1. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
2015. 7. 14 ~ 15
도금 전문위원 장 상 연
2. I. 들어가며
: . 왜 ? 개선 활동을… .
. 변화하는 표면처리
II. 불량 개선 방법
: 도금업체 개선 방향
III. 도금 품질과 도금 소재
: 도금소재 , 도금 전 공정 ( 사출 , 열처
리 , 등 )
IV.도금 두께 관리
: 도금두께 관리와 원가 절감 방법
차 례
3. ◈ 회사란 ( 회사원이란 ..) 무엇일까요 ???
◈ 나는 왜 ? 이 자리에 있을까요 ???
잠깐 , 같이 생각
해 봅시다…
성
장
변
화
개
악
개
선
나쁘게
좋게
Ⅰ. 들어가며…
들어가며
4. ♣ 개선 활동이란 ?
■ 개선 활동이란 ?
철저한 낭비 제거를 통해 경영 이익을 극대화 하기 위한 활동이다 .
(7 대 낭비 : 대기의 낭비 , 운반 , 재고 , 불량 , 가공자체 , 과잉생산 , 동작
의 낭비 )
원가 주의로는
생존 불가능
…
…
이익 가 기본思考
판매가 이익원가= +X
O 판매가원가 = - 이익
Ⅰ. 들어가며…
6. 사용량 절감
임 금
Utility 비절감
목표
원가
실적
원가
수율향상 / 불량감
소
재료 변경
SPEC 변경
자재수율 향상
공정불량 감소
구입금액절감
설비가동율 향상
급료 및 기타
외주비 절감
기타경비 절감
투입공수 절감
과잉 외주가공배제
과잉 외주수선감축
투입인원 절감
투입시간 절감
재료비
절 감
노무비
절 감
경 비
절 감
운반비 절감
제품설계구조 변경
소모품 / 수선비 , 고정경비 절
감
기본 / 보조기능절감
Cost CUT
물류비 절감
절감목표
¼³ºñ°¡µ¿À²
Àç°í°ü¸®
°ø¼ö°ü¸®
▣ 원가절감 접근 포인트
Ⅰ. 들어가며…
7. ▣ 개선활동 이란 ?
현상파악 원인분석 개선 대상 발췌
♣ 스스로를 알지 못하고 경쟁에서 절대 승리 할 수 없다 .
현상파악
대상은 ?
-. 생산액 ? -. 판매액 ?
-. 생산수량 ( 부품별 , 설비별 )?
-. 불량발생수량 ? : 부품별 , 불량유형 ?, 원인 ?
-. 가동현황 : 부하율 ? 가동율 ( 시간 , 성능 )? 효율 ?
-. 비가동시간 ( 유형별 )?
◆ 일일 회사 현황 파악은 ?? 반드시 계량화 ( 신뢰성 ??)
#. 물론 잘 관리되고 있으시지요 ???
젖은 수건인지 ? 마른 수건인지도 모르는 것과 같
다 !!!
아니라면 ?
♣ 남들은 “마른 수건도 짠다” 는데 ????..! ! ! !...
Ⅰ. 들어가며…
8. ▣ 도금에서 개선활동 이란 ?
