2. I. 들어가며
: . 왜 ? 개선 활동을… .
. 변화하는 표면처리
II. 자동차부품과 도금 품질
: 도금소재 , 도금 전 공정 ( 사출 , 열처
리 , 등 )
III. 경쟁력 확보 위한 도금 생산 / 공정 관리
: 도금두께 관리와 원가 절감 방법
도금업체 개선 방향
IV.도금 두께 관리
: 도금두께 관리
차 례
3. 코끼리의 족쇄
▶ 뒷다리에 5cm 의 족쇄를 차고 있는
완전히 다 큰 코끼리가 있다 . 이 족쇄는
2m 길이의 사슬에 연결되어 있고 그 사슬
은 땅에 박혀 있는 말뚝에 묶여 있다 .
하지만 코끼리가 원하기만 한다면 언제
던지 뽑아낼 수 있는 말뚝이다 .
그런데 코끼리는 그렇게 하지 않는다 .
Ⅰ. 들어가며…
4. 삶은 개구리 증후군 (Boiled Frog Syndrome)
Deep Change or Slow Death !
미지근한 물에 개구리를 담
가놓고 서서히 가열하여 ,
개구리가 미세한 수온의 차
이를 느끼지 못하고 여유 있
게 헤엄치고 다니다가 물이
끓으면 아무런 대응도 못한
채 그대로 삶아지도록 하는
프랑스의 개구리 요리 ‘그래
이뉴에’
점진적 변화에 대처하지 못
하고 망하는 기업
Ⅰ. 들어가며…
5. ◈ 회사란 ( 회사원이란 ..) 무엇일까요 ???
◈ 나는 왜 ? 이 자리에 있을까요 ???
잠깐 , 같이 생각
해 봅시다…
성
장
변
화
개
악
개
선
나쁘게
좋게
Ⅰ. 들어가며…
6. ▣ 도금에서 불량 개선활동 이란 ? Ⅰ. 들어가며…
불량 개선
내부적인
개선
활동
인적 투자
설비 투자
관리 개선
도금 소재
●
●
●
외부적인개선
지원
외관 불량
고객 설득
사전 품질
도금 소재
●
●
●
7. 매 우
중 요 사 항
도금 품질 개선은도금 품질 개선은 11 차 협력사의 적극적인차 협력사의 적극적인
지원이 없이는 이루어 지지 않는다지원이 없이는 이루어 지지 않는다
Ⅰ. 들어가며…
8. 1990 2000 2010
발전
표면처리 이해
기술 도입 ( 일본 , 독일 )
적용 단계
공정 , 기법 copy
환경 변화 피동적 대응
변화 단계
환경 변화 능동적 대응
( 국내 기후대응 , 설비
등 )
환경규제 (6 가크롬 ) 대
응
고객의 다양한 요구
과감한 투자
제 1 기
(20 세기 후
반 )
제 2 기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
제 3 기
(2000 년대 중반 ~2012)
Ⅰ. 들어가며…
. 국내 표면처리의 변천 과정
제 4 기
(2013 년 ~ 현재 )
생존 경쟁 단계
환경 변화 능동적 대응
- 고객 요구 능동적 대응
- 국제적 대응능력 확보
원가 경쟁력 확보
생산기술력 제고
과감한 투자
도금 중심 고객 중심 무한 경쟁
10. 1990 2000 2010
발전
제 2 기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
제 3 기
(2000 년대 중반 ~2012)
Ⅰ. 들어가며…
금속도금
P/L 도금
공정 불량 율 단
위 :PPM
구분 ~2005 년 2012 년 2012 년 ~ 현재
금속도금 100,000~300,000 100~1,000 50~1,000
플라스틱도금 100,000~300,000 100,000~300,000 50,000~200,000
12. II. 자동차 부품과 도금 품질
자동차 부품 도금 품질 주요 문제
대부분대부분 재 도 금재 도 금 부품 임부품 임
발청 불량 : 규격에 미달하는 내식성
수소 취성 등 : 도금 공정에서의 소재 취성
외관 불량 : 찍힘 , 얼룩 , 변색 등
기타 : 2 차 가공성 ( 스웨이징 , 베딩 시 깨짐 , 도금 + 도
장 등 )
자동차 부품 도금 품질 주요 문제
13. 표면처리업체의 공정 / 납입 불량과 자동차 품질
표면처리업체는 공정 / 납입 불량이 나면 대부분 재도금 ( 재처리 ) 을 실시하고 있다
재도금 부품은 자동차 부품 품질에 매우 큰 영향 ( 내식성 불량 ) 을 미치고 있기에
재도금 방지 위한 전반적인 노력이 필요하다
( 부품설계부터 가공 , 열처리 , 도금 , 도장 등 )
공정 불량공정 불량
납입 불량납입 불량
재 도금재 도금
(( 폐기폐기 ))
재도금 부품 도금 품질 보증 불가
II. 자동차 부품과 도금 품질
14. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질
표면처리업체의 불량 현황
도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이
외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 )
도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 )
표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여 )
도금 소재 관리 미흡
II. 자동차 부품과 도금 품질
16. A 사 외관 한도 견본 사례
사용
不
납품 가능 외관
사용 不
1. 양품 ( 불량품 ) 의
기준 은 ?
