.

1. 품질 및 공정 개선 사례
(하이게인 안테나 사례)

2. 하하이이게게인인 안안테테나나 소소개개

3. 목 차
회회사사 현현황황
주주요요 사사업업 영영역역 및및 현현황황
주주요요시시설설

4. 회사 현황
회사명 ㈜ 하하이이게게인인 안안테테나나
대표이사 이이돈돈신신
사업개시 11997700년년 1100월월 11일일
년 매출 666677 억억원원 ((22001133년년))
㈜ 극극동동통통신신 ((자자회회사사)) 회사명
주요현황
총 70명 (연구원: 15명, 박사 1명, 석사
14명)
총 70 명 (연구원: 15명, 박사 1명, 석사
14명)
충충남남 논논산산시시
자본금 6600 억억원원
총 226 명 (연구원: 65명, 박사 5명, 석사
20명)
총 226 명 (연구원: 65명, 박사 5명, 석사
20명)
종업원수
지적재산 특특허허 :: 4455 건건,, 실실용용 신신안안 :: 44 건건
엔엔지지니니어어링링 컨컨설설팀팀 사사업업자자,, 정정보보 통통신신 공공사사업업
11999933년년 1111월월 1199일일
자자본본금금::1166 억억원원,, 총총 매매출출 9922 억억원원
면허보유
사업개시
현 황
종업원수
소 재 지

5. 회사 연혁
1970. 10 하이게인 안테나 공업사 창립
1978. 02 주식회사로 법인 설립
1981. 06 반월공단내 현 공장으로 이전
1982. 08 미국 GTE ISC와 인공위성용
안테나 제작 기술 제휴
1983. 07 유망중소기업 지정(중소기업은행)
1985. 12 공장 증축 (계측실 및 연구소 : 470평)
1986. 12 전파통신연구소 과학기술처 인가 (NO.336)
1987. 04 무역업 갑류 허가 취득
(NO.535661, 경기도지사)
1987. 07 유망중소 통신기업 선정 (정보통신부)
1991. 03 전기통신공사업 1등급 취득
(제514호 정보통신부)
1991. 08 전문기술 용역업(통신분야) 허가취득
1994. 04 엔지니어링 활동 주체 신고
1995. 03 군용 안테나 계열화 전문업체 지정
(국방부 훈령 496호)
1995. 05 ISO9001 인증 취득 (독일 TUV-CERT 인증)
1995. 08 무궁화위성 지상 관제소 관제용 안테나 개발 , 설
치
1995. 11 전기통신 공사업 1등급 변경
(제514호,정보통신부)
1995. 12 95년 산학연 협동상 중소기업부문
최우수상수상(교육부장관)
1996. 03 성실납세 우수기업 표창 (재정경제원장관)
1996. 04 디지털 이동전화 개발 공로 표창 (국무총리)
1998. 04 은탑산업훈장 수상(대통령)
1998. 06 벤처기업 지정(연구개발 투자 기업 )
1999. 02 기술경영인상(한국산업기술진흥협회)
1999. 12 벤처기업 지정(신기술 개발기업)
2000. 09 전파산업진흥에 이바지한 공로 표창 수상
(한국전자파 진흥협회)
2004. 02 한국도로공사 BMT 합격 (ETCS : 전자요금 징수체계 )
2004. 08 한국도로공사 ETCS 사업 수주 (포스데이타 컨소시엄)
2005. 08 기술혁신형 중소기업 인증 취득 (INNO-BIZ)
2005. 09 벤처기업지정(신기술개발기업) - 경기지방중소기업청장
2007. 03 SQ 인증 획득 _하이게인텔레콤 (현대 /기아자동차 )
2007. 09 한국도로공사 OBE 단말기 11만대 계약
2007. 12 한국도로공사 ETC 전국 확대 사업 준공 (전국개통)
2008. 04 현대 /기아자동차 룸미러형 하이패스 단말기 계약
2009. 06 ISO14001 인증 취득 (독일 TUV-CERT 인증)
2009. 06 천문대 전파 망원경 21M 안테나 설치 (한국천문연구원)
2009. 10 현대 /기아자동차 룸미러형 하이패스 양산 수주
2011. 04 현대 /기아자동차 (HG/YF) 룸미러형 하이패스 양산 적용
2011. 11 현대 /기아자동차 룸미러형 하이패스 확대 양산 적용
2011. 11 한국천문연구원 S-Band 7M 위성수신안테나 공급 계약
2012. 03 현대/기아자동차(KH) 룸미러 하이패스 양산 적용
2013. 01 하이패스 사업부 법인 변경 (하이게인텔레콤 ->하이게인
안테나 )
2013. 08 SQ 인증 획득 _하이게인안테나 (현대 /기아자동차 )