Ⅰ. 들어가며…
불량 개선
내부적인
개선
활동
인적 투자
설비 투자
관리 개선
●
●
●
외부적인개선
지원
외관 불량
고객 설득
사전 품질
●
●
●
9. 1990 2000 2010
발전
표면처리 이해
기술 도입 ( 일본 , 독일 )
적용 단계
공정 , 기법 copy
환경 변화 피동적 대응
변화 단계
환경 변화 능동적 대응
( 국내 기후대응 , 설비
등 )
다양한 고객요구
환경규제 (6 가크롬 ) 대
응
제 1 기
(20 세기 후반 )
제 2 기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
제 3 기
(2000 년대 중반 ~2012)
Ⅰ. 들어가며…
금속도금
P/L 도금 도금 중심 고객 중심
. 국내 표면처리의 변천 과정
10. 1990 2000 2010
발전
표면처리 이해
(% 품질관리 )
제 1 기
(20 세기 후반 )
제 2 기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
제 3 기
(2000 년대 중반 ~2012)
Ⅰ. 들어가며…
금속도금
P/L 도금
공정 불량 율
구분 ~2005 년 2012 년
금속도금 100,000~300,000
프라스틱도금 100,000~300,000 100,000~300,000
단
위 :PPM
100~1,000
11. 1) 플라스틱 도금 불량 유형
핏트 / 핀홀 , 미도금 , 변형 , 얼룩 , 기스 , 박리 , 도금두께 미달 , 내
식성 ,
은사 현상 , 점박이 , 등
. 플라스틱 도금 불량
다양한 불량 유형
2) 플라스틱 도금 불량 요인 분석
불량 사출 소재
- 원자재 관리 미흡
- 재생재 사용
- 금형 관리 미흡
- 사출 금형 노후화
- 열악한 사출 환경 등
도금 공정관리 미흡
- 도금액 오염
- 설비 / 공정관리 미흡
- 부적절한 도금 치구
- 부적절한 전류밀도 관리
- 열악한 도금 환경 등
어렵다
Ⅰ. 들어가며…
참고
12. 사출 /1 차사 플라스틱도금
자동차 /1 차사
실질적 개선 활동실질적 개선 활동
어려움어려움 !!!!!!
3) 플라스틱 도금 불량 개선 현상
지속적인 불량지속적인 불량 : 10~30%: 10~30%
GAP
GAP
Ⅰ. 들어가며…
참고
13. 1990 2000 2013
제 4 기 (2013~
현재 )
P/L 도금
변 혁 기
2005
금속도금
Ⅰ. 들어가며…
16. 인자 관리
- 우수한 인적자원 확보
- 지속적인 교육 ( 인재 육성 )
설비 관리
- 품질 위한 설비 투자
( 작업자가 관리하기 쉬운 설비 , 환경 적응
설비 )
- 설비 예방 관리 , 지속적인 설비 개선
- 도금 치구 ( 랙크 , 바렐 ) 설계능력 확보
생산 / 공정 관리
- 품질 우선의 관리 시스템 ( 풀 프루프 , 자동
화 )
- 실질적인 공정관리 전산화 (PLC 연계한 ERP)
도금 분야 최우수 업체도금 분야 최우수 업체
II. 도금 업체 개선 방향
17. 품질 관리
- 공정 불량 율 : 100 PPM 내외
- 납입 불량 율 : single PPM 이내
- 고객으로부터 품질 신뢰성 확보
- 탁월한 고객 설득력 ( 외관 품질 등 )
- 부품 개발 시부터 적극적인 참여 (FMEA
등 )
- 전 직원의 품질 관리자 화
- 전 공장의 보이는 관리 ( 가시화 관리 )
도금 분야 최우수 업체도금 분야 최우수 업체
II. 도금 업체 개선 방향
18. 자동차 부품
도금 관리 기술 정착
- 관리시스템 구축 , 설비구축 , 생산 기술력
제고
공격적 품질 대응
II. 도금 업체 개선 방향
19. 도금 생산 기술 제고 방법
• 도금업종의 다양한 생산기술력 ( 설비 , 공정 , 등 ) 은 업체의
우열을 판정한다
현 상
생산 기술
력 부재
II. 도금 업체 개선 방향
20. 도금 생산 기술 제고 방법
기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 )
의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유
형 재현 ) 을 설정 해야 한다
기본적 품질 업무기본적 품질 업무
공정 별 불량 유형 재현공정 별 불량 유형 재현
(( 먼지먼지 ,, 꽃가루 등의 불량 요인꽃가루 등의 불량 요인 검토검토 ))
종합적 불량 대책 수립종합적 불량 대책 수립
(( 도금 전도금 전 ,, 후 공정 요인 검토후 공정 요인 검토 ))
현 상
최고의
경쟁력
확보
II. 도금 업체 개선 방향
21. 도금 생산 기술 제고 방법
도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의
최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한
다
치구치구 (RACK)(RACK) 설계설계
두께두께 ,, 치치
수 용접수 용접
등등
최고의 전최고의 전
문가문가
접점접점 ,, 크크
기기
II. 도금 업체 개선 방향
22. II. 도금 업체 개선 방향
도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중
요하다 .