2. 도금 목적은 ?
코팅 자국
붉은색 칼라 띰
참고감성적 외관 품질 ( 사례 )
17. 플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선
사출 / 도금 업체 개선 방향
●
. ●
●
사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기
술 ) 원자재 (ABS
등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설
계 )
사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량
물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염
III. 도금 업체 개선 방향
???? !!!!!!
참고
18. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질
표면처리업체의 불량 현황
도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이
외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 )
도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 )
표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여 )
도금 소재 관리 미흡
II. 자동차 부품과 도금 품질
19. 자동차 부품과 도금 품질
도금 전 ( 前 ) 공정 ( 소재 ) 품질 => 표준화
부 품
소 재
강판
SUS
AL, ABS
주물 등
가 공
절삭
열처리
사출
등
도 금
전처리도금후처리
후처리
도장 등
체크체크 체크 체크체크
부 품 설 계 자동화
III. 도금소재와 도금품질II. 자동차 부품과 도금 품질
20. 자동차 부품과 도금 품질 개선
III. 도금소재와 도금품질
검사기준서검사기준서
(( 소재소재 ,, 완제품완제품 ))
표 준 화표 준 화 가 시 화가 시 화
II. 자동차 부품과 도금 품질
21. 자동차 부품 도금 소재 불량 현상
열처리 : 열처리 전 탈지 처리 미흡 시 , 냉각 유 노후화 시
가공 : 가공유 선정 및 가공유 노후화 시 , 가공유 열 변형 시
프레스 : 프레스 유 선정 및 프레스 유 노후화 시 , 프레스 열 변형 시
주조 : 주물 시 이물질 ( 기름 , 먼지 등 ) 유입 시
사출 : 사출 시 이물질 ( 기름 , 먼지 , 수분 등 ) 유입 시
용접 : 용접 전 표면 미 세척 시 표면 탄화 현상
도금 소재도금 소재 == 도금 공정前도금 공정前
공정 ( 열처리 , 가공 , 프레스 , 주조 , 사출 , 용접 등 ) 에서 후공정 ( 도금
고려하지 않고 공정 관리 시 도금 불량 발생 됨
II. 자동차 부품과 도금 품질
22. ▣ 약정된 가공유 ( 프레스유 ) 미사용 , 노후화된 가공유
▣ 약정된 방청유 미사용
▣ 가공 ( 프레스 ) 시 소재 열화 현상 ( 소재 표면 조직 변화
▣ 숏트 ( 샌딩 ) 처리 미흡
소재 기준
미 설정
미탈청 , 미도금 , 재도금 , 수소 취성 위험성
미약한
탈 청 처리
미 숏트
숏트 전 기
름 , 물기
노출
II. 자동차 부품과 도금 품질
23. ▣ 재생재 사용 기준 부재 ( 사출 )
▣ 오염된 소재 ( 재생재 ) 사용탄화 , 기포 , 미도금 등
▣ 금형 청소 미흡 파팅라인 , 표면 오염
▣ 원재료 오토 피딩 시 브로아 오염으로 먼지 유입
미도금 , 박리 , 기포 , 핏트 및 핀홀 , 탄화물 등
리사이클링 스크랩
II. 자동차 부품과 도금 품질
24. Ingot 제작 – 알루미늄 재활용 및 이물질
Recycling
알루미늄 용해로
알루미늄 인고트
오염된 칩 및 드로스
회전재 및 불량품
건축 폐기물
알루미늄 캔폐차장
참고
25. ▣ 플라스틱 도금 현실
▣ 플라스틱 도금 용 사출 부품 품질 현실
오토피딩 브로아
참고
26. 플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선
사출 / 도금 업체 개선 방향
●
. ●
●
사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기
술 ) 원자재 (ABS
등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설
계 )
사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량
물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염
???? !!!!!!
