No Sí Planificación No Sí Métodos Sistemas de información Producir instantáneamente sin despilfarros y sin defectos Gestionar materiales y minimizar stocks Objetivos JIT MRP