따라서 부품 개발 시 능동적인 참여로 사전 도금품질 확보 해
야 한다
자동차 부품 개발
프로세스 이해
- 부품 / 공정 FMEA
- 부품개발 프로세스
부품 개발 능력 확
보
부품 개발 전후 공정의 이
해
- 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접
등
공정 특성과 도금 관계성
부품 조립성 등 특성 이해
- 플라스틱 도금 부품 설계
- 도금 RACK 걸이 , Air Pocket
등
사전 도금 품질 확보사전 도금 품질 확보
도금 생산 기술 제고 방법
23. II. 도금 업체 개선 방향
중 요 사 항
도금 품질 개선은도금 품질 개선은
11 차 협력사의 적극적인 지원이 없이는차 협력사의 적극적인 지원이 없이는
이루어 지지 않는다이루어 지지 않는다
25. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질
표면처리업체의 불량 현황
도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이
외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량임 .( 납입 )
도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 )
III. 도금소재와 도금품질
표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여
도금 소재 관리 미흡
26. 자동차 부품과 도금 품질
전 ( 前 ) 공정 품질 = 후 ( 後 ) 공정 품질 : 후 공정 특성 고려
부 품
소 재
강판
SUS
AL, ABS
주물 등
가 공
절삭
열처리
사출
등
도 금
전처리도금후처리
후처리
도장 등
체크체크 체크 체크체크
부 품 설 계 자동화
III. 도금소재와 도금품질
28. 플라스틱 도금 공정
원료 입고원료 입고 도장 / 조립도장 / 조립 출하출하사출성형사출성형 도금도금
소재
입고
수입
검사
정면
탈지
에칭 환원
PRE
DIP
활성 I 활성Ⅱ
화학
니켈
화학
LINE
화학
LINE
황산동
반광택
니켈
광택
니켈
MP
니켈
전해
활성
크롬 검사
전기
LINE
전기
LINE
사출 품
품질
도금 시작 공정
우리 사출품질과
연관
참고
29. 자동차 부품과 도금 품질 개선
III. 도금소재와 도금품질
검사기준서검사기준서
(( 소재소재 ,, 완제품완제품 ))
표 준 화표 준 화 가 시 화가 시 화
30. 자동차 부품 도금 소재 불량 현상
III. 도금소재와 도금품질
열처리 : 열처리 전 탈지 처리 미흡 시 , 냉각 유 노후화 시
가공 : 가공유 선정 및 가공유 노후화 시 , 가공유 열 변형 시
프레스 : 프레스 유 선정 및 프레스 유 노후화 시 , 프레스 열 변형 시
주조 : 주물 시 이물질 ( 기름 , 먼지 등 ) 유입 시
사출 : 사출 시 이물질 ( 기름 , 먼지 , 수분 등 ) 유입 시
용접 : 용접 전 표면 미 세척 시 표면 탄화 현상
도금 소재도금 소재 == 도금 공정前도금 공정前
31. 도금 후 도금 전소재 ( 열처리 ) 상태
저 전류 부
위미도금
불량
▣ 열처리 공정 중 탈지 공정 미 준수 ( 누락 , 미 탈지 )
▣ 퀀칭 / 테퍼링 오일 오염 ( 노후화 )
과다한
탈청 처리
미 도금 , 소재 치수 변화 , 수소 취성 위험성
III. 도금소재와 도금품질
32. ▣ 약정된 가공유 ( 프레스유 ) 미사용 , 노후화된 가공유
▣ 약정된 방청유 미사용
▣ 가공 ( 프레스 ) 시 소재 열화 현상 ( 소재 표면 조직 변화
▣ 숏트 ( 샌딩 ) 처리 미흡
소재 기준
미 설정
미탈청 , 미도금 , 재도금 , 수소 취성 위험성
미약한
탈 청 처리
미 숏트
숏트 전 기
름 , 물기
노출
III. 도금소재와 도금품질
33. ▣ 재생재 사용 기준 부재 ( 사출 )
▣ 오염된 소재 ( 재생재 ) 사용탄화 , 기포 , 미도금 등
▣ 금형 청소 미흡 파팅라인 , 표면 오염
▣ 원재료 오토 피딩 시 브로아 오염으로 먼지 유입
미도금 , 박리 , 기포 , 핏트 및 핀홀 , 탄화물 등
리사이클링 스크랩
III. 도금소재와 도금품질
34. Ingot 제작 – 알루미늄 재활용 및 이물질
Recycling
알루미늄 용해로
알루미늄 인고트
오염된 칩 및 드로스
회전재 및 불량품
건축 폐기물
알루미늄 캔폐차장
참고
35. ▣ 플라스틱 도금 현실
▣ 플라스틱 도금 용 사출 부품 품질 현실
오토피딩 브로아
참고
36. 플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선
사출 / 도금 업체 개선 방향
●
. ●
●
사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기
술 ) 원자재 (ABS
등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설
계 )
사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량
물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염
III. 도금 업체 개선 방향
???? !!!!!!