참고
27. 사출 성형 시 원자재 (ABS) 관리
사출 부품 품질과 도금 품질
플라스틱 도금 시 가장 큰 불량 인자 ?
??? !!!
최대한 많이 완벽하게 건조 / 제거
먼지 , 수
분
개 선 방 법
( 독일 V 사의 고품질 , 고 단가 이
유 )
III. 도금소재와 도금품질
참고
28. 사출 / 도금 업체 개선 방
향
자동화 설비 연계 ( 사출 , 랙킹 , 도금공정 )
참고
29. 도금 후 도금 전소재 ( 열처리 ) 상태
저 전류부위
미도금 불량
▣ 열처리 공정 중 탈지 공정 미 준수 ( 누락 , 미 탈지 )
▣ 퀀칭 / 테퍼링 오일 오염 ( 노후화 )
과다한
탈청 처
리
미 도금 , 소재 치수 변화 , 수소 취성 위험성
II. 자동차 부품과 도금 품질
30. ▣ 용접 공정 중 탈지 공정 미준수 불량
▣ 필요시 2 중 전해탈지 , 산전해 탈지 공정 추가
과다한
탈청 처
리
소재 리크 현상 , 미도금 , 수소 취성 위험성
오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접
도금 시 미 도금 불량 우려 재도금 예
상
- 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우
려
- 재도금으로 너트의 수소취성 우려
- 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등
II. 자동차 부품과 도금 품질
31. < 도금 전 소재 용접 상태 >
용접 시 소재 (pipe + 가공품 ) 의 용접 주위 기름 탄화 스케일 과다탄화 스케일 제거키위해
과잉 산처리 실시 쾌삭강 소재 기포 불량 , pipe 부식 리크 불량
< 도금 불량상태 >
32. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질
표면처리업체의 불량 현황
도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이
외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 )
도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 )
III. 도금소재와 도금품질
표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미 참여 )
도금 소재 관리 미흡
II. 자동차 부품과 도금 품질
33. ▣ 도금 공정관리 미흡
외관 / 내식성 불량 ( 변색 ,
도금 탐 )
고 전류 밀도 도금
1. 미 도금 , 도금 탐 , 과 도금 , 도금 두께 미달
등
2. 도금 두께 편차 과다
도금액 오염도금액 오염
불 량
II. 자동차 부품과 도금 품질
34. 도금액 불순물 오염 요인
도금 소재 ( 부품 )
표면처리업체의 공기 ( 브로아 , 공장 내 공기 등 )
물 ( 지하수 , 공업용수 , 상수 등 )
▷ 도금 부품 소재
. 도금 공정 중 부품 낙하 , 마찰 ( 쇠 가루 등 )
. 오염된 부품 ( 먼지 , 전공정에서 오염 등 )
▷ 공기 ( 에어 )
. 에어 브로아 설치 장소 및 설비 관리 미흡 ( 필터 관리 등 )
. 공장 내부 공기 오염
▷ 물
일반 수돗물 , 공업용수 , 지하수 사용
도금 공정 관리 미흡
II. 자동차 부품과 도금 품질
35. 도금액 불순물 오염 개선 대책
도금 불량 개선 대책
불순물 오불순물 오
염 경로 배제염 경로 배제
도금액 청도금액 청
소소
국내 환경에 맞는 도금 설비 SYS. 구축 필요
양압 관리 , 순수 사
용
II. 자동차 부품과 도금 품질
39. ▣ 경쟁력 확보위한 도금 생산 / 공정관리
양 질양 질 (( 良質良質 )) 도 금도 금
- 양질 ( 良質 ) 의 도금 격자 ( 도금
조직 )
- 생산 기술력 제고
- 양질의 도금 두께 편차 ( 고 / 저
전류 부위 )
경쟁력 있는 도금 생산경쟁력 있는 도금 생산 // 공정공정
관리관리
돈 버는 도금 라인
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
40. 자동차 부품
도금 관리 기술 정착
- 관리시스템 구축 , 설비구축 , 생산 기
술력 제고
경쟁력 있는 도금 생산 / 공정
관리