6. 1. 룸 미러형 하이패스 모듈
주요 고객 및 매출 비중
현대모비스 ( 현대 / 기아 자동차 )
전체 매출 대비 약 27% 매출 비중 .
룸 미러형 하이패스 단말
기
1
2
3
4
주요 사업 영역 및 현황 ( 하이게인 안
테나 )

7. 주요 사업 영역 및 현황 ( 하이게인 안
테나 )
2. 위성 지구국 안테
나
한국 통신 32 m Antenna
위성 신호 감시용
6- 대역 안테나
다목적 실용 위성 관제용 안테나
나로호 추적용 안테나
(제주 추적소 )
전파망원경 시스템
(천문 연구원 )
주요 고객 및 매출 비중
KT, ETRI, KARI, 전파 연구소 등
정부 출연 연구원 , 국방부 , 해외업체
전체 매출 대비 약 15 % 매출 비중 .

8. 주요 사업 영역 및 현황 ( 하이게인 안
테나 )
3. 이동 통신용 안테나
주요 고객 및 매출 비중
SKT, KT, LG U+, 노키아 에릭슨
전체 매출 대비 약 37 % 매출 비중 .
기지국용 안테나 : 2G, 3G, LTE
음영 지역 안테나 : 2G, 3G, LTE

9. 주요 사업 영역 및 현황 ( 하이게인 안
테나 )
4. 군용 안테
나
군 위성 지구국 안테나
차량 탑재용 안테나
함정용 위성 통신 안테나
주요 고객 및 매출 비중
국방부 , ADD, 삼성 탈레스 , LIG 넥스원
전체 매출 대비 약 16 % 매출 비중 .
무인 비행기 링크용 안테
나

10. 주요 사업 영역 및 현황 ( 하이게인 안
테나 )
5. 마이크로 웨이브 /방송용 안테
나
라디오 /디지털 TV 방송용 안
테나
주요 고객 및 매출 비중
KT, KBS, MBC, SBS
전체 매출 대비 약 5 % 매출 비중 .
마이크로 웨이브 통신용 안테
나

11. 주요 시설
하이패스 모듈 생산용 시설 (SMT 라
인 )

12. 주요 시설
하이패스 모듈 조립 공정 시설

13. 주요 시설
하이패스 모듈 검사 공정 시설

14. 주요 시설
하이패스 모듈 시험용 사내 시설
당사 내 자체 시험장 보유 /운영 중 : 개발시 규격화된 통신영역 내 통신 성공율 최적화 시험 설비
실제 하이패스 영업소와 동일한 규격의 갠트리 및 안테나 높이 / 통신 영역 구성
국내 하이패스 사업체중 사내 하이패스 TEST_BED 유일 구축

15. 주요 시설
하이패스 모듈 시험용 사외 시설
당사 자체 주행 시험장 (옥천 ) 보유 /운영 중 : 개발시 주행 중 최적 통신율 확보를 위한 필수 실제 하이패스 영업소와 동일한 규격의 갠트리 및 안테나 높이 / 통신 영역 구성
도로공사 주관 BMT 관련 전 시험 항목 자체 TEST 가능 (고속 160KM)

16. 개개선선 활활동동 추추진진 사사례례

17. 목 차
11. .T TFFTT 진진행행 내 내용용 및 및 일 일정정
22. . 개개선선 활 활동동 진 진행행 조 조직직
33. . 품품질질 개 개선선 추 추이이
44. . 개개선선 목 목표표 대 대비비 실 실적적
55. . 개개선선 활 활동동 요 요약약
66. . 개개선선 활 활동동 사 사례례
77. . 진진행행 소 소감감 및 및 향 향후후 계 계획획