참고
37. 사출 성형 시 원자재 (ABS) 관리
사출 부품 품질과 도금 품질
플라스틱 도금 시 가장 큰 불량 인자 ?
??? !!!
최대한 많이 완벽하게 건조 / 제거
먼지 , 수
분
개 선 방 법
( 독일 V 사의 고품질 , 고 단가 이
유 )
III. 도금소재와 도금품질
참고
38. 사출 / 도금 업체 개선 방
향
III. 도금 업체 개선 방향
자동화 설비 연계 ( 사출 , 랙킹 , 도금공정 )
참고
39. ▣ 용접 공정 중 탈지 공정 미준수 불량
▣ 필요시 2 중 전해탈지 , 산전해 탈지 공정 추가
과다한
탈청 처리
소재 리크 현상 , 미도금 , 수소 취성 위험성
오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접
도금 시 미 도금 불량 우려 재도금 예
상
- 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우
려
- 재도금으로 너트의 수소취성 우려
- 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등
III. 도금소재와 도금품질
40. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
도장 하지용으로 도금 ( 아연도금 ) 후 도장 부품
도장 후 크랙 현상
( 거북등 현상 )
도장 후 기포 현상 밴딩 시 밀착 불량
불량 현상
III. 도금소재와 도금품질
41. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
불량 요인 및 대책
문제점 현상 원 인 대 책
◑ 아연도금 + 전착 , 분체
도장 시
기포 불량 ( 주로 하절기
발생 )
도장 후 표면에 잔 기포가 발
생
1) 도장 전 발생된 아연
금속의
녹 ( 분진 )
2) 아연도금 시 발생되는
수소
가스 ( 재도금 시 , 과전
압 도금 )
3) 아연도금 후처리 ( 크로
메이트 )
의 실리콘 성분
4) 도장 시 인산염 피막
액
오염
1) 도금 후 도금 층 부식의
최
대한 방지 : 도금 후 도
장공정
물류 유통 ( 대기 시간 )
단축
2) 재도금 배제 및 저 전류
밀도 도금 실시
3) 크로메이트 공정 삭제
추천
( 아연도금 + 활성화 + 도
장 )
4) 도금 크로메이트 액 실리
콘
성분 배제
III. 도금소재와 도금품질
42. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
불량 요인 및 대책
문제점 현상 원 인 대 책
◑ 도금 크랙 불량
1) 재 도금 , 과전압 도금
으로
인한 도금 크랙
2) 아연도금 후처리 ( 크로
메이트 )
실리콘 성분으로 인피
불량
3) 도장 시 인산염 피막
액
오염
4) 도장 시 발생되는 기포
5) 도장 건조 온도 불 균
1) 도금 후 도금 층 부식의
최
대한 방지 : 도금 후 도
장공정
물류 유통 ( 대기 시간 )
단축
2) 재도금 배제 및 저 전류
밀도 도금 실시
3) 크로메이트 공정 삭제
추천
( 아연도금 + 활성화 + 도
장 )
4) 도금 크로메이트 액 실리
콘
성분 배제
III. 도금소재와 도금품질
43. 소결 ( 분말야금 ) 부품 도금 불량 개선
문제점 현상 원 인 대 책
하절기 대량 발생
1) 흑점 , 발청
도금 후 건조 시 흑점 발청
2) 미도금
1) 소결 시 기공크기 과
다
2) 소결 후 함침 , 도금
간
유통 기간 과다
3) 함침 공정 전 전처리
( 탈지 ) 공정 누락
4) 아연도금 산세 공정
시
강산 사용
5) 함침공정 미흡 - 관
리 기준 미 준수
6) 재 도금 ( 도금 불량 )
시
1) 소결 시 기공 크기 관리
- 금속 충진율 ( 밀도 ) 관
리
- 기공크기관리 ( 현미경 )
- 소결 소재 관리 강화
( 유효기간 , 발청 등 )
2) 소결 후 함침 , 도금 간
유통 기간 단축 유도
3) 각 공정 전 수입검사 기
준 재 설정 및 강화
4) 함침 전 탈지 공정 준수
( 특히 하절기 )
5) 도금 산처리 시 약산 사
용
6) 함침 후 숏트처리 등 물
리적인 실링처리 ( 추
천 )
7) 산성 도금 추천
III. 도금소재와 도금품질
45. 도금 두께 규정
1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정
2. 도금 두께 규정 제안 사항
도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1)
. 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 .
▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 .
▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 .
▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 )
참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 기준 )
1: 중 전류 부위 : 8~9um
2: 극 저전류 부위 : 2~3um
3: 저 전류 부위 : 5~6um
4: 고 전류 부위 : 10~12um
각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은
관계 없음
1
2
3
4
IV. 도금두께관리
46. II. 백색 크로메이트 내식성 규정
자동차 부품 도면에 도금두께
측정 부위를 지정 , 표시하며
부득히한 경우에는 부품 개발
시 검사 기준서에 표시 하도록
한다
참고IV. 도금두께관리
49. ◑ 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께
▣ 도금 두께 산포 개선 및 원가 절감
도금 SPEC: 8um 이상
도금 두께 산포 : 8.16~24.47um
실질적 도금 두께 측정 부위 ( 중 전류 부위 ):9.74um
1. 도금 두께 과잉 : 8.29.7 ( 약 1.5um); 약 20%
과잉두께
2. 저 전류 부위 두께를 맞추기 위해 고전류 부위 :
24.47um
Loss
1. 도금 두께 측정 부위 선정 : 중 전류 밀도 부위
2. 도금 두께 편차 개선 활동 품질향상 및 원가 절감
IV. 도금두께관리
50. 1. 기초 데이터 확보
▣ 도금 두께 편차 개선 방법
공정 능력 지수를 조사한다 .
: 부품 별 , 부스바 별 , 락크 별 , 바렐 별 도금 두께조사
실질적인 도금 두께 편차 조사
도금 전류 효율 측정한다 ( 도금액 저항 , 양극판 저항 등 )
2. 데이터 분석
두께 편차 요인 정리
3. 공정 개선
1) 양극 판 최적 배열 설정
2) 부품 별 최적의 락크를 제작 한다 .
3) 최적의 부스바 별 락크 위치를 설정 한다 .
4) 도금 전류 효율 저감 요인을 개선한다 .( 도금액 분순물 등 )
IV. 도금두께관리
53. 현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 감사합니다
▣. 맺음 말
●. 궁극적으로 “개선의 목적은 이익확보”이고 ,
개선이란 현재의 상태보다 좋은 방향으로 변화 시키는 것입니다 .
“ 무엇을 ? 어떻게 ? 변화 시켜야 할지 ?” 를 찾기 위해서는 현상을
세밀하게 파악하는 것이 반드시 선행 되어야만 할 것 입니다 .
★ 도금 불량 개선은 지속적인 고객 설득과 신뢰를 바탕으로 행해져야
하며 도금업체와 1 차 협력사간 합동으로 이루어져야 합니다
“ 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도 행 ( 行 ) 하지 않으면
공허 ( 空虛 ) 한 것이다 .” 라는 말이 있습니다 .
자그마한 결실도 반드시 열정과 노력으로 행 ( 行 ) 할 때 얻
어
질 수 있다는 것을 꼭 기억 하십시요 ! ! !,,,,
문제: 업무기준에서, 작업표준에서, 매뉴얼에서, 스팩에서 벗어난 정도 . 문제의 크기
해야할 일 : 1.기준,표준,스펙을 유지하기 위한 일(하도록 되어있는 일을 하게하기 위한 일).
2.( “ )에서 벗어난 현상을 ( 기준,표준,스펙 ) 범위내로 되돌리는일( = 개선 하는 일)
→문제의 크기를 줄이기위해서 변화점을 빨리 찿아내야 한다.
Should be this, Would be this!