생산기술력 제고생산기술력 제고
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
41. 도금 생산 기술 제고 방법
• 도금업종의 다양한 생산기술력 ( 설비 , 공정 , 등 ) 은 업체의
우열을 판정한다
현 상
생산 기술
력 부재
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
42. 도금 생산 기술 제고 방법
기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 )
의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유
형 재현 ) 을 설정 해야 한다
기본적 품질 업무기본적 품질 업무
공정 별 불량 유형 재현공정 별 불량 유형 재현
(( 먼지먼지 ,, 꽃가루 등의 불량 요인꽃가루 등의 불량 요인 검토검토 ))
종합적 불량 대책 수립종합적 불량 대책 수립
(( 도금 전도금 전 ,, 후 공정 요인 검토후 공정 요인 검토 ))
현 상
최고의
경쟁력
확보
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
43. 도금 생산 기술 제고 방법
도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의
최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한
다
치구치구 (RACK)(RACK) 설계설계
두께두께 ,, 치치
수 용접수 용접
등등
최고의 전최고의 전
문가문가
접점접점 ,, 크크
기기
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
44. 도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중
요하다 .
따라서 부품 개발 시 능동적인 참여로 사전 도금품질 확보 해
야 한다
자동차 부품 개발
프로세스 이해
- 부품 / 공정 FMEA
- 부품개발 프로세스
부품 개발 능력 확
보
부품 개발 전후 공정의 이
해
- 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접
등
공정 특성과 도금 관계성
부품 조립성 등 특성 이해
- 플라스틱 도금 부품 설계
- 도금 RACK 걸이 , Air Pocket
등
사전 도금 품질 확보사전 도금 품질 확보
도금 생산 기술 제고 방법
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
45. ▣ 경쟁력 확보위한 도금 생산 / 공정관리
경쟁력 있는 도금 생산경쟁력 있는 도금 생산 // 공정공정
관리관리
돈 버는 도금 라인 구축 ?
첫째 : 도금 불량이 없는 도금라
인
둘째 : 도금 두께 Loss 가 없는
도금 라인
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
48. ◑ 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께
▣ 도금 두께 산포 개선 및 원가 절감
도금 SPEC: 8um 이상
도금 두께 산포 : 8.16~24.47um
실질적 도금 두께 측정 부위 ( 중 전류 부위 ):9.74um
1. 도금 두께 과잉 : 8.29.7 ( 약 1.5um); 약 20%
과잉두께
2. 저 전류 부위 두께를 맞추기 위해 고전류 부위 :
24.47um
Loss
1. 도금 두께 측정 부위 선정 : 중 전류 밀도 부위
2. 도금 두께 편차 개선 활동 품질향상 및 원가 절감
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
49. 1. 기초 데이터 확보
▣ 도금 두께 편차 개선 방법
공정 능력 지수를 조사한다 .
: 부품 별 , 부스바 별 , 락크 별 , 바렐 별 도금 두께조사
실질적인 도금 두께 편차 조사
도금 전류 효율 측정한다 ( 도금액 저항 , 양극판 저항 등 )
2. 데이터 분석
두께 편차 요인 정리
3. 공정 개선
1) 양극 판 최적 배열 설정
2) 부품 별 최적의 락크를 제작 한다 .
3) 최적의 부스바 별 락크 위치를 설정 한다 .