18. 초초도도방방문문 :: ’’1133.. 1100//1166 지지도도착착수수 :: ’’1133.. 1111//0077
KK--OOFFFF :: ’’1144.. 11//2211 WW--UUPP :: ’’1144.. 77//0022
추진 내용
추진일정 (2013.11.07 ~ 2014.6.30)
11
월
12월1 월 2 월 3 월 4 월 5 월 6 월
현황파악
현상파악 /TFT 구성(P-Chart 셋
업)
개선 THEME 도출
종합개선
및
기술지도
업무 /PROCESS 문제점 진단 /개선
공장 이전 LAY-OUT 점검/보완
SQ 에 준한 공정 평가/기술지도
불합리
요소
제거
고질적인 문제점 개선(전원불량 )
3정5 행 및 불필요 작업 제거
품질
시스템
정비
작업표준 ,관리계획서 검토 /개정
표준화 및 수평전개
테테마마도도출출
개개선선 실실시시
현현상상분분석석
시시화화공공장장
KICK-OFF
1/21
현현상상파파악악
개개선선 실실시시
개개선선적적용용 유유효효성성점점검검
안안산산공공장장
11.. TTFFTT 진진행행 내내용용 및및 일일
정정

19. 22.. 개개선선 활활동동 진진행행 조조직직
정기 회합일 : 사전 공지 (1
주 전 )
참석범위 : 팀원 ( 부재시 차
선임자 )
정기 회합일 : 사전 공지 (1
주 전 )
참석범위 : 팀원 ( 부재시 차
선임자 )
KAP 기술지도
김성은 위원
간사
차장 정용대
- 정기 회의 소집
- 상주기술 업무 일지
- 개선활동 계획 /보고서
영업팀
차장 김우현
고객 납품/ 재고 관리
고객 요구사항
신규 개발 활동
TFTeam 관리
부사장 이 승 호
생산팀
차장 정용대
공정 부적합 관리
생산 종합효율 관리
작업자 교육 관리
부자재 운영/유지
생산실적 관리
설비/JIG 운영 관리
표준류 관리
공정개선 활동
품질관리팀
부장 이동현
사내/ 외주 품질 관리
외주처 품질 관리
검사 기준서
관리계획서
사내외 교육업무
통계적 공정 관리
QMS 운영 및 제 개정
내/외부 정기 감사
제조부분 종합 실적
연구소
차장 공호경
신제품 개발 업무
설계변경 추진 업무
제품 평가/검증 업무
양산 업무 지원
구매팀
과장 이은자
협력업체 관리
구매실적 관리
자재창고 운영/유지
자재 재고 관리
원가 관리
TFTeam 팀장
이사 권 정 호
○. 업무 분장
-. 팀장 : 승인 및 지도
-. 담당자 : 공정별 작업 조건 개정
-. 공정 책임자 : 공정별 문제점 도출 및 개선 활동

20. 제품 제조 공정

21. 33.. 33.. 품품질질 품품질질 개개선선 개개선선 추추이이
추추이이
월별 PPM 현황 ( 공정명 : 조립/검
사)
☞ START : ‘13.11.07
저항자재 허용 SPEC
변경 (2014. 5월)
(30%->10%)
KAP 기술지도
품질목표
(1,800 PPM)
자체 품질지수
KAP 기술지도 이전
(3,649 PPM)
KAP 기술지도 시작
(2,563 PPM)
2013. 11. 7
중점 개선 활동
(환경,3정5S,표준)
(2014. 1월~5월)
기능 불량
지속 발생
(LED ON, 전원불량)
SMT 조건 재설정
(2014. 4월)
(프린터,리플로워)
생산지 이전 전 실적 (경기도 시흥시) 생산지 이전 후 실적 (경기도 안산시)

22. 33.. 품품질질 개개선선 추추이이
월별 검사결과

23. 44.. 개개선선 목목표표 대대비비 실실
구 분
적적
K-OFF
(13/11/07)
달성목표 Wrap Up 개선율 목표 달성율
공정불량율
(PPM)
2,563 1,800 1,643 98.7 % 109.6 %
- 품질추이도 분석 확대 ( 월간 -> 주간/일일 현황 분석) : 품질/생산 (스마트폰을 통한 실시간 공유 업무 정착)
- 공정별 환경 개선 (생산지 이전에 따른 공정별 정리/정돈..등 작업자 습관화 지속 운영)
- SMT 주변기기 부속실 신규 개설 (주변기기 활용성 용이)
- SMT 공정별 조건별 재 검증을 통한 최적화 재 설정 (고객 요구 기준 =>프린터, REFLOW 조건 자체 검증)
- SMT 주요 불량에 대한 소그룹 개선활동 전개 (1회/2 주 운영)
- 작업자/검사자 자격인증 강화에 따른 책임의식 강화 (VISION 검사자, 납땜 작업자, 수리사)
- 공정별 치공구 조건 표준화 재 검증 (라우터 BIT, 인두 TIP 및 이온나이져 평가 => 최적화/표준화 재 설정)
- 자재,제품에 대한 선입선출 운영 SYSTEM 적용 (MES, 구조적 선입선출 방식 변경)
- 고질적 불량에 대한 전부서간 협조 체계 정착 (TFT 활동 참여도 상승) : “우리” 업무라는 의식 강화

24. No 개선 테마 명 내 용 비 고
1 공정 불량율 저감
개선 지도 전 불량율
불량율 : 2.563 PPM
→ 관리 목표 : 1,800 PPM
최근 불량율 1,643 PPM
( 불량율 64.1% 감소 )
2
고질적 불량 개선
(TOP -3 문제 중 2 건 완
료 )
TF Team 활동 운영으로
고질적 문제 개선 수립
( 기능불량 , SMT 불량… . 등등 )
품질 / 개발 / 생산
3
3 정 5 행
( 공정별 LAYOUT 개
선 )
공정별 환경 개선 (1 층 & 5 층 )
SMT 부속실 및 부자재 보관실 구축
물류 흐름에 의한 공정 재 구축
권정호 이사
정용대 차장
4
품질 지수 툴을
이용한 품질 관리
일일 불량 DATA 관리를 통한
품질지수 모니터링 ( 실시간 공유 )
일일 , 주간 DATA 를 통환 문제점 공유
이동현 부장
구자임 차장
5 전사적 자원 관리
MES 업그레드를 통한 전사적 자원 및
품질관리 시스템 확보
전부서
55.. 개개선선 활활동동 요요약약

25. 66.. 개개선선 활활동동 사사례례
 소 항목 기준 개선 건수
제조공정 검사공정 설비관리 3 정 5S TOTAL
문제점 도출 건수 23 15 20 20 78
해결 건수 22 15 20 20 77
미 완료 건수 1 - - - 1
해결 율 95.6% 100.0% 100.0% 100.0% 98.7%
※ 1차 : 2014 년 상반기 완료
※ 2차 : 2014 년 하반기 추가 검증 (예정) / ~ 2014. 11 월 限

26. 개선사례 #1
- 주요 공정 조건 검증/ 개선 -

27. 개선사례) 조립공정 인두 TIP 교환주기 강화
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
인두팁 교환주기 설정 근거 확보 필요
( 교환주기 : 3 개월 설정 )
수납공정 인두 TIP 별 교환 표준서
내부 기준 수립 / 게시
: 사용 기간별 TIP 이상여부 검증
인두팁 교환주기
선정기준
미 확보
인두팁 교환 주기
표준서 추가 확보

28. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
라우터 BIT 에 대한 자체 기준 임의 설정
( 주기 : 약 120 회 사용 후 BIT 교환 )
라우터 BIT 에 대한 사용기준 자체 검증 /
설정
: BIT 사용 횟수별 마모 , PCB 절단 상태
( 외관 )
외관 기준 추가 초 , 중 , 종물 점검 운영
: 작업자 일일 점검 기록
개선사례) 라우터 BIT 기준 관리
라우터 BIT
교환주기 선정기준
( 임의 설정 )
BIT 사용 기준 자체 수립
PCB 절단면 관리 강화

29. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
공정 이온아이져 유효성 TEST 미 진행
: 1 회 / 월 수준 주기 및 기준 수립하여
이오나이져 투입 전 / 후 측정 관리 필요
공정 이온아이져 관리 기준 수립 및 유효
성
검증 주기 설정 운영 (1 회 / 월 측정 )
: 정전기 점검시 투입 전 / 후 측정하여
유효성 검증 및 기록
개선사례) 이온아이져 유효성 검증 관리
공정 이온아이져
유효성 점검 및 관리기준 설정 미흡 공정 이온아이져 관리 기준 설정
공정 게시 및 정기 점검 실시

30. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
점도측정 기준 근거자료 확보 및 이상발생
시조
치 방안 재 수립 필요
교반시간 대비 점도 측정 결과값 측정표 작
성최
적 조건 선정 근거자료 확보
이상발싱시 ( 상한 / 하한 ) 조치방법 재수립
게시
개선사례) SMT 솔더 이상발생시 조치 기준

31. 개선사례) SMT 공정품질 저감 활동_납땜성 분석
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
SMT 주요 불량에 대한 개선 활동 미흡
: 쇼트 , 과납 , 미삽 , 뒤집힘 , 틀어짐 ..
등
SMT 설비 조건별 재 설정 점검 / 공정 적
용
: 메탈마스크 HOLE 수정 , REFLOW
조건변경
자재실장 높이 변경 , 질소량 조정 .. 등

32. 납땜성 분석
공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
SMT 2014 년 04 월 09일 -
개 선 전 개 선 후
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 납땜성 분석시 사이드 볼 / 솔더 볼 일부 검출
 원인 : REFLOW 예열조건 SPEC 만족하나 하한치 측정
(예열시간 기준: 90 초 ~ 120 초 => 현 95 초 측정)
 REFLOW 예열구간 시간 증대 : 100 초 전 / 후 유지
(PROFILE 측정시 110초 상한치 유지 운영 )
예열구간 : 95 초
측정
예열구간 : 110 초
전/후
유지 관리

33. 공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
SMT 2014 년 04 월 09일 -
개 선 전 개 선 후
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 납땜성 분석시 사이드 볼 / 솔더 볼 일부 검출
 원인 : 질소 공급 관리치 (1,000PPM) 하한 운영
(현재 – 300PPM 전/ 후 운영 )
 질소 공급 ( 산소 측정치 ) 감소 설정 운영( 기준은 동일 )
: 300PPM  500PPM 이상 재 설정
- 질소 공급량 과다시 납볼 발생 가능성 있음
질소투입량
(기준:1,000 PPM 이
하) 실제300 PPM 전/
후
질소투입량 재설정
1000~500 PPM
납땜성 분석

34. 공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
수 납땜 2014 년 04 월 09일 -
개 선 전 개 선 후
수납땜 작업자 납땜성 불량
유형별 추가 교육 실시
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 수납땜 공정 납 이물 / 잔사 일부 검출
 원인 : 생산지 이전에 따른 작업자 일부 운영
(긴급 샘플 적용으로 정상 작업자 미 반영)
 수납땜 공정 정상 납땜 작업자 운영 (4/01 ~ )
: 납땜성 불량 유형별 작업자 재 교육 (4/09)
납땜성 분석

35. 공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
SMT 2014 년 04 월 15일 -
개 선 전 개 선 후
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 납땜성 분석시 사이드 볼 / 솔더 볼 일부 검출
 원인 : REFLOW TOP/BOT 면 BLOWER 저속운영에
따른 질소 공급 미흡
 REFLOW TOP/BOP 면 BLOWER 고속(100%) 설정
 BLOWER 변경에 따른 질소 측정치 변경 운영
( 질소 측정치 : 500ppm => 600ppm 전/ 후 측정 )
TOP/BOT BLOWER
저속(66% ~ 67%) 운영
=> 질소공급을 저속 풍량으로 공
급
TOP/BOT BLOWER
고속(100%) 운영
=> 질소공급을 고속 풍량 으로 공
급
납땜성 분석