4) 도금 전류 효율 저감 요인을 개선한다 .( 도금액 분순물 등 )
III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
51. 현상 해석
도금두께 산포 측정 ( 부품별 )
-1 층 16 연식 아연도금라인
- SPEC:8um 이상
- 부품 크기 : B/K 류 (80*20mm)
- 고전류 부 :13.59, 중전류 :10.08, 저전류
:8.02
( 약 6um 편차 발생됨 )
도금두께 산포 현상 분석 및 요인 조사
극 저전류 부위의 도금두께 :
전체적으로 부품의 고 , 저 전류 도금두께편차
다소 있음 ( 타사 경우 도금 편차 :4~6um)
도금두께 편차가 심한 요인 : 고전압도금 현상
으로 해석
현 작업 일지에는 도금 시 전압 미 체크
고전압 현상 개선 : 도금액 청소 , 부스바청결
적정 전압 선정 표준화
전면적으로 장입 량 재설정
도금두께 편차 현상도금두께 편차 현상 참고
52. 52
생산성 향상 : ( 공정 별 도금두께 LOSS 개선 )
구분 도금 후 활성화 후
크로메이트
후
비 고
도
금
두
께
데
이
타
고전류
부위
9.37~11.19 8.11~11.64 7.72~10.01 단위 :
[um]
SPEC:
8um 이상
중전류
부위
8.13~10.29 6.89~10.43 6.87~8.17
저전류
부위
6.66~7.98 5.71~8.72 5.68~6.85
해석
활성화 공정 :1um, 크로메이트 :0.5um
크로메이트 공정은 다소 안정적이나 활성화 공정은 불안정함 .
전전류 / 고전류 편차 :4.5um 다소 편차 큼 현상
중전류부위 편차 상대적으로 심함
생산 일자별 도금 두께 편차 현상 도금두께 미달 우려 : 활성화 /
후처리 과다
도금두께 LOSS 현상도금두께 LOSS 현상 참고
55. 도금 두께 규정
1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정
▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 .
▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 .
▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 )
참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 이상 )
(PFZn8-D)
1: 중 전류 부위 : 8~9um
2: 극 저전류 부위 : 2~3um
3: 저 전류 부위 : 5~6um
4: 고 전류 부위 : 10~12um
각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은
관계 없슴
1
2
3
4
IV. 도금두께관리
56. IV. 도금두께관리 도금 두께 규정
2. 도금 두께 측정 규정
도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1)
. 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서 등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 .
자동차 부품 도면에 도금두께 측정 부위를 지
정 , 표시하며 또한 부품 개발 시 ( 검사 협
정 시 ) 검사 기준서에 표시 하도록 한다
58. 현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 감사합니다
▣. 맺음 말
★ 도금 불량 개선은 지속적인 고객 설득과 신뢰를 바탕으로 행해져야
하며 도금업체와 1 차 협력사간 합동으로 이루어져야 합니다
“ 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도 행 ( 行 ) 하지 않으면
공허 ( 空虛 ) 한 것이다 .” 라는 말이 있습니다 .
자그마한 결실도 반드시 열정과 노력으로 행 ( 行 ) 할 때 얻
어
질 수 있다는 것을 꼭 기억 하십시요 ! ! !,,,,
★ 선 ( 先 ) 도금 불량 개선하여 공정이 안정화 ( 모든 것 표준화 )
후 ( 後 ) 도금 두께 Loss 개선 활동 추진으로 이루어져야 합니다
59. 마치며
매 우
중 요 사 항
도금 품질 개선은도금 품질 개선은 11 차 협력사의 적극적인차 협력사의 적극적인
지원이 없이는 이루어 지지 않는다지원이 없이는 이루어 지지 않는다
코끼리가 사슬에 묶였던 때는 아주 어렸을 때였고, 그 때는 그것을 움직일 만큼 힘이 세지 않았었다. 처음에는 말뚝을 뽑아내려고 여러 번 시도해 봤지만 얼마 안 가서 그래 봐야 소용없다는 것을 깨닫게 되었고, 그것을 어쩔 수 없는 자기 삶의 조건으로 받아들이기 시작하였다. 그래서 스스로의 힘으로 벗어날 수 있을 만큼 충분히 힘이 세어 졌을 때도 코끼리는 더 이상 시도하지 않았다. 물과 이따금의 먹이를 얻을 수 있는 생활에 만족하며 쉽게 움직일 수 있는 말뚝에 묶여 있으면서도 불이 날 경우에도 도망가지 못하고 그냥 죽어야 하는 것으로 알고 있는 것이다.
자신의 능력의 한계를 그어 버린 코끼리처럼, 우리도 자신의 고정관념, 타성, 선입견 등의 족쇄에서 벗어나지 못하고, 자신의 능력의 10%도 발휘하지 못하고 있지는 않은지…