36. 공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
SMT 2014 년 04 월 15일 -
개 선 전 개 선 후
부품 실장 높이 (Z-
축)
0.20mm 상향 조정
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 납땜성 분석시 사이드 볼 / 솔더 볼 일부 검출
 원인 : FEEDER CHIP 부품 실장 상태 검토 (실장높이)
 MOUNTER FEEDER PICK UP 후 PCB 에 실장하는
높이 변경 : 0.00mm -> 0.20mm
( 실장시 납 퍼짐 및 사이드볼 / 납볼 위치 이동 최소화 )
부품 실장 높이 (Z-
축)
0.00mm 설정
납땜성 분석

37. 공 정 명 개선 일정 투자 금액 (단위 :백만원)
SMT 2014 년 04 월 15일 0.5
개 선 전 개 선 후
현 상 및 원 인 개선 대책
 현상 : 납땜성 분석시 사이드 볼 / 솔더 볼 일부 검출
 원인 : METAL MASK 개구부 확대에 따른 납량 과다
 METAL MASK 개구부 SIZE 변경 적용
- 변경전 : 110% -> 105% / 5% 축소 => CHIP 부분)
- 사이드볼/ 납볼 발생될수 있는 납량 최소화
METAL MASK 개구부
110% 상향 조정
( 소납 방지 운영)
METAL MASK 개구부
105% => 5% 축소 조정
(CHIP 위치 ALL 적용)
납땜성 분석

38. 개선사례 #2
- 품질개선 및 3정5S, 교육 개선 -

39. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
수납땜 JIG 납볼등 비산 , 내부유입 방지
장치 추가 개조 필요
수납땜 JIG 검토 후 비산 , 내부유입
가능 부분 추가 개선
( 부직포 , 패드 부착으로 유입 방지 )
개선사례) 납땜 JIG 이물 유입 방지 관리
납땜 JIG 일부 내부유입
방지 개선 필요
납땜 JIG 별 이물질 유입
방지 패드 부착 적용

40. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
공정 주요 품질문제 개선 추진 필요
( 현상 : 기능검사시 LED ON 불량 )
LED 주변회로 부품 중 저항값 오차값 적용
( 저항 오차값 : 30% -> 10% 변경 )
=> 저항 SPEC : 660Ω ±10%
: 신규 회로 구성시 과거 품질문제 반영 검
토
개선사례) 품질문제 개선 활동
ESD FILTER 저항
값
허용치 30% 적용
ESD FILTER 저항값
허용치 10% 적용
(저항 SPEC : 660Ω
±10% )
저항값 허용치 변경 적용에 따른
전체 불량에 30% 감소

41. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
월별 불량 지수 산출 현황 관리 일일 , 주간 , 월별 품질지수 추이도 관리
(P-CHART 추가 반영 )
개선사례) 품질지수 관리 P-CHART 개선

42. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
조립공정 컨베어 상단 부위 정리 안됨
3 정 5S 운영 교안 작성 및 정기적 교육 실
시
- 일상점검 항목 교육 실시 ( 조회시 )
- 분기별 상세 항목 교육 실시 ( 정기교
육 )
개선사례) 조립공정 상단 정리정돈 습관화

43. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
조립공정 납땜 / 검사 JIG 류 정위치 및 주
소지화
보관 안됨
조립공정 사용 JIG 주소지화 및 작업자 교
육실
시
(JIG 및 보관대 추가 TAG 각각 부착 운
영 )
개선사례) 검사 JIG 및 치공구 관리 개선

44. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
년간 교육 계획에 따라 임직원 교육 현장
실습 ,
이론교육 을 위한 교육장 검토
: 현장 교육 장소 및 확보 필요
공정별 특성구분 현장실습
교육장소 확보/배치
교육계획 대비 이론 , 현장 실습 구역별
AREA
확보 / 가시화 구분 운영
: 특성에 맞는 현장교육을 위한 이론 및 실
습
공간 현장 배치
( 교육 / 실습장 확보 , 교안 게시등 )
개선사례) 정기 교육 현장+ 이론 강화 운영
현장실습 구역 - SMT 현장실습 구역 – 조립 /납땜
현장실습 구역 – 검사 공정 현장실습 구역 - 이론교육
현장위주의 이론 /
실습
교육장 검토 필요

45. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
SMT 마운터 BULK 자재 관리 미흡
주요 BULK 자재 처리 및 발생현황 .. 등 관
리
실시 ( 관리대장 추가 운영 )
: 마운터 문제 위치별 원인 / 개선 활동 반
영
개선사례) SMT 마운터 BULK 자재 관리
BULK 자재별 현황 파악 후
각 NO 별 문제점 분석 운영

46. 개선사례 #3
- 주요 공정별 환경 개선 활동 -

47. 개선사례) 전류 검사 설비, 작업효율 개선
기존
내용
개 선 전 개 선 후
작업 효율 증대
( 전원단자 배열
개선
내용
수입검사 전류 + 진동 검사 설비 개선 필요
: 제품 안착 JIG 개선 / 수동 SPEC 설
정
부분
작업등)
전원단자 열배열 (3정 5S)
전류검사 전용 설비 추가 확보
상단 전원단자 열배치 및 컨트롤러
설비내 적용 으로 작업 효율 증대

48. 개선사례) 납 연기 흡입 덕트 추가 개선
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
조립공정 납 연기 흡입 덕트 용량 확대 필
요
공장 이전 시 덕트 설비 검토 / 확대 반영
( 덕트 2 곳으로 변경 흡입력 강화 )

49. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
SMT 부속실 없음 ( 마스크 세척 , 보관대 ,
텐션 .. 등 )
: 주변기기 산발적 배치에 의한 운영 불편
공장 이전 시 SMT 부속실 추가 확보
: 칸막이 추가 설치
개선사례) SMT 주변기기 구역 구분 관리

50. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
SMT 현장 출입구 FOOT TESTER 사용
방법
표준서 현 장비로 수정 필요
에어샤워 동작 및 추가 설비 기준서 작성
비치
: 동작방법 , 에러발싱시 조치 사항 .. 등
개선사례) SMT 출입관리 설비 개선
자재창고, SMT 입구
에어샤워 LOCK'G 장치
보완필요함
자재창고, SMT 입구
에어샤워 LOCK'G 장치
보완 완료
(F/PROOF)

51. 개선사례) 현장 출입구 이물질 관리 강화
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
생산 현장 출입 시 제전 신발 세척 미흡
: 외부인용 제전화 신발 TEST 시 NG
발생
공장 이전 시 제전화 세척 장비 추가 구입
검토
: 제전화 세척설비 추가 설치

52. 개선사례) 현장 출입문 이물질 유입 관리 개선
기존
내용
개 선 전 개 선 후
1층-SMT
5층-조립/검
개선
내용
생산 현장 출입구 이물질 유입 방지 방안
미
적용 ( 출입문 OPEN 시 현장 진입 구조 )
생산 현장 출입구 2 중 출입 구조 추가 반
영
: 1 층 /5 층 출입구 구분 격리화 구조 반영
사

53. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
솔더크림 보관 선입선출 방식 변경 검토
보관 냉장고 내부 선입선출 방식 렉 추가
설치
: 보관렉 신규 제작 / 설치 완료
개선사례) 크림솔더 선입선출 개선

54. 개선사례) SMT 주변기기 DATA 관리 개선
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
메탈마스크 텐션 측정 후 자동 판정되도록
시스템 수정 필요
: 현 , 텐션측정 DATA 는 자동
UPLOAD’G
중으로 자동 합불 판정되도록
SYSTEM
수정 필요
메탈마스크 텐션측정 DATA UPLOAD'G
후
자동서식 추가하여 합불 자동 판정되도록
SYSTEM 수정 완료
메탈마스크 텐션 측정 DATA
자동 UPLOADING 후 합불
판정시 수동 기록 중
메탈마스크 텐션 측정 DATA
UPLOAD’G 후 자동 합불
판정 되도록 시스템 수정 完

55. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
솔더크림 냉장고 - 상온방치 - 교반 공정
간
대기시간 .. 등 가시화 관리방안 필요
: 현 , 교반하지 않고 방치중 시간만 초과
후
투입시 투입됨
솔더크림 운영에 대한 전반적이 가시화 관
리
추가 게시
: 이동 방향 및 각 관리구역별 동작 / 준수
사항 .. 등 표시
개선사례) SMT 주변기기 관리 개선
솔더 주변기기 사용시
사용조건 및 지침
가시화 표시 부착
솔더 주변기기
관련 각 PART별
관리현황 미흡

56. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
METAL MASK 성적서에 평탄도 검사 항목
추가
( 뒤틀림 검사되도록 관리 양식 추가 할
것 )
: FRAME 평단도
( 현 보유 METAL MASK 업체에 요구 할
것 )
GAP GAUGE 로 자체 검사 필요
메탈마스크 텐션 측정 표준서에 프레임 검
사
항목 추가
: HGA 내부 정기적 (1 회 /3 개월 ) 점검
항목
추가 관리
: 외주 입고 성적서에 프레임 평탄도 항목
추가 요청
개선사례) 메탈 마스크 관리 항목 추가
METAL MASK 프레임 평탄도
관리방안 추가 검토
METAL MASK 프레임 평탄도
정기적 검사 실시 (1회/3개월)
외주 성적서 평탄도 항목 추가

57. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
스퀴지 날 검사설비 미흡
( 실제 작동시 하중 고려한 test jig 검토
필요 )
스퀴지 날 검사구 추가 제작 / 설치
: 스퀴지 점검 관리 대장 기록 작성
개선사례) 스퀴지 날 검사구 설치
스퀴지 날 검사구 미 설치
스퀴지 날 검사시
실제 하중 고려한 검사 JIG 신규 제작
후반 부분 조명 설치 스퀴지 변경(

58. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
SMT 중간검사대에 확대경 비치 필요
: 초 , 중 , 종물 검사구 미 비치
중간 검사 아크릴 확대경 부착 관리
( 신규 제작 비치 완료 )
개선사례) SMT 실장상태 검사구 추가
중간 검사대 실장검사용
확대경 설치 완료
(REFLOW 투입전 검사 )
중간 검사대 확대경
비치 필요

59. 개선사례) 라우터 공정 주변 비산방지 환경 개선
기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
라우팅 공정 별도 ROOM 에 설치방안 검
토 요
: 현 비산방지 COVER 없이 OPEN 된
환경
으로 인해 이물관리 미흡
라우터 전면부 상 /하단
비산방지 COVER 추가 설치
라우터 비산방지 커버 및 주변환경 구조물
추가 부착 실시
라우터 작업시 비산방지
COVER 미 설치

60. 기존
내용
개 선 전 개 선 후
개선
내용
라우터 집진설비 교체 필요
: 집진능력 , 진입압력 , FILTER 점검 , 차
압등
관리 가능한 설비 교체 검토
라우터 집진 설비의 진공압 및 FILTER 이
상 ,
차압등 표시 및 관리 가능한 신규 설비 구
입
및 현장 적용
개선사례) 라우터 집진설비 추가 개선
라우터 집진설비 진공압, 필터점검
차압등 관리 기능 미흡
집진 장비 신규 설치
- 집진기 압력 / 적정압력 유지 시스템 / 차압 모니터링
- 관리항목 DISPLAY 표시

61. 77.. 진진행행 소소감감 및및 향향후후
 진행 소감
계계획획
◈ 보람 있던 일
1) KAP 전문위원님의 도움을 받아 개선활동을 진행하면서 기존 운영 방식을 벗어나
체계적,표준화된 방식을 도입하여 공정 관리자/담당자 의식이 변화된 점 .
2) 주요 관리항목에 대한 표준 설정 , 필요성 직접적 검증을 통한 담당자 이해도가 향상 된 점 .
3) 지속적 개선을 통한 고객만족, 경쟁력 확보.. 등 임직원 의식이 고취 된 점 .
◈ 어려웠던 일
1) 부서간 개선활동 중 중복된 부분에 대한 상호 소극적 참여도 부분
(초기 기술지도 항목 선정시 부서간 협의 일부 미흡 )
▷ 지속적인 개선활동을 통한 품질 안정화 유지
▷ 공정 자동화 시스템 구축 (조립/납땜 공정 )
▷ 고질적 불량에 대한 근본 개선 활동 추진 (TFT 활성화)
▷ 관리자,작업자 지속적 교육을 통한 의식 고취 (사내,외부 교육 )
지속적인 공정 품질
개선 목표
1,000 PPM
 향후 